印刷通常质量检验标准规定.doc

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1、,印刷通用质量检验标准（A版）1. 目的在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。2.范围本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。3. 定义质量标准原辅

2、材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。检验标准质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。产品在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。$ g8 T9 kZ T; 半成品指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。4. 引用文件GB 13024-91 箱纸板GB 13023-91 瓦楞原纸QB 1011-91 单面涂布白板纸ZBY 32024-90 白卡纸GB/T 10335-1995

3、 铜版纸) K2 H1 K- k. D0 G6 hGB 7705-1987 平版装潢印刷品GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品GB/T 6544-1999 瓦楞纸板GB 6543-86 瓦楞纸箱f5 b& g+ NM8 G; y, S. XGB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法$ i; s f f2 k# _& l* ; GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法4 Ta6 i- ; qGB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法5. 内容5.1

4、 原辅材料质量标准5.1.1 原纸进货质量标准# K- 0 7 ec) Ba) 箱纸板根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。& b* P% C- o# X6 G( l; _b) 瓦楞原纸根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。c

5、) 单面涂布白板纸按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。9 G p8 8 c# b+ N7 6 ad) 白卡纸按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。3 d7 J2 M/ Z& x8 L+ fe) 铜版纸符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 z# 0 4 - k9 i- gf) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。g) 各种原

6、纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。5 Y( / h+ p7 u( d0 W( B! d( z5.1.2 原纸进货检验抽样及判定Y2 N( z- p2 m( ?4 u5.1.2.1 抽样方式：a) 箱纸板、瓦楞原纸：125件抽2件；26150件抽5件；( z: : K0 D; . A$ z9 R |. lb) 单面涂布白板纸： 125件抽3件；2690件抽5件；, 0 z2 t7 K( p2 t b6 Pc) 白卡纸： 125件抽3件；2690件抽5件；5.1.2.2 对一批原纸的抽样进行各个项目检测后，如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求，即判定该原

7、纸进货批不合格。5.1.3 原纸在生产过程中质量标准9 S$ C& n6 J- La) 在生产过程中，所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。b) 在生产过程中，每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象，每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量3个。, a% ?6 K9 x! U5.1.4 钉线质量标准a) 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间，不会产生锈蚀。5.1.5 油墨质量标准a) 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，不会产生变色（在800mm距离观察）。b) 在规定的磨擦状态下，不发生脱色。5.2 平印产品生产质量标准5.2.1 PS版制版质量标准5.2.1.1 修版质量

8、标准a) 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差0.05mm。b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。: R- i + q) C# h) b3 C3 dc) 单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。) s4 J1 w$ d6 f! n( kd) 所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。e) 单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。 j$ s: w& l+ S: G$ O, lf) 网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。g) 所有规格线都

9、必须使用标准规格线，粗细在0.050.1mm之间。h) 凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。5.2.1.2拼版、拷版质量标准* C3 ) h; d; 1 Q/ d7 ca) 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差0.05mm。7 Y t3 i, * T( n4 , R; p7 ub) 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在3%，低调95%不糊瞎。- e, o) L% R1 Z& W% Ic) 拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.

10、050.1mm之间。d) 拼成的大版各规格线及画面套叠误差0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。& E8 d$ b% w: V# J; Fe) 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。2 _( R& u7 A1 a! x$ e g) |& Sf) 拼成的大版片基必须在规格线外，预留10mm空位。g) 打大格前应先打好定位孔，不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。9 d* m4 i* F: d5 r5.2.1.3晒版质量标准 x5 x) K0 i. M z! |4 y H za) 晒版的PS版必须具备校

11、版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。8 j8 y+ R% Z: x2 W7 Lb) 实地版网纹版都必须要有色标。0 y8 v) - y7 u) % n# Bc) 网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围2%，低调网点变化范围4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。( v3 h7 * h8 Z- vd) 大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。* C! u) j3 x, H r* se) 实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，

12、晒出的PS版必须还原底片。; b. H- p. f9 ?9 I3 yf) 晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。g6 |g3 _0 a4 r( e) PS版寿命（印刷数次）不低于 50000 次。! E6 g9 J! R+ R! c5.2.2彩盒模切版质量标准; i7 & K( t! N* 2 ma) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，以游标卡尺检验，允许误差32开以下0.2mm，32开以上0.4mm。b) 所有要求直角的啤线都必须90，所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样，左右对称弯位圆滑。c) 所有啤线接口都要符合要求，不露空位。* V T: 6 ?9 r1 c

