高速公路路面工程施工方案与技术措施.doc

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1、高速公路路面工程施工方案与技术措施1.1.1 整形碾压施工1、施工方案：（1）测量放线：工程施工时全段每隔20m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按510m间隔做好加密桩；每100m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。（2）前期土工试验：选择符合质量要求的石灰和土进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。（3）试验路段：路基开工前，在监理工程师旁站下，结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试

2、验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等，并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。（4）地基处理：施工中如发现土质与设计文件不符导致路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。（5）路床修筑及平整：路床下各管道沟槽回填至路床高程下15位置后，统一进行路床施工，以便路床具有较好的整体性。路床施工以机械为主，人工为辅（施工前应先清除路床范围内农田腐植土、杂草、垃圾、树根、建筑物基础等），对原建筑物旧基坑、树坑、沟道等采用回填砂石或8%灰土处理，并按市政工程施工技术规程的要求，分层回填至路床以下。路床整形施工采用平地机刮

3、平，经8 10吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。（6）压实：整平的填土层，使用自行振动压路机进行碾压。碾压速度在34km/小时。含水量保持在最佳含水量。路床以12吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。2、路床碾压工艺流程图：1.1.2 级配碎石、碎石底基层施工1.施工准备（1）材料连砂石、级配碎石的级配和压碎值要符合设计规范要求，不得有粘土块、植物等有害物质，超出规定粒径的颗粒用人工选出。连砂石、级配碎石在开工前要准备充分，并

4、有一定的储备，以保证能连续施工。（2）机械准备连砂石底加强层、级配碎石基层配备的机械有：装载机、平地机、压路机、洒水车、自卸汽车等。（3）作业条件连砂石底加强层、级配碎石基层的下承层为土基，其表面要平整、坚实。各项检测指标必须符合有关规定，并验收合格。运输、摊铺、压实等设备及施工人员已就位。（4）技术准备施工方案编制、审核、审批已完成，并得到监理工程师的批准，技术交底已完成。材料符合设计规范要求，试验合格，并得到监理工程师的批准。现场的测量放样工作已完成。直线段每20m设桩，平曲线每510m设桩，并测设路基边桩，标示出基层顶面设计高程。2.施工方案（1）运输与布料。材料装车时，要控制每车料的数

5、量基本相等。根据各路段的宽度、厚度及设计密度计算各段需要的材料数量，并计算料堆的堆放密度，卸料时料堆距离要严格控制。在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。（2）摊铺要通过试验段确定的松铺系数，并确定松铺厚度。本工程连砂石底加强层、级配碎石基层较厚，为了保证压实度，分两层摊铺和压实。卸料后及时用平地机将砂砾均匀摊铺，表面力求平整，并按规定的路拱进行整形，在整形过程中，注意消除材料的离析现象。用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，并采用平地机进行精平。（3）碾压当碎石的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机静压12遍，再用振动压路机进行碾压46遍。由两侧路肩开始向路

6、中心碾压。碾压时，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到规定的密实度为止。终压时静压12遍，使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度头两遍以采用1.51.7km/h为宜，以后用2.02.5km/h。路面的两侧要多压23遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，碾压要密实且表面无明显轮迹。（4）接缝。横缝采用搭接拌和碾压方式，搭接长度一般为58m。纵向接缝也采用搭接拌和方式，搭接宽度一般为3050cm。1.1.3 砼垫层施工砼垫层施工前做好级配试验，按设计要求备好铺装材料并进行验试，对水泥必须做安全性测试，先做一段试验一段，确定摊铺压实程序，摊铺厚度、压实

