沈阳东一环钢桥施工组织设计 XXXX-3-2.docx
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1、沈 阳 东 一 环 钢 箱 梁施 工 方 案项目名称:沈阳市南北二干线(东一环)一标段(钢箱梁) 建设单位:沈阳市 设计单位:沈阳市市政工程设计研究院 监理单位: 施工单位:中铁九局集团第一工程有限公司钢结构项目经理部编 制 人: 年 月 日审 核 人: 年 月 日审 定 人: 年 月 日审 批 人: 年 月 日目录1、编制说明41.1 编制依据41.2 指导思想41.3 工程概况41.4 施工安排42、钢梁施工方案62.1 钢梁工厂内制作方案62.1.1.材料供应72.1.2.材料复验、入库82.1.3. 号料92.1.4.切割下料102.1.5.焊接工艺112.1.6. 厂内组装工艺122
2、.1.7. 剪力钉焊接132.1.8 成品检验132.1.9涂装142.1.10 梁分节情况152.1.11 其他重点要求152.2 钢梁节段运输方案162.3 支架架设方案162.4 钢梁节段吊装方案242.5 施工封道及防护292.6 设备及施工临时设施投入303、劳动力组织措施333.1劳动力组织原则333.2劳动力管理和队伍培训措施333.3劳动力进场计划34 施组表-02部门审核签字部 门审核内容及结论签 名日 期工程管理部 安全质量管理部物资管理中心人力资源部办 公 室财 务 部企业发展部成本预算部1、编制说明1.1 编制依据1、沈阳市市政工程设计研究院提供的设计图纸与设计文件说明
3、。2、国家及交通部现行的技术标准、施工规范和质量检验标准及企业内部指导文件等。3、现场的施工调查资料,施工复测资料。4、主要施工技术标准 1)(GB50205-2001) 2)(JGJ81-2002) 3) (JTG/T F50-2011) 4) (TB10212-2009) 5)(JT/T 722-2008)1.2 指导思想满足业主的质量、安全、工期要求。本着信守质量承诺,提供优质服务,奉献精品工程,持续创新发展的公司方针,争创优质工程。1.3 工程概况本工程为沈阳南北二干线(东一环)建设工程的一标段,工程西起崇山路高架桥,东南至柳条湖立交桥。全长2140米。本专项工程内容包括6跨钢箱梁的制
4、作安装,其中跨径40米共6跨。梁顶宽为23米,单箱五室。梁高(中心处)2.295m,底板水平,横坡通过调整腹板高度形成。顶板厚度16mm30mm,底板厚度16mm30mm,腹板厚度12mm16mm。顶板底板腹板设置纵向加劲肋。横隔板标准间距2m,其间设置腹板竖向加劲肋。在横桥向支座内侧设置钢箱限位挡块。考虑吊装、运输、翻转等因素,横向不分段,纵向分成9段,两端3米段自成1节,其余段预留搓口接缝,分段长度约5.4m。避开墩顶及跨中等应力集中区域。1.4 施工安排第一阶段为施工准备阶段:图纸审核、施工材料进场、图纸详化及其它等为施工而准备的工作。第二阶段为施工阶段:主要分为钢梁节段厂内制作、现场支
5、架安装、钢梁节段现场安装等工程施工。项目施工工期进度计划表(初步计划)序 号施 工 内 容施 工 日 期备注1施工(材料)准备2钢梁厂内制作3松花江街钢梁架设4北塔街钢梁架设5陵园街钢梁架设6省人大路钢梁架设7省检察院路钢梁架设8柳条湖钢梁架设第三阶段为组织竣工验收。依据设计施工图,本工程为钢梁新建,经现场实际调查,并结合现场实际情况。确定第二阶段分三大步:第一大步:钢梁节段厂内制作工艺流程:除锈 底漆 放样 下料 组对 焊接 节段翻转 焊接 多节段预组装 焊拼接板 除锈 涂装第二大步:现场支架平台上节段焊接安装各钢桥均处于主要干道的十字路口各桥钢梁采取现场拼装门式贝雷桁支架(预压)、一次性吊
6、装就位,整体焊接的方案。钢梁按照跨中4.82cm的圆滑曲线设置预拱度。支架组装 支架预压 钢梁端节吊装 钢梁第二节吊装 第一道接缝焊接 循环 支架拆除 现场涂装2、钢梁施工方案2.1 钢梁工厂内制作方案材料预处理(抛丸、涂车间底漆)数控下料接板(对接长宽)90腹板底板开坡口拼装检测U形肋及纵横肋下料拼装平台的准备焊接及隔板探伤人孔组对纵腹板横隔板下料拼底板及焊接翻身焊接检测清渣、修磨整体组拼整桥检查检测(探伤)涂漆成品 制作程序图 材料进场后首先进行母材复试,经检验合格后进行打砂除锈,涂底漆防腐,进入生产车间号料,生产车间根据技术提供的电脑放样图纸利用数控火焰切割设备进行下料,下料的先后顺序基