13、6 Id) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。e) 模切版寿命（模切数次）不低于300000次。5.2.3平印产品生产工序质量标准7 t0 8 x. S/ S$ Q4 x5.2.3.1 开纸工序产品质量标准a) 一开大纸必须按工单的开纸尺寸，对开误差2mm，三、四开误差1.5mm，四开以下误差1mm。b) 开好的纸应成90，斜角对开误差不大于2mm，四开及四开以下不大于1.5mm。: 9 |r1 g; - O& dc) 开大纸不允许有凹凸肚，对开、三开纸凹凸肚1.5mm，四开及四开以下凹凸肚1mm。x; O, i$ R9 ed) 刀口应光洁、无崩口及起毛。2 |1 a# F 7 D# e z

14、e) 底面纸应干净、无刀痕。! R6 L$ L/ k% f5 7 Z+ h$ f) 切好的纸纸面统一，堆放整齐。1 Z$ R5 W: 6 3 n$ L; R9 U5.2.3.2 平印工序产品质量标准 ! k: S a( / I7 f$ Y KR4 o5.2.3.2.1 产品的墨色* W: Y9 a6 c, Ia) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。- * d1 y7 N! D) $ ?# P* g5 S. I: L1 nb) 印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品0.05DS，一般产品0.07DS。c) 实地印刷要求同批同色色差符合：当L50mm时，E5.00，当 L50mm时，E4.00

15、(用进口密度仪检测)。$ y& s& q u7 o* V1 W5.2.3.2.2 产品的套印a) 精细产品主要部份套印误差0.2mm，次要部份套印误差0.4mm。! N1 z4 s$ m% 6 C8 D ?3 v% Z9 W$ ?b) 一般产品主要部份套印误差0.3mm，次要部份套印误差0.6mm。 S# T% r; . Y IA + e) 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制，应根据签样。3 J( F9 Y2 a# H. L6 X5.2.3.2.3 产品的规格线! v& I+ s7 Z& U/ R( a) 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求

16、。/ F8 . U& gY2 - , _b) 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。 G2 gU& V/ M# t. T, N& M5 5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块a) 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。! hq( H! ! U8 g* Hb) 网点还原率要控制，使4%网点不丢失，50%网点扩大值5%。 % d: 6 _( _c) 条形码可读、数值正确。2 7 a6 q0 p0 p5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥a) 油墨附着力好，用手指轻擦不脱色。2 E2 A4 v! & U) A* Lb)

17、一般产品的干燥时间须48小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品，干燥时间应不少于24小时。& d+ , ! h# e$ O. ?# h# n, Yc) 一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。9 V1 w+ / x% d: h7 P, f g5.2.3.2.6 产品的印油a) 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准，允许偏差1mm。b) 印油层厚薄适中，光油层能对印刷图文起复盖保护作用，不露纸底、不起珠。c) 印油后产品必须干透、无粘连，无拖花，纸底无光油。d) 印油后产品必须干净、不允许

18、由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。e) 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒，无明显掉色或达到客户要求。) 0 k+ ?6 / x3 ?! _8 D5.2.3.2.7 产品的洁净a) 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。. m/ h/ U1 f* Z. o* Cb) 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。1 D/ n+ g R, X3 W- d! t0 Mc) 产品无油脏、手印、脚印等脏污。5.2.3.3 上光、磨光工序产品质量标准a) 上光应均匀，在500mm

19、视距下目测无厚薄不匀现象。6 y0 k1 g$ U) d8 ( Hb) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。c) 上光后产品必须干透、无粘连。$ a3 D?6 N& ? d) 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染，纸底无光油。e) 磨光产品光洁度要高，无磨不到的斑点，并在任何可见光源下都能反射光。f)磨光时注意温度和压力，不允许有烧油、起痕现象。3 t V1 _, z% B6 |4 ; v, g)磨光后的产品注意散热，不允许有拉起光层、墨层的现象。. W+ D; V- $ U/ w, h Jh)产品必须干净，无污染。( R: Q c% k, W+

20、 r6 z( 8 S/ e5.2.3.4 过底油、过UV油工序产品质量标准a)底油均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。b)光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。$ C+ n9 N* Y7 R. n0 s% Dc)过底油后产品必须干透、无粘连。d)过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。0 X3 g. h6 3 e) UV层光洁度高，无较明显的条痕及不反光处。 DK% R8 _2 - f) UV层附着牢固，用手刮无UV层脱落。g) 过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离，磨擦试验50次/35秒无较