7、次数、干密度等，松铺系数根据试验和试验段摊铺情况调整后确定。砼垫层一次摊铺，一次振实，一次整平；摊铺前洒水润湿基层表面，用人工砼摊铺，用锹扣料，以防混凝土离折。整平与振实，长大尺人工拖平，平板振动器振实振平，消除孔穴，保证密实，以砼不再下沉，不再冒出气泡，且表面出现预拌砂浆为准。1.1.4 水泥稳定碎石底基层、基层施工施工工艺流程：施工准备测量定线下承层清扫摊铺碾压养护检测验收。1、备料本项目建设所需筑路材料，在沿线进行开采或采购，且品质良好。运输以汽车为主，拖拉机为辅。2、施工方法（1）准备工作a.向驻地监理呈报：“基层开工报告单”，一经同意后方可进行基层施工。b.各种材料进场前，应及早检查

8、其规格和品质，不符合技术要求的不得进场，材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且，还应按规定项目对其抽样检查。c.水泥稳定碎石层正式施工前，应铺筑试验段，确定最佳施工方案及工艺。（2）试验碎石：最大粒径不超过规定值，压碎值不大于规定值，其颗粒组成及其它试验指标应符合技术规范要求。（3）混合料组成设计根据技术规范要求进行几种混合料配合比设计，在水泥剂量45%范围内，选择最佳水泥剂量配比，并于开工前将配比设计及试验资料完整的书面说明报送监理工程师审批，经批准认可后用于厂拌生产。工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，但最多不超过0.5%，同时取得监理工程师的批准。（4）水泥

9、稳定碎石层铺筑前应认真检查下承层设计高程及宽度等质量指标无误后将下承层表面清扫干净，如表面过干应用洒水车洒水以潮湿为度。（5）水泥稳定碎石层宽度施工前在下承层放出水泥稳定碎石层宽度线，并在此宽度线外每侧30cm钉铁桩按金属支架，间距10m，并给出设计高，挂金属丝，并拉紧拴牢。（6）试验路段a.中标后我公司项目经理部在试验路段开始前14天，提出试验段施工方案、完整的书面报告送交监理工程师批准。b.在路幅的一侧车道上，在监理工程师批准的混合料配合比和试验路段施工方案，在监理工程师在场的情况下，进行修筑长度不少于100m试验段。c.通过试验，检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺压料的施工方法

10、和施工组织，并采用压实厚度使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实系数、压实遍数、压实程序等施工工艺。d.试验段结束后，将试验结果报告呈报监理工程师批准后实施。（7）拌和采用成品。（8）混合料运输a.采用自卸汽车运送混合料，当拌和厂距摊铺地段较远时，混合料在运输中采用苫布覆盖措施，以减少水分蒸发，并保持装载高度适当、均匀，以防产生离析。b.做到拌和好的混合料要尽快运输摊铺。（9）摊铺与压实采用稳定土摊铺机分层摊铺、压实，摊铺机启动两侧传感器沿着基准线前进。使混合料按要求的松铺厚度和设计宽度均匀地摊铺在施工路段上。并依基准线每隔10m拉线用尺量测高度，有问题及时调整。然后用振动压路机碾压，直线

11、段自路边向路中碾压，超高段由内侧向外侧碾压，错1/2轴宽度，先用压路机慢速不挂振动挡静压1-2遍，再挂振一档速碾压，压实度达到98%的技术规范标准。压实后表面平整无轮迹或隆起且断面高程正确，路拱符合要求，其它检查项目符合要求，7天后无侧限抗压强度不小于3.5mpa。基层完工后，及时进行压实度检测，基层的压实度不应低于98%；对压实度不合格的点，应进行局部处理，验收合格后方可进行上一层的施工。在3小时内经监理工程师验收合格后，立即分段流水作业，继续铺上层。否则，必须在下基层顶面撒少量水泥或水泥浆。（10）保持表面潮湿碾压过程中基层表面始终保持潮湿。表面水分蒸发得快时采用轮胎压路机一边喷水一边碾压