7、本上可分为先下上下盖板,然后下横隔板、腹板及人孔钢圈等附属构件,U型槽利用折弯机折制成型,同时组装人员同步进行上盖板拼接并焊缝检验,隔板与人孔进行拼装焊接,制作并搭设单节段组拼平台,组拼时将顶板放置在拼装平台上,同时用两侧的定位块与平台固定,使顶板形成反拱。其拱度值符合拱度曲线图要求。并标出桥梁的中心线,用冲钉打出冲孔。在顶板上放出各隔板,顶板纵向加劲肋,腹板的竖向加劲肋及腹板的定位线,并对所有焊缝的位置进行打磨,拼隔板时要求隔板的垂直度要求为2.0mm,同时设临时支撑,再拼装腹板的水平加劲肋,不焊接。拼装腹板时应注意腹板的垂直度,其垂直度为1.0mm。腹板的垂直度达到要求后与隔板进行点固焊接
8、。在拼装腹板的竖向加劲肋板,对水平加劲肋板进行调平,与腹板竖向加劲肋、隔板进行点固焊接。拼装底板的纵向加劲肋,并进行与隔板点固焊接来保证隔板焊接时的变形。对上述所拼装的构件进行焊接,焊接时应由桥两端向中间施焊。待所拼件均焊接达到要求。拼装底板与隔板时,由于隔板为曲线,因此在将底板与隔板密贴时采用火焰烘烤配合千斤顶压制成型。翻身时采用两台160吨汽车吊进行对钢箱梁的翻身,钢箱梁翻身的吊具设置在腹板上。翻身后的焊接顺序同翻身前,各节段制作完成进行整体演装,在全桥检测完成合格后,对全桥进行涂装。2.1.1.材料供应材料供应周期为45天。2.1.1.1按图纸及制作工艺的要求,编制备料单。备料单中必须注
9、明材料的品种、规格、数量、供货时间及其它特殊要求(如定尺、定牌号等)。2.1.1.2材料设备科按备料单的要求选择质量(服务)信誉好的生产厂家或正规的物资供应公司组织采购、进料。2.1.1.3所有采购的材料必须随货提供质保书、出厂合格证及相关的质量保证资料,否则视为不合格材料不能进入制作车间。(1)钢材类随货提供:质量保证书、力学性能试验报告、化学成分分析报告、生产厂家、日期、炉号等相关资料。(2)焊材类随货提供:质量合格证、力学性能试验(或化学成分)的分析报告、焊接性能及参数、使用说明书、生产厂家、日期、质保期、保管说明及报废条件等相关资料。(3)所有的质量保证资料数据应满足国家及行业相关规定
10、的标准。(4)检查材料的负公差尺寸及外变形量,是否在国家规定的允许公差的范围内,如超出范围,视为不合格材料不能进入制作车间。(5)采用合理的吊装、运输方法,减少在此环节对材料外形的损伤,焊接材料必须有防潮措施。(6)其它材料的采购及其它相关条款按公司的质量手册和程序文件来执行。2.1.2.材料复验、入库2.1.2.1 钢材复验、入库(1)所有的钢材进入制作车间后必须组织复验及办理入库手续。按备料单核对钢材的品种、规格及数量,并按品种、规格做好标识,(特制是对Q345qE更要做好区分识别标记),并分类入库码放。(2)为确保产品质量,使用前应对每批钢材进行必要的抽查,进行化学成分和力学性能的复验。
11、(3)复验时的取样由项目部负责,必要时需监理旁站监督,试样送交有资质的检验所进行检验。(4)如复验不合格的,对不合格项目再取双倍试样试验,如仍不合格,则该批材料退出制作车间,不得使用。(5)材料的负公差及型钢断面变形的公差复验由工程项目部组织检验,对超出标准的不能入库。(附表对应检验)。(6)钢材表面锈蚀点深度大于厚度负允许偏差值1/2的不能入库。2.1.2.2焊材及其他材料复验,入库(1)焊接材料进入制作车间,必须组织验收并办理入库手续。(2)按备料单核对焊材的品种、规格、数量,检查外包装损坏程度,并分类入库码放。(3)为了确保产品质量,使用前应对焊材及相应钢材进行可焊性试验、验证其化学成分