21、明显的油墨掉色现象。h) 过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。5.2.3.5 复膜工序产品质量标准a) 过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。q5 w7 v# n# e+ qb) 复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、杂点1处，其它可视面不超过2处。8 Bj* d; 0 j& Zc) 复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。d) 复膜后产品必须干净，不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。- y A! _7 B N# m5.2.3.6 平印产品的模切质量标准a) 模切好的产品刀线要啤断，不披口、不砂口、无毛刺。b) 暗线要明显，压力适中、弯摺顺利、能起直角

22、而且纸面纸底不爆色、不爆线。) G+ v$ d9 p3 | g+ |# Wc) 模切尺寸正确，成品允许误差32开以下0.5mm，32开以上1.0mm。( f- l. Q- Z! p% ; _d) 排废要彻底，不得撕破产品规格以内的任何地方，排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。4 C* m+ O: N1 Ce) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。f) 模切与印刷套准误差：彩盒按1mm。5 ?. x& 4 9 Lg) 产品干净，无拖花、无污染。! ? Q8 a( Q) |! I. f5.2.3.7 压电化铝工序产品质量标准1 U: H& r# U1 E pa) 电化铝附着要牢固，用进口

23、胶粘带粘贴快速撕拉不掉金(不含小型空白字部位)。b) 电化铝压迹要清晰，无花烂、缺损、糊瞎。c) 烫印温度适中，不允许有起泡和烫焦变色现象。7 e b) $ G: d) 套印准确，主要部位误差0.1mm，次要部位误差0.2mm。( X/ Q3 n# W# 4 l J2 Q5.2.3.8 压凹凸工序产品质量标准a) 压力均匀，图案饱满、鲜明。c) 压力适中，图案不爆裂。d) 套压准确，套压误差0.2mm。) w9 s& m. D3 G( f4 , B# e9 5.2.3.9 粘合工序产品质量标准4 r8 N: o, : T8 Ja) 胶水适量，不允许有胶水内渗或外渗现象。8 G1 k$ d/ p

24、7 l3 E4 ?6 b! lb) 粘合牢固，粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。c) 胶路要直，离边23mm，以保证粘合牢固，不离口。$ X6 T4 l& P/ Q7 f- ?5 Rc) 粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。+ N4 V* q7 0 l( Od) 粘合后产品成型方正，不允许有较明显的一头大一头小现象。7 j7 P7 t, v! N6 rl0 J! B( Ee) 粘合形成的开槽尺寸为11mm。/ Cf% I; P/ W; u5.2.3.10 平印全检工序质量标准$ a) 首检：无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准1mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维

25、撕裂）等。b) 逐个检查：印刷颜色正确符合色标或签样；有无图文缺陷无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠+ n: i) G9 5 j版面干净整洁无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。$ z6 Y% o8 i% M表面质量情况表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；9 2 ?) M KT% J% . p- a成型质量情况无皱纸、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、摇盖与前盒壁间隙0.4mm等。5.2.3.11 包装工序质量标准a) 按规定数量入箱/打包，不允许有混版/混装现象。/ , 7 T8 q7 h$ T1 W; Mb) 包装时按要求放好衬

26、纸和垫板，保证箱内产品平整受保护。c) 外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上，标签或箱上内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。( ?3 % IO) b, P& |4 se) 堆码符合规定要求，保证箱内产品完好。5.3 瓦楞纸箱质量标准5.3.1柔版质量标准a) 文字、实地图案印版深度2.3mm，网纹印版深度1.8mm。b) 图文表面光洁、平整，无划痕、沙眼等弊病。c) 整块柔性版平整、光滑，无波纹、折痕、凸起、划伤。d) 各色版片位置的起始基准一致，网点比例符合客户要求。7 p: o0 $ x! Y1 A/ # c* |e) 柔版厚度、硬

27、度符合印刷质量要求。: D# x6 G% F. / O& f xf) 版片粘贴要保证牢固、图案位置符合图纸尺寸要求且偏差或偏斜2mm。) O( Y) w* x7 S P; hg) 柔版的寿命（印刷次数）300000次。5.3.2彩箱和纸箱的模切版质量标准5.3.2.1激光制模切版质量标准a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差1mm。b) 所有要求直角的啤线都必须90，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。# |1 h0 N, N0 V * j) Ac) 所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。y p! P