12、的作法，或洒水汽车洒水补充少量的水。（11）严禁调头严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证该基层表面不受破坏。（12）时间控制做到施工程序紧凑，混合料从拌和到碾压终了的延迟时间宜为34小时，最迟不超过水泥的终凝时间。（13）接缝处理施工接缝（横向接缝）在碾压完成后检测高程和平整度，把不合格末端混合料人工切齐，按技术规范的规定处理。（14）养生基层分两层施工及养生后，基层的下层碾压成型后立即采用节水保湿养生覆盖养生。养生期间采用封闭交通的措施，除洒水车外禁止其它车辆通行，不封闭的路段需经监理工程师批准，将车速限制在30km/h以下，且应禁止重型车辆通行。（15）平整度控制

13、水泥稳定碎石层的平整度的优劣至关重要，它直接影响面层的施工质量成果，因此，要严格控制平整度。施工中专人用三米直尺连续检查平整度，让其达到30mm标准范围，为提高混凝土施工质量创造有利条件。3、质量标准主控项目1）原材料质量检验应符合下列要求：粗集料：碎石用粒径大于8cm的卵石轧制，压碎值30，碎石最大粒径31.5mm。细集料：有机质含量不超过2%。水泥：采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可，宜选用初凝时间3h以上和终凝时间宜在6小时以上，强度等级为42.5级水泥。水泥剂量建议4%5%，以水泥稳定碎石7天浸水抗压强度指标控制。水泥稳定碎石7天浸水抗压强度不小于3.5MPa，

14、压实度98（按重型击实标准）。检查数量：按不同材料进厂批次，每批次抽查1次；检查方法：查检验报告、复称。2）基层的压实度应符合下列要求： 主干路基层大于等于97。检查数量：每1000m2，每压实层抽查1组（1点）。检查方法：查检验报告（灌砂法或灌水法）。3）基层7d的饱水抗压强度应符合设计要求。检查数量：每2000m2 1组（6块）。检查方法：现场取样试验。一般项目4）表面应平整、坚实、接缝平顺，无明显粗、细骨料集中现象，无推移、裂缝、贴皮、松散、浮料。5）基层的偏差应符合本下表的规定。水泥稳定碎石基层允许偏差项目允许偏差检验频率检验方法范围点数中线偏位（mm）20100m1用经纬仪测量纵断高

15、程（mm）基层1520m1用水准仪测量平整度（mm）基层1020m路宽（m）91用3m直尺和塞尺连续量两尺取较大值9152153宽度（mm）不小于设计规定B40m1用钢尺量横坡0.3且不反坡20m路宽（m）92用水准仪测量9154156厚度（mm）101000m21用钢尺量4、技术难点控制（1）原材料要求粗集料：碎石用粒径大于8cm的卵石轧制，压碎值30，碎石最大粒径31.5mm。细集料：有机质含量不超过2%。水泥：采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可，宜选用初凝时间3h以上和终凝时间宜在6小时以上，强度等级为42.5级水泥。水泥剂量建议4%5%，以水泥稳定碎石7天浸水抗

16、压强度指标控制。水泥稳定碎石7天浸水抗压强度不小于3.5MPa，压实度98（按重型击实标准）。水泥稳定碎石的级配要求如下：水泥稳定碎石的级配通过下列方孔筛（）的质量百分率（%）4031.5199.54.752.360.60.075100688638582232162881503（2）水泥稳定碎石，宜集中拌制。水泥掺量应比试验剂量加0.5。（3）集中搅拌水泥稳定碎石应符合下列规定：1）集料应过筛，级配符合设计要求。2）混合料配合比符合要求，计量准确、含水量符合施工要求、搅拌均匀。3）搅拌厂应向现场提供产品合格证及水泥用量、粒料级配、混合料配合比、R7强度标准值。4）水泥稳定碎石运输时，应采取措施