12、、力学性能能否满足图纸设计要求及相关制作工艺要求。(4)对可焊性差或不能满足设计要求的焊材不能入库和使用。(5)焊材入库前必须检查外包装是否损坏,库房必须保持干燥、通风,防止焊材受潮变质,已受潮、锈蚀的焊材不得入库、使用。(6)其它材料的复验入库按公司的质量手册和程序文件来执行。2.1.3. 号料下料前应对所有使用的材料进行抛丸,达到Sa2.5级,其要求为打去80%以上的氧化铁,其打去部分漏出金属光泽,并在规定的时间内,即4小时内涂锌基涂镀底漆。 熟悉图纸、制作工艺、安装要求及相关技术标准。按图纸上结构的形状、要求选择适当的尺寸和材料(保证材质符合图纸说明要求)进行划线。2.1.3.1划线工序
13、要做到“四不”、“五检”。四不:图纸不清楚不放样划线;改代材料未经主管工程师签字不划线;材质、规格标识不清不划线;材料变形未矫正或有严重缺陷不划线。五检: 检查材料的材质和规格是否与图纸工艺要求相符;检查材料表面有无裂纹、严重腐蚀、机械损伤以及其他严重缺陷;检查放样尺寸是否正确;检查样板和图形尺寸及材料数量是否正确;检查材料的标志移植是否清楚。2.1.3.2隔板、腹板号料时必须进行钢板边缘抽条,抽条最小宽度不得小于20mm,以保证长板料的平直度。2.1.3.3钢梁、钢架的翼缘板、腹板号料时必须考虑焊接后的收缩量。2.1.3.4对有焊后变形要求的结构号料时,需经主管工程师计算合理起拱度后再按计算
14、后的尺寸划线。2.1.3.5对有拼装工艺要求的结构号料时,需经主管工程师计算合理拼装尺寸、形状后再按计算后的图样号料。2.1.3.6划线的公差及检验。 序号项 目允许偏差1平行线距离和分段尺寸0.5mm2对角线差1.0mm3宽度、长度0.5mm4孔距0.5mm5加样板的角度202.1.3.7 对Q345qE划线后的剩余材料必须做好标志移植工作,并交待管库员在下料后集中按类收集堆放。2.1.4.切割下料2.1.4.1下料方法的选择(1)顶板、底板采用半自动切割机进行下料并处理相应坡口。(2)隔板、腹板采用门式火焰数控切割机进行下料。(3)肋板可采用450010剪板机下料,也可采用门式火焰数控切割
15、机下料。(4)焊接坡口加工采用等离子切割、气刨、坡口机和人工砂轮打磨等方式。2.1.4.2 气割方式是钢结构下料的主要方法,为保证钢结构制作的质量和外观,所有气割下料尽可能采用门式气割机和半自动气割机大批的复杂异形钢也可采用仿形气割机操作,因手工下料难以保证零件边缘的平整度,故安排工艺时尽避免。(1)气割、剪切的允许偏差及检验。详见GB50205-98气割、剪切的允许偏差(2)门式气割机为多嘴头排列切割,下料整齐、工效快,并容易保证板条料的平直度,应尽量采用。(3)半自动气割机具有灵活度高,易操作,在板条料下料时应注意同张钢板需同时采用2台机器,同方向,由外向里,对应两条切割线同时完成,以保证
16、板条料的侧弯达到要求。(4)使用半自动气割机尽可能采用通长导轨,以保证切割的直线度。(5)气割(剪切)工作必须严格按下料工序交验表内容完成,第1条至第5条均为钢结构制作中的备料阶段,各项工艺未涉及的内容按公司的质量手册和程序文件执行。2.1.5.焊接工艺(1) 钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。(2) 焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作,焊工停焊时间超过6个月,应重新考核。(3) 焊缝金属表面焊波均匀,无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔和溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷。(4) 所有对接焊缝根据设计图纸要求达到设计等
17、级。对于级焊缝要求熔透,咬合部分不小于2mm,腹板与底板双侧贴角焊缝必须达到级焊缝要求,其余小筋板焊接达到级焊缝标准。(5) 所有焊缝都应进行外观检查,内部检验以超声波为主。(6) 钢结构制作所使用的切割、焊接设备,其使用性能必须满足要求。(7) 焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。(8) 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊剂的粒度,对埋弧自动焊宜用1.0mm3.0mm,埋弧半自动焊宜用0.5mm1.5mm。(9) 为防止气孔和裂纹的产生,焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙,低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内,随用随取。(10) 施焊前,焊工