28、) F. U5 Q5 id) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。2 r( e J# d2 N- 5 be) 模切版寿命（模切数次）300000次。5.3.2.2 自制模切版质量标准a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差1.5mm。b) 所有要求直角的模切线都必须90，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。c) 所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。) p) k8 j! V$ B2 t5 S Ld) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。8 F& 4 A& s6 t: U0 x2 oe) 模切版寿命（模切

29、数次）100000次。5.3.3瓦楞纸箱生产工序产品质量标准( 5.3.3.1纸板质量标准 T$ x u Z; r la) 双瓦楞纸板厚度AB坑7mm，单瓦楞A坑纸板厚度为4.55mm，C坑纸板厚度为3.54mm，B坑纸板厚度为2.53mm，E坑纸板厚度为1.12.2mm，F坑0.8mm。 8 j9 U( m9 W( O) 4 Rb) 瓦楞纸板粘合牢固，其脱胶部分面积之和20cm2/m2。& L( T n0 b) G S2 a; bc) 瓦楞纸板表面平整、不塌坑、不起泡、不露坑、不缺材、不薄边。d) 瓦楞纸板表面清洁，无裂纹、折痕，纸板弯曲20mm/m。( k5 x) b! G/ c e6 l

30、e) 瓦楞纸板切边整齐，刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损8mm。7 F2 j) E4 0 + n7 l Xf) 纸板生产线温度适中，压线后摇盖开合1803次以上面纸、底纸均无爆裂。g) 压线宽度单瓦楞12mm，双瓦楞17mm，压线折线居中、无爆裂。5 g3 e& X5 ( V4 L1 J5 Vh) 压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差1mm。% H8 k0 s% z ?- 4 |i) 横向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差1.5mm。j) 瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T 6544-1999瓦楞纸板，其中纸板生产的在线水份为（142%），交付给后工序时纸板

31、的水份为（82%）。k) 以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸板生产时的在线水份按（142%）控制，交付给后工序时纸板的水份为（82%）。% l6 Q 8 h3 I& B# 5.3.3.2 纸箱裱纸质量标准a) 裱成的瓦楞纸板边缘要求面瓦或面芯对齐误差5mm。q7 ?, a) C, + Q( ub) 裱纸压力适中，保证瓦楞不变形，不露坑。7 T6 t- |1 fy8 H8 W1 ! Fc) 表面清洁，无粘连、粘花。* ; u6 K/ E6 S7 ?d) 浆涂布适量均匀，生产时的裱后纸板在线水份按142%控制。e) 粘合牢固，裱层干

32、燥后撕开，能撕烂85%纤维。3 q5 d/ v; Z9 5.3.3.3 纸箱印刷质量标准1 P- d# e; J( C% r) / o9 7 a) 文字图案清晰、标志正确，内容与图纸或样箱一致，须注意有无改版。2 |# O& z9 N5 L! Z* l8 u+ E1 Za) 图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。) ( X7 w5 - ob) 条形码可读、数值正确。 t& M1 5 * tc) 图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按2mm，印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按3mm；& K. g- I9 z* EN v# H Vd) 图文长度500mm时，每

33、100mm倾斜1mm；图文长度500mm时，每100mm倾斜0.5mm。 b8 h+ i7 x: ze) 各色版套印误差，精细印刷品1.5mm,，一般印刷品2mm。f) 印刷压力适中，不允许存在纸板、网点、坑型的较明显变形，不允许存在较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差0.2mm。g) 印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。h) 叠色效果好，距离800mm目视无发虚、露底色现象。i) 箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。; y: v; 5 A) b4 I4 d3 j) 印刷时油墨粘度用3#杯检测，并须控制在102秒范围内。/ u; _ y9 L; l x5 4 b

34、0 2 R v4 Ik) 油墨附着力好，用手指轻擦不掉色。5.3.3.4 纸箱分纸、压线、开槽、切角质量标准1 p7 R+ S+ r 7 z! L$ S0 K+ ra) 开槽、切角刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损8mm。b) 须注意压线深浅，确保压线明显，折线居中，摇盖先向内折90再向外折90，开合1803次以上面纸、底纸均无爆裂。# _* # R$ X3 x& 7 G5 g) c) 压线宽度单瓦楞12mm，双瓦楞17mm。d) 箱片互成直角，对角误差5mm。e) 压线、开槽、切角的尺寸偏差，要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围（即三层纸箱3mm、五层纸箱5mm）。2 s t/ d% W% w8