17、防止水分损失。（4）摊铺应符合下列规定：1）施工前应通过试验确定压实系数。水泥稳定碎石的压实系数宜为1.301.35。2）宜采用专用摊铺机械摊铺。3）水泥稳定碎石自搅拌至摊铺完成，不得超过3h。应按当班施工长度计算用料量。4）分层摊铺时，应在下层养护7d后，方可摊铺上层材料。（5）碾压应符合下列规定：1）应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行。2）宜用1218t压路机作初步稳定碾压，混合料初步稳定后用大于18t的压路机碾压，至表面平整、无明显轮迹，且达到要求的压实度。3）水泥稳定碎石材料，宜在水泥初凝时间到达前碾压成活。4）当使用振动压路机时，应符合环境保护和周围建筑物及地下管线、构筑物的安全

18、要求。（6）接缝应符合下列规定：纵、横接缝均应设直茬。1）纵向接缝宜设在路中线处。接缝应做成阶梯形，梯级宽不得小于1/2层厚。2）横向接缝应尽量减少。（7）养护应符合下列规定：1）基层宜采用洒水养护，保持湿润。采用乳化沥青养护，应在其上撒布适量石屑。2）养护期间应封闭交通。3）常温下成活后应经7d养护，方可在其上铺路面层。（8）水泥稳定碎石施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。1.1.5 透层、粘层、封层施工一、透层、黏层一）一般规定1、先将下承层表面进行全面清扫，吹净浮尘，必要时用水冲洗。2、气温低于10或遇大风或即将降雨时不得喷洒透层

19、与黏层沥青。3、黏层、封层中所用的预拌碎石油石比为0.3%0.5%。二）材料及设备要求1、材料（1）透层和粘层使用之前应按照公路工程沥青及沥青混合料试验规程的方法进行试验，且满足规范的要求。（2）透层材料主要为高渗透乳化沥青和煤油稀释沥青，其质量应符合公路沥青路面施工技术规范的要求。采用其它材料时，应报监理工程师批准。透层油的粘度宜通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度并经试验确定，水稳层透层油渗透深度应不小于5mm，级配碎石层透层油渗透深度应不小于10mm。（3）透层油的洒布量应通过试洒确定，不宜超出公路沥青路面施工技术规范要求的范围。（4）黏层沥青材料采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也

20、可采用快、中凝液体石油沥青，所使用的基质沥青的种类、标号应采用与面层相同的道路石油沥青。（5）黏层油品种和用量，应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合公路沥青路面施工技术规范的要求。2、设备（1）应配备清刷机、鼓风机等清理设备，确保施工前下承层洁净。（2）透层与黏层沥青洒布应采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布的宽度。沥青洒布必须呈雾状。三）施工工序（1）机具的准备。检查沥青喷洒车的使用状况，标定喷洒量。（2）下承层的清理。先用强力清刷机将基层表面进行全面清扫，并将浮尘吹净，必要时用水冲洗。（3）喷洒1

21、）根据透层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生7天后及时喷洒。2）透层油洒布后的养生时间根据透层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早施作黏层或下封层。3）透层油用量应按设计的沥青用量采用专用沥青洒布车一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。4）乳化沥青黏层油应提前准备，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保黏层不受污染。5）喷洒的黏层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不

22、足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。6）黏层油喷洒完后为防止粘轮，宜洒布少量拌碎石。7）凡结构物与沥青层接触部位必须均匀涂刷黏层油。同时还应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。四）交通管制喷洒透层、黏层沥青后，应严格封闭交通，防止层间污染。五）施工质量1、煤油稀释沥青的制作要均匀，稀释要彻底，并无小块未稀释的沥青存在。2、表面透层沥青不应流淌并不得形成沥青油膜。3、当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时应予清除。4、黏层沥青应洒布均匀、适量。二、封层一）一般规定1、气温低于10或遇大风或即将降雨时不得施工。2、下封层宜采用层铺法单层表面处治或稀浆封层法施工。稀浆封层可采用乳化沥青或改性乳