18、应反复检查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。(11) 对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配合焊缝,应在焊缝两端设置引弧板和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同,引弧和引出的焊缝长度,埋弧焊应为80mm,手工焊和气体保护焊为50mm,焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并应磨平整,不得用锤击落。(12) 为防止起弧、落弧弧坑缺陷出现在应力集中的端部,角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端全部宜大于10mm。(13) 每层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。(14) 定位焊接
19、所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的23,且不应大于8mm、焊缝长度为50mm100mm,间距400mm600mm,并应在距端部30mm以上。定位焊缝应布置在焊道内。(15) 焊接完毕应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。(16) 埋弧自动焊焊接时不应断弧,如有断弧必须将停弧处刨成15斜坡后,并搭接50mm再引弧施焊。(17) 埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,埋弧半自动焊不应小于10mm,焊接后应等稍冷却后再敲去熔渣。2.1.6. 厂内组装工艺(1) 根据施工图搭设组装胎具,起拱高度应考虑在胎具的搭设中,胎具采用马凳、工字钢及钢板相结合
20、方式来制作,单节组装时先将已拼接好的顶板铺在胎具上,安装腹板及相应的隔板,安装肋板,安装底板,并按照隔板的弧度调整底板弧度,使之尺寸符合设计图纸的要求。(2) 对装配件表面及沿焊缝每边30mm50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。(3) 在零部件上划出其坐标等分线、定位线和定位基准线以及关键中心线,并打上标记。(4) 底板整体应对接定位、点焊牢靠,并进行局部处理、调直达到设计要求。(5) 对底板尺寸进行胎上定位。(6) 装配中央腹板和横隔板。(7) 对两侧腹板进行组装时,应注意对准底板上的坐标等分线。(8) 定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的23,
21、且不应大于7mm。焊缝长度50mm100mm,间距400mm600mm。定位焊缝必须布置在焊道内并距端头30mm以上。(9) 安装底部纵长筋板及内部筋板。(10) 钢箱梁组装后,对无用的夹具及时拆除,拆除夹具时不得损坏母材,不得锤击。(11)使用吊车翻转工艺将部分焊接完毕的节段梁体翻转,翻转后焊接剩余部分焊缝。(12)移动节段,与已完相邻节段拼接,通过调整底板标高使之符合设计预拱度的要求,焊接相邻节段拼接板。2.1.7. 剪力钉焊接(1) 采用专用螺柱焊钉焊机进行施焊,其焊接设备设置专用配电箱及专用线路。(2) 焊钉必须符合规范和设计要求。焊钉有锈蚀时,须经除锈后方可使用,特别是焊钉和大头部位
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