35、 z, jf) 开槽切角后的产品两摇盖离缝3mm，摇盖参差7mm，并且摇盖不可超出箱体。- e4 X+ A$ n9 V; & Tg) 开槽产品保证成箱后箱角漏洞5mm。h) 搭接舌的宽度3050mm，切角口低于压痕中线34mm。5 w3 s0 M1 5 U% D5 S7 & d7 F- ( q$ t) 9 M# g% D. l* f1 o5.3.3.5 纸箱模切质量标准a) 模切尺寸准确，允许误差2mm(包括开孔、冲耳仔)。b) 箱片互成直角，对角误差3mm。搭接舌宽3050mm。c) 模切与印刷套准误差：彩箱按1.5mm，纸箱按3mm。d) 切口光洁，无毛刺，切口表面裂损8mm。e) 压痕线

36、、刀线符合图纸或样箱。f) 模切压力适中，压线明显，摇盖开合1803次以上面纸、底纸均无爆裂。g)模切后的产品弯曲变形15mm/m，保证成箱后箱角漏洞5mm，摇盖离缝3mm，摇盖参差7mm，且摇盖不能超出箱体。0 V# C) - I?7 S. c% Nh) 纸箱无污渍，箱壁不允许有多余的压痕线。( J( Y& O; H( J C5.3.3.6 纸箱粘箱质量标准 X. - a. X! w5 p( e* r3 c. K$ Z$ a) 粘合剂品种须符合工艺要求，涂胶符合工艺要求或均匀适量，无胶水内溢或外渗现象。b) 粘合牢固，粘箱30分钟干燥后撕开，能撕烂85%纤维。c) 纸箱无粘花、粘连、粘烂的现

37、象。d) 粘箱对线，保证纸箱成型后粘合边无超边现象，粘合E、F坑纸箱形成的开槽尺寸为42mm，粘合A、B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为64mm。e) 纸箱粘合成型后，摇盖合拢的离缝3mm。$ D t c1 , * q& S0 s5.3.3.7 纸箱钉箱质量标准: p% _2 E. G1 |4 j% v/ y0 va) 箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。# A5 I/ _9 A4 % q+ wb) 箱钉外平内扣牢固，无叠钉、翘钉。2 h+ R: G* d3 T6 E% 2 c) 箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距80mm，单排钉钉距60mm，误差不超过10mm。- E6 z0 Z! K& Bd)

38、钉排偏斜5mm，钉箱对线，无超边现象，边缘缩进3mm。e) 双钉之间距离48mm，头尾双钉距底及面压痕边线620mm。8 w1 a6 A8 6 i) ) s! B5 X0 5.3.3.8 纸箱全检工序质量标准a) 首检：无用纸错误、摇盖开合1803次面纸和底纸无爆裂、印刷内容正确、规格尺寸偏差范围：三层纸箱3mm、五层纸箱5mm；套印准确、模切套准2mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。b) 逐个检查：印刷颜色正确符合色标或签样；; V; W- ! H9 z8 B6 n- I/ f: # T* w& Q有无图文缺陷无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠版面干净整洁无油渍、无水渍、无手痕

39、、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。表面质量刀口光洁、表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；成型质量无离层、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、钉粘箱无超边现象、钉线表面无损无锈。粘合边缩进3mm，钉箱边缘缩进3mm。图文位置尺寸图文位置偏差5.0mm；图文长度500mm时，每100mm倾斜1mm。图文长度500mm时，每100mm倾斜0.5mm。图文套印尺寸套印误差精细产品1.5mm、一般产品2.0mm等。6 2 zt7 H0 L5.3.3.9 纸箱包装质量标准: q3 b& u# f# d& U7 L Ka) 按规定数量要求打包，不允许有混版/混装现

40、象。* y L* t, - Y& D- q b) 包装时按要求放好衬纸和垫板，保证产品平整受保护。c) 外包装上必须牢固贴上标签，标签上内容包括检验员代号、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。; i y4 q1 _ g, : S0 b$ d) 堆放高度符合规定要求，保证产品完好。5.3.4 瓦楞纸箱/纸板物理性能质量标准a) 瓦楞纸箱/纸板的边压强度、耐破强度、戳穿强度、粘合强度、含水率符合GB 6543-86瓦楞纸箱。! U! t& t3 k0 S, # k. eb) 以打样瓦楞纸箱/纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控