23、化沥青作结合料。3、下封层的厚度应满足设计要求，当厚度不足时由上一层补齐。4、下封层应紧跟上道工序及时施作。二）材料及设备要求1、材料（1）层铺法下封层应采用与面层所使用的种类、标号相同的重交石油沥青，沥青的规格和质量应符合公路沥青路面施工技术规范要求。道路石油沥青洒布量应控制在0.71.0kg/m2，碎石宜采用4.75、9.5mm规格，洒布量控制在79kg/m2，以满铺但不重叠为原则。当封层上层结构为沥青层时应使用预拌碎石，否则采用洁净干燥的碎石即可。（2）稀浆封层宜采用细封层和中封层级配，乳化沥青的技术指标应符合规范要求。添加剂可分为促凝剂和缓凝剂，其作用主要是加快或减缓乳化沥青在稀浆混合

24、料中的破乳速度，从而调节成浆状态，满足拌和摊铺和开放交通的需要。2、设备（1）层铺法下封层沥青洒布应采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布的宽度。碎石采用配有电脑控制的集料洒布机洒布，碎石碾压采用轻型压路机。（2）稀浆封层必须使用专用的摊铺机进行摊铺。三）施工工艺及施工质量1、层铺法施工（1）先清扫下承层。（2）沥青洒布车和集料撒布机联合作业。沥青洒布速度应与集料撒布速度相协调，并应洒布（撒铺）均匀，局部可用人工扫匀。（3）道路石油沥青洒布温度控制在135165。洒布应均匀、不流淌，保证洒布连续性。（4）

25、撒布一段集料后，使用轻型压路机趁热将碎石压入沥青层，从两侧向中间进行，碾压速度不超过2Km/h。扫除多余松散颗粒。（5）如存在泛油现象，则必须进行返工处理。（6）沥青油膜均匀，不成堆，不出现空白、缺边现象，横向无明显流淌。（7）集料洒布均匀，无大量重叠、成堆现象，无明显的压碎迹象。（8）施工后除路面施工车辆可慢速（行车速度不超过20km/h）通行外，其余车辆禁止通行。2、稀浆封层施工（1）摊铺稀浆封层时各矿料的配比严格按设计要求进行。（2）稀浆封层摊铺作业时控制好车速，摊铺厚度要均匀，左右接缝与前后接缝要平整，禁止出现漏铺和过厚现象。（3）稀浆封层破乳后采用胶轮压路机碾压12遍，碾压掌握好时机

26、，过早易出现轮迹和剥落。（4）施工期间必须封闭交通，待干燥成型后方可开放交通，通行车辆严禁在封层上调头、刹车、起步，以保证封层的完整性。3、质量要求（1）稀浆封层铺筑后的表面不得有超粒径拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3米直尺测量接缝处的平整度不得大于6mm。（2）透层及黏层按公路路基路面现场测试规程中有关要求和方法检测洒布量，每次检测不少于3处。（3）稀浆封层的矿料级配应符合公路沥青路面施工技术规范要求。1.1.6 沥青砼面上面层施工沥青混合物搅拌采用成品沥青砼。沥青混凝土的运输：在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。卸料时，汽车应前后

27、移动三次装料，以减少粗集料的离析现象。沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，根据工程规模摊铺机前方应有35辆运料车等候卸料。橡胶沥青混合料的运输温度大多采用165，热天短距离运输时温度可以稍低，但也宜在150以上，冷天长距离运输时可采用175的高温。在运输过程中应注意混合料的保温防护。运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖，直到卸料结束取走篷布，以资保温并避免污染环境。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。橡胶沥青混凝土的摊铺：连续稳定地摊铺是提高路面平整度最主要措施。对于橡胶沥青混凝土，摊铺机

28、的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按13m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。用餐应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般情况下不得采用人工整修。橡胶沥青混合料上面层采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。两台摊铺机距离不应超过10m，以形成良好的热接缝。摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器中的混合料以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺

29、层出现离析现象。检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。橡胶沥青混凝土的碾压成型：沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应尽量在摊铺后较高温度下及时进行。为防止橡胶沥青粘结橡胶轮胎，橡胶沥青混凝土不宜使用胶轮压路机。一般用35台初压钢轮压路机紧跟摊铺机进行振动碾压。橡胶沥青混合料压实工艺分为初压、复压和终压。压路机应以缓慢而均匀的

30、速度碾压，压路机的适宜碾压速度建议按表3选用。为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。初压应紧跟摊铺机进行碾压，随摊铺机逐步推进。复压、终压应分清段落，设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。橡胶沥青混凝土的压实度需达到至少96%的要求。压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。1.1.7 中粒式沥青砼下面层、中面层施工中粒式改性沥青混凝土施工：A.材料质量控制经常检查集料规

31、格、品种、扁平细长颗粒、含泥量、含水量、风化石含量等。如果外观检查认为颗粒组成不正常，则进行必要的筛分试验。经常检查矿粉的色泽是否正常，有无团结块和明显的粗颗粒情况。进场材料要按规范进行检验，尽可能加大抽检密度，不合格的材料坚决退场。堆料场要进行场地硬化，避免将堆料场的土混入碎石中。不同规格的料堆间设置隔离墙，以免不同规格碎石混杂在一起。料堆要有明显标示，防止上料时装错料。B.改性沥青制作改性沥青进行现场制作，上面层粗集料采用玄武岩，其主要工艺如下：在加热基质沥青并泵入改性设备前掺入抗剥落剂，应保证掺量符合设计要求（基质沥青的0.3%），严防漏渗。改性沥青的制作温度：基质沥青加热到160165

32、时，泵入到改性设备。控制导热油温度，同时考虑到胶体磨对SBS的高速剪切也会使温度升高，严格控制制备温度；SBS的加热温度不宜超过190，在160180时，SBS具有较好的柔韧性，并易于加工；当SBS加热温度超过190时，SBS就会被不同程度地氧化、焦化、分解、降解，造成使用性能下降。研磨是否充分是影响改性沥青质量的关键，研磨时间不应少于30min，研磨遍数与现场研磨机台数有关，有充分溶胀装置的设备，在最多三遍的研磨后，又通过三台磨机的流水作业可一次完成研磨。这对单位时间产量及控制研磨遍数上，都有提高。如果整套设施中，仅靠一台磨机只能靠循环研磨几遍，这对单位时间的产量是不利的。加强对操作工人的管

33、理，保证SBS掺量。为确保改性沥青的质量，安排专人对每锅油的制作时间、温度、SBS掺量进行登记。试验室按规定频率（观测颗粒粒径和均匀性频率不小于30%，软化点和针入度每日检测2次）对改性沥青质量进行抽检，发现问题及时处理。C.改性沥青混合料的拌和采用成品沥青砼。D.改性沥青混合料的运输采用汽车运输，保证摊铺机摊铺时前面常保存有45辆待卸车，运输车辆采用大吨位运输车，保证运力满足要求。运输前对车辆性能进行检修，应使用性能良好的运输车，防止运料过程中车坏运输车辆的车厢应清扫干净，并洗刷油水混合物，严禁有泥沙或其它杂物残留车厢；为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂M15的柴油水混合液。装

34、料过程中，为减少沥青混合料的粗细颗粒离析现象，应缩短出料口到车厢的装料距离，往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。不管是否刮风、下雨，运料车均应用完好的双层蓬布覆盖设施，以便保温、防雨或避免污染环境。运料途中运料车不得随意停驶，尽量匀速行进，避免突然加速和急刹车。采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场的温度，插入深度大于150mm，在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，检查混合料的颜色是否一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用，已结块或

