H形钢制作流程.docx

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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第52页 共52页01、H型钢机械组立工序作业示意图 0101、检查板料是否符合要求后（平整度、直线度、拼缝余高、及错边量、毛刺是否清除干净等），将翼板放置在组立机辊轮架上，用横向压紧轮定位翼板的位置； 0102、再放置腹板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定腹板位置，且保证腹板拼缝和翼板拼缝间距不小于200mm，翼缘板拼接长度不得小于2倍板宽；腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于600mm； 0103、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，并进行相应调整后将端部先进行点固焊。腹板中心偏移的允许偏差小于2m

2、m，翼缘垂直度小于3mm； 0104、启动组立机送进装置，随着工件移动在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。点固焊接长度宜采用4050mm，点固焊接的间隔宜采用300500mm。点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。组立缝应严密，翼腹板间隙1mm，当间隙过大时应进行补焊； 0105、点焊牢固之后将T型板吊离滚轮架； 0106、将另一翼板放置在组立机辊轮架上，用横行压紧轮，定位翼板的位置； 0107、放置T型板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定T型板位置，之后进行H型组立； 0108、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，进行调整，截面高度是否符合要求；确认合格后

3、将端部先进行点固焊。腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm，截面高度允许偏差2mm； 0109、启动组立机，随着工件移动，在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。点固焊接长度宜采用4050mm，点固焊接的间隔宜采用300500mm。点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。组立缝应严密，翼腹板间隙1mm，当间隙过大时应进行补焊； 0110、对H型钢截面尺寸、点焊质量进行全面检查。自检合格后做好记录，将组立好的H型钢吊离滚轮架，并报检验员抽检。 02、H型钢构件打底焊工序作业示意图 0202、按要求装配引弧板和熄弧板，引熄弧板的宽度应大于80mm，长度大于150mm，厚

4、度大于10mm；引熄弧板的坡口形式应与母材一致； 0203、必要时，根据材质和板厚进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40t60，80；b.6080，140：Q390强度等级及以上的材料预热温度另见专项工艺；一般采用大压力的烘枪加热，红外线测温仪测温，尽量在焊缝反面测温； 0204、焊接，a.工艺没有特殊要求时，按下列参数进行施焊：I=240310A，U=2933V，V=24875px/min，b.为了减少焊接变形，焊接时采用分段退焊法进行焊接；如下图5所示：打底焊高度原则上不宜大干10mm；c.对设计要求全熔透区域背面清根； 0205、分段退焊示意图，数字顺序为焊接顺序（也

5、可采用分段跳焊法焊接，焊接时尽可能采取对称焊接）； 0206、焊接后检查焊缝外观质量，合格后清除毛刺飞溅。 03、H型构件端面铣工序作业示意图 0301、构件吊放在摆放区，检查构件校正（旁弯/扭曲/拱度等）是否合格。确认合格后，划出各个面的中心线和铣削线，并打上样冲眼； 0302、构件放置于加工平台并调整保证构件与前后两个靠山顶牢； 0303、调整完毕后启动顶紧装置将构件顶牢，再对刀头进行调整，使得刀头平行于铣削线； 0304、调整参数并进行铣削；（参数包括进刀量，铣削速度，转速等，注意最后一道的铣削量要小） 0305、铣削到留下半个样冲眼位置完毕，然后对构件进行自检；允许偏差：2mm，铣平面

6、的平面度0.3mm，铣平面对轴线的垂直度l/1500； 0306、铣削自检合格后，松开夹紧装置，将构件调离铣削平台。 04、H型构件手工锁口作业示意图 0401、根据图纸尺寸，选择合适的模板；（截面高度小于1000mm，板厚小于40mm，可采用自动锁口设备锁口，超过此规格采用手工锁口）； 0402、按模板画线 0403、采用手工割刀按所划线进行切割，切割时应尽量保证切割面圆滑、割痕浅（切割补偿：板厚小于20mm补偿2mm，板厚大于20mm补偿3mm）； 0404、依次切割； 0405、未能切割掉的盲区可采用气刨清除再打磨平整或直接磨平，但不能损伤母材； 0406、气割后进行打磨，确保割纹深度小

7、于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm。 05、H型构件装配工序作业示意图 0501、将构件摆放在工作胎架上，检验上道工序加工质量以及确认中心线。以端铣面为基准（注意柱子的上下方向）按图纸划出各零部件位置线（边线），并标注零部件的编号； 0502、划线后进行自检，核查其各个尺寸是否正确无误； 0503、按所划的位置线装配（劲板、牛腿、连接板、柱底板等）并点固，一般牛腿应单独做好，焊接矫正好之后再装配到构件上； 0504、检验其各个装配尺寸是否符合要求，（各零件的角度、装配间隙、孔到中心线的距离、位置等）如间隙大于3mm，应先将零件堆焊至合格才能装配；

8、0505、电焊加固，必要时加上防止焊接变形的支撑； 0506、装配完成，自检合格后打上十字样冲眼，在构件编号标示区打上构件编号并填好自检记录报检验员检验。 06、H型钢机械矫正作业示意图 0601、将H型钢吊至矫正机滚轮架上； 0602、先试矫正，确定两边矫正辊位置的高低和松紧，确认后进行矫正； 0603、试矫正检验，检验构件翼板矫正后的平整度，防止矫正过度； 0604、正常矫正，根据板厚和变形大小，选择相应的矫正次数，每次矫正量一般不超过5mm，故变形严重的要多次来回矫正； 0605、自检，矫正时应随时进行自检，检验其翼腹板平整度；矫正合格后，翻转1 800，矫正另一翼板。完成后检验翼腹板平

9、整度和截面对角线； 0606、将矫正好的H型钢吊离滚轮架，并报检验员进行检验；质量要求：翼缘垂直度不大于3mm，腹板厚度t14，腹板局部平面度不大于2mm；腹板厚度t14，腹板局部平面度不大于3mm。 07、H型构件门焊作业操作流程 0701、检验上道工序的组立或打底焊质量，对于大于1 mm的间隙进行焊补（补焊在背面），将装上引熄弧板的构件摆放在平台上； 0702、焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40t60，80；b. 60t60，100；c. T80，140。Q390及以上强度等级的材料预热另见专项工艺； 0703、调整焊咀位置使其与腹板的夹角成4045度，按下列参数焊接：

10、I前=90010%A，U前=347%V，V=402000px/min，I后=80010%A，U后=407%V，V=402000px/min，从引弧板上开始焊接； 0704、按照已调整好的适当的参数进行焊接，并随时监控焊接过程，随时敲渣，查看焊缝外观，防止焊速过快、焊偏、成形不良等，并做适时调整； 0705、常规H型钢焊接顺序按图示的数字顺序进行。工艺有其他要求时见具体的项目制作工艺，厚板需多层多道焊时，焊接顺序按此循环； 0706、十字柱腹板与腹板之间的焊接按此顺序进行； 0707、清理焊渣并补焊或清除表面缺陷（气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合、端部缺陷等），并割除引熄弧板； 0708、焊脚尺寸检查； 0709、对于开坡口半熔透或全熔透焊缝，焊脚尺寸等于（t为腹板厚度），且焊脚尺寸不得大于10mm； 0710、对于不开坡口的角焊缝，焊脚尺寸按设计要求执行。如果设计没有要求或要求不明确则按照焊脚尺寸l5 （t为较厚板厚度），并不得大于1.2（ 为较薄板的厚度）； 0712、构件根据设计要求进行UT测。（Q345及以上强度等级的母材必须在焊后24小时才能探伤）。 第 52 页 共 52 页