41、制，纸箱的含水率须控制在14%以下。5.4 生产工序检验抽样及判定（详见检验控制程序）5.5 成品检验抽样及判定5.5.1平印产品采用附录A彩印检验抽样方案检验，作出成品批是否不合格的判定。5.5.2瓦楞纸箱成品不良严重程度分为“严重不良”、“一般不良”、“轻微不良”三类；成品批是否不合格的判定，按检验后成品不良项目的严重程度与不良项目个数进行。除物理性能检测项目和爆纸检测项目外，其它项目是否不良，在检验全部抽样后，按附录A瓦楞纸箱检验项目抽样方案进行判定，整批产品是否合格按如下判定：a) 成品“严重不良”项目指：某项要求的物理性能不合格、表纸爆裂、图文印错、颜色印错、条形码不可读、规格尺寸超

42、差、模切压线错误、手挽孔形状错误。b) 成品“一般不良”项目指：印刷露底、印刷缺损、摇盖不良、里纸爆、颜色偏差、套印偏差、粘合偏差、粘合不牢、手挽孔位置偏差。4 3 H Y( d: _, w: c2 c) 成品“轻微不良”项目指：印刷毛边、纸毛印迹、纸斑点、纸色偏差、墨斑点、压线偏浅、模切压线爆裂。2 q2 # O. 3 f4 T. G4 W$ dd) 在检验抽样数量中，有1个“严重不良”项，该批成品即判为不合格。e) 在检验抽样数量中，有2个“一般不良”项，该批成品即判为不合格。f) 在检验抽样数量中，有3个“轻微不良”项，该批成品即判为不合格。5.6 产品堆码、搬运质量标准a) 进行堆码操

43、作的人员，须保持个人清洁并平稳放置产品（成品或半成品），不得造成产品脏污或油渍，不得造成产品折角或折痕。+ n9 R2 n, N& 6 y$ Y3 tb) 堆码产品（成品或半成品）须平整，叠放的各产品之间不允许有其它物料，捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外；堆码不允许造成产品变形。6 J9 , ; m4 L, p6 s7 ( |, c) 堆码的每栋产品（成品或半成品）底层与地抬板之间，须放置2张五层纸板作垫板；垫板的尺寸须大于地抬板尺寸80mm以上。% Z) I, J# & a! X+ rd) 堆码的每栋产品（成品或半成品）不能出现倾斜，堆码到大约1m高时，增加1块纸板作中间垫板；垫板尺寸与地抬

44、板尺寸相近。e) 每栋产品（成品或半成品）堆码的总高度须受到限制，对于不同的产品堆码总高度的确定，以生产技术部指明的高度或不使底部产品变形/塌坑为限。# Z9 b0 3 g! Q: Tf) 对于不同的半成品，不允许在同一块地抬板上堆码及放置。0 D1 k0 # K8 sg) 对于不同的成品，尽量避免在同一块地抬板上堆码及放置；特殊情况下也可以在同一块地抬板上堆码及放置，但必须进行明显的分隔和标识。h) 搬动每一个产品（成品或半成品）时，不能造成产品折痕、折角。: X2 Y4 U6 b- n D, # ! Z: 8 ?% Pi) 搬动每一捆包产品（成品或半成品）时，不允许手抓打包绳或打包带搬动产

45、品，加垫片捆扎方式除外。1 m% D. 5 d) ?6 i4 |j) 放下被搬动的产品时，不允许有扔、砸产品的行为。k) 搬运产品的过程中，须防止产品跌落、防止每一捆包/栋的标签跌落；还须防止每一个/捆包/栋产品被别的物体撞击或撞击别的物体。5.7 产品在工序之间交接、在生产车间与成品仓库之间交接的质量标准- I T! c% n# M7 a+ ia) 被交接的产品须堆码在地抬板上并符合堆码要求，且只能在约定的区域内进行交接清点。b) 被交接的产品，须有检验状态（即合格品）的标识，其产品实物（每捆/每箱/每栋）外观与产品标签须对应且相符合。2 k! / l5 m$ _) mc) 产品实物与检验状态（即合格品）不相符，或与产品标签不相符，不允许进行交接。* 2 Z/ B& S7 J+ Yd) 被交接的产品，须即时清点数量并记录，且应与交接单据上的交接数量相符。5.8 产品在暂存放置与仓储质量标准a) 在生产工序之间搬运的产品，允许暂存放置于有标识的暂存区域内，还应做到生产通知单/流程卡、产品、产品标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即合格品、待处理品、待检品、不合格品）的标识。b) 由生产车间保管的产品，允许暂存放置在规定的待处理区域内，应做到暂存帐目、产品、标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验