35、已遭雨淋的混合料也应废弃不用。卸料后，对残余的混合料应及时清除，防止结硬。E.改性沥青混合料的摊铺处理下承层，下承层的清扫、修补、处理是一项极其重要的工作，必须予以重视。该项工作应在摊铺前1天完成，并验收确认。具体要求如下：1）彻底清扫、冲洗下承层的污染物，砂浆和其它浮渣应用钢刷擦清。2）下承层的坑槽、松散和其它病害应按规定用沥青混合料修补。3）对下承层的标高、横坡、平整度要进行检测，对影响质量且无法在上面层消除的缺陷地段进行调平。洒布粘层油。由于本工程下承层已受到一定污染，为确保上面层与下承层粘结完好，在摊铺沥青混合料前，应对下承层、横缝接口、与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井

36、等的侧面，均喷洒一层粘层油。其质量控制要点如下：1）粘层油质量应满足规范要求；2）粘层油用量控制在0.30.4/之间，且应洒布均匀，局部少洒或多洒的地段应用人工补洒或予以刮除；3）路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒；4）当气温低于10或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青；5）粘层沥青应保证在摊铺前乳化沥青破乳，水分蒸发完后且确保其不受污染。摊铺1）摊铺温度宜控制在170180之间，不得低于160。2）每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的

37、档料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。摊铺混合料前，应预热熨板到规定温度（不低于85），摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕。3）上面层摊铺厚度和平整度由平衡梁控制，不得采用钢丝引导的高程控制方式，应密切注意平衡梁的粘料情况，发现粘料时及时清除，防止产生拉痕。摊铺机行走前，应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求。4）连续稳定的摊铺，是提高路面平整度的最主要措施，摊铺机的摊铺速度应根

38、据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按2.5m/min左右予以调整选择，做到缓慢、均匀不间断摊铺，不应以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料，午饭应分批轮换进行，切忌停铺用餐，做到每天收工停机一次。5）摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。6）摊铺过程中应随时检测调整松铺厚度，确保松铺厚度偏差在03以内。目测混合料的质量（包括拌和质量和配合比情况），发现问题及时报告技术负责人予以处理。7）要注意摊铺机接斗的操作程序，以减少粗集料离析。摊铺机集料

39、斗应在刮板尚未露出，尚有约10厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。8）严禁料车撞击摊铺机，料车应在离摊铺机前沿20处停下来，调为空档，由摊铺机靠上并推动料车前进。随时观测摊铺质量，发现离析或其它不正常现象及时分析原因，予以处理。料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除。9）遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和组并报告技术负责人。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨后在下承层未充分干前，不得继续摊铺。F.改性沥青混合料的压实

40、SBS改性沥青混合料的压实是保证沥青上面层质量的重要原则，在保持碾压温度并在不出现推移的前题下尽可能早压，碾压按紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段进行。初压应紧跟摊铺机进行，改性沥青初压温度不得低于150。初压时用双轮振动压路机以2km/h速度进行碾压23遍，碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并振动碾压。碾压应掌握紧跟、慢压、强振的原则，摊铺后初压的长度应控制在30m左右，并以此计算压路机速度。复压应在初压完成后紧接着进行，复压采用振动压路机和胶轮压路机进行碾压。改性沥青施工先用振动压路机碾压4遍，再用胶轮压路机碾压2遍。（碾压遍数

41、在试验段施工时予以调整）使混合料压实度不低于设计密度的95%，速度掌握5km/h为宜。终压终了温度不得低于100。终压以消除轮迹为主，应使用静力双轮压路机或关掉振动的振动压路机并紧跟在复压后进行，碾压必须均衡、连续进行，防止温度变化导致压实度变化，影响压实度和平整度。碾压应从路边缘向内3040处开始，以防止沥青混合料挤出，同时允许外侧边缘沥青冷却产生稳定的剪切区，以利于压实。采用振动压路机压实改性沥青混合料路面时，压路机轮迹重叠宽度不应超过20；当采用静载压路机，压路机轮迹应重叠1/31/2的碾压宽度。改性沥青混合料碾压时，应有专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使铺筑面在较短时间

42、内达到规定的压实度。碾压长度不宜太短，也不宜太长，太短不便于碾压，太长温度又会冷却，引起碾压不实，因此碾压长度一般控制在3050m之内。使用核子密度仪对压实情况进行跟踪检测，发现问题及时分析原因，调整施工工艺。核子密度仪每测量一次应移至路外冷却，以免因高温损坏仪器，影响检测结果。在碾压中，应先起步后振动，先停振后停机，换向缓慢平稳，为避免碾压时混合料摊挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上，初压时不得使用轮胎压路机。开始碾压前，应加满水；在水箱的水喷完前，应及时加水，加水应在已冷却的成型路面上进行，切忌由于缺水而发生粘轮现象，

43、粘轮导致的拉痕严重影响路面的外观和质量。碾压作业段的起始点应有标志，最好插旗表示，以避免出现漏压现象。碾压后的路面在冷却前，任何车辆机械不得在路面上停放（包括加油、加水的压路机），并防止矿料、杂物、油料等落在新铺的路面上。路面冷却至50才能开放交通。G.改性沥青混合料的路面接缝12m宽的摊铺机，正常不存在纵向接缝。其横向接缝是每天都要碰到的。其平接缝的具体做法是：摊铺机在端部前1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，由人工将端部混合料铲后再予以碾压，然后用3m直尺检查平整度，并当时就将坡下部分用切割机切掉并清除，切缝必须平直，将缝边的污染物擦干净并涂刷粘层沥青。第二天摊铺机起动前，熨平板要进行预热，将

44、熨平板全部落在前铺的面层上，下垫木板，其厚度为松铺厚度与压实厚度之差，熨平板前端与切缝边对齐，在螺旋布料器下布满混合料后，摊铺机慢慢起步，摊铺成松铺厚度的沥青混合料摊铺层，用钢轮压路机从前铺的面层上横向碾压，每次向新铺层推进1015，直至将新铺层碾压密实，再进行纵向正常碾压，用3m直尺检查接缝的纵向平整度是否符合要求，否则应立即铲除重做，直至合格。横向接缝应离桥梁伸缩缝20以外，不允许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。1.1.8 砼面层施工施工准备工作： 首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工

45、过程中复核路面标高。 （2）钢筋设置路面采取分幅施工，施工第一幅时，应在与第二幅相接的一侧模板上采用合适的支承装置装设好纵缝接缝钢筋（纵缝拉杆），纵缝拉杆装设的方向与道路中线垂直。施工第二幅时筑做纵缝。胀缝传力杆沿平行道路中线方向安设，其长度的一半再加5厘米涂上设计规定的涂液，并在涂液的另侧加一个预制的盖套，内留30mm空隙，填以纱头或泡沫塑料。传力杆的固定，采用顶头木模固定或支架固定安装的方法。当水泥波面板不连续浇筑时胀缝采用顶头木模固定。水泥砼拌和物浇筑前先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层砼拌和物，用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后，再浇筑上层砼拌和物。浇筑邻板时拆除顶头木模，并设

46、置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。当水泥砼面板连续浇筑时，采用支架固定法，传力杆长度的一半应穿过胀缝板的端头挡板，用钢筋支架固定就位。浇筑时先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺水泥砼拌和物至面板，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补砼拌和物，并用插入式振捣器振实。横缝传力杆沿平行道路中线方向安设，其位置按图纸设计施做。角隅钢筋安放时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层砼拌和物。摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用砼拌和物压住。板边钢筋安放时，先沿板边缘铺筑一层砼拌和物。拍实至钢筋设置高度，然后安放板边钢筋，在两端弯起处，用砼拌和物压住。水泥砼面层内所使用的任何钢筋均不得粘土、污垢、油脂及油漆且在位用前必须除锈，以免造成钢筋与砼的粘结不实。所有的钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格方可进行下道工序的施工。（3）安装模板混凝土板按一