高速公路桥梁工程施工方案与技术措施.doc

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1、高速公路桥梁工程施工方案与技术措施1.1.1 桩基础施工本项目桩基础采用冲击钻机成孔和人工挖孔，均采用导管法灌注砼。人工挖孔桩施工需报总监办专项施工方案，并由专家评审，通过后方可实施。1.1.1.1 钻孔桩基础（1）施工准备 清除现场杂物，整平场地。在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩位的中心及标高，并埋设护桩。护筒采用钢护筒，用10mm以上厚度钢板卷制。护筒内径大于钻头直径25cm，护筒高视土质而定，最小不小于2m。安置时，护筒顶高出地面30cm，高出施工水位或地下水位1.5m以上。护筒中心与钻孔中心位置重合，在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜，护筒顶面中心与设计桩

2、位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。泥浆池不小于2倍桩混凝土体积。在开钻前，选择和备足良好的造浆粘土，根据地层情况及时调整泥浆性能。现场树立标识牌，并作好相应的安全防护。泥浆制作后和钻进过程中，应随时抽查泥浆的各类性能指标。主要为泥浆比重，采用泥浆比重计现场量测；粘度采用粘度计量测；含砂率采用砂率计量测。图 4.4.1-1 钻孔桩施工工艺流程表 4.4.1-1 冲击钻泥浆技术指标表 序号项 目技术指标1密度一般地层1.21.42粘度一般地层：2230S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%测量放样时至少三人复核测量数据，然后再进行现场放样，放样过程采用精密全站仪进行放样，确保数据的准

3、确和放样的精度。同时必要时我们采用不同测站点放样，即在不同控制点上测量放样同一碎部点。其他如承台、墩位也采用此方法。在测量过程中，注意闭合，未进行闭合的数据不得采用。钢筋笼及横担的准备在钻机开钻前，必须做好钢筋笼加工的准备工作。由于本合同段采用成笼机进行制作，成笼效率高，可根据桩基实际进展情况进行加工，但在成孔前施工现场应至少准备两套钢筋笼，并由技术人员及质检人员检查合格并上报监理工程师检查，待监理工程师检查合格后方可运往施工现场。每两节钢筋笼之间采用直螺纹套筒联接，在同一截面内受力钢筋接头为主筋的50%，搭接段主筋交错长度保证在1米以上，注意钢筋笼的直径及变形情况（主要要求加焊十字内撑，在下

4、笼过程中逐步取出）。注意协调好钢筋笼分节长度，考虑现场吊装及施工方便。根据护筒标高及钢筋笼顶部的标高计算出吊筋的长度，技术人员应进行检查。吊筋长度=横担顶部标高-拟焊部位标高横担主要用于挂放钢筋笼，横担必须有良好的刚度及强度。漏斗及铁蓖的制作漏斗除下料口的坡度应满足下料顺畅要求以外，还得注意储料方量。一般来说，储备1.4倍孔直径的方量加导管长度中的混凝土方量。铁蓖主要为防止大块物体随水下混凝土掉入导管堵塞导管而设，孔大小以10*10厘米为宜。机台水平检查主要检查机台水平，采用水平管或水平尺检查，主要为保证钻机的水平，保证钻孔斜度不大于1%。测绳长度检查及吊锤的制作目前，市场上购入的测绳标尺1米

5、小1厘米左右。当测绳不准时，以长钢尺量测。现场技术人员必须对此进行核对，并重新标定。探孔器的制作直线段要求为孔径1.2m，检孔器长度按6D设置，1.2m孔径2m按5D；孔径2m按4D设置。不含探孔器尖部）。探孔器直径为桩基设计直径，不得随意缩小尺寸。(2) 钻孔钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度及适当的泥浆比重。冲击钻机初钻时，进尺适当控制，采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌

6、。进入正常钻进后，采用45m中大冲程。但最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排渣。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。钻进中须用检孔器检孔。每钻进4m6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔；严禁用强插检孔器方法进行检孔。成孔后检查孔深、孔径、倾斜度合格后方准进入下一道工序。施工中并做好详细钻孔记录，保留好碴样。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口

7、应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。钻孔完成后要立即向驻地监理工程师报验。(3) 清孔钻孔达到要求深度后，采用泥浆泵、掏渣工具及时进行清孔，避免延时过长，造成坍孔。清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后，孔底提取的泥浆指标满足规范要求，在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度符合要求（摩擦桩：直径1.5m的桩，200；直径1.5m或桩长40m的桩，300；支承桩50mm）。提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土时间。不得用加大孔深的方法来代替清孔。测量孔的垂直度：在护筒顶部拉一十字线，然后让钻头徐徐下降到孔底或让钻头徐徐从孔底上升到孔口，看钢丝绳对于

8、十字中心是否有位移，位移有多大，精确测量出孔的垂直度。清孔完毕后采用专用的探孔器进行测量孔径，自检合格后，向监理工程师报检。桩底沉淀层厚度不得超过如下要求：当桩底为中风化或全风化岩时为5cm，其余为10cm。钻孔桩成孔质量控制标准见表4.4.1-2。表4.4.1-2 钻孔桩成孔质量标准表项 目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：1；挖孔：0.5孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定；支撑桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）当桩底为硬中风化或微风化岩时5cm，当桩底为强风化或其他岩层时10cm。清孔后泥浆指标相对密

9、度：1.031.10；黏度：1720Pa.s；含砂率：2%；胶体率：98% (4) 钢筋笼制作和吊装就位。钢筋笼分节预制，骨架要具有足够的刚度和稳定性，以便吊装和浇注砼时不致松散、变形。钢筋笼分节起吊，及时、准确就位，快速接长至设计深度加以固定，待砼灌注完毕并初凝后方可解除钢筋笼的固定设施。钢筋笼采用分节预制，每2米间距设五边形支撑，现场套筒搭接。钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧安装保护层垫块，每隔2m设一道，每一道布置46个保护层垫块。钢筋笼运输不得拖拉，以防止变形。钢筋笼吊装利用汽车吊进行，边下钢筋笼边拆除内部支撑骨架。钢筋笼就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。(5

10、) 导管的设立导管采用300钢管，每节23m，配12节11.5m的短管。吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。导管进场，必须进行水密试验。试验压强计算：压强=1.3*钻区内最深钻长*(2.5-泥浆比重)。试验设备及方法：试验时，应设置堵头，将所有导管连接后灌入70%的水，打入计算出的压强,压制10分钟，在过程中，不时转动一下导管，并观察试验情况。试验设备采用空压机即可。我方自检后，应及时上报监理工程师进行试验检查(6) 灌注砼灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔，并向监理工程师及设计组报验沉渣厚度。混凝土由自动计

11、量拌合站负责生产，混凝土输送车运送至孔口直接浇筑。浇注首批混凝土时应注意：导管下口至孔底的距离一般为2040cm；首次灌注混凝土量确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇注。浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。在浇注过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。为确保桩顶质量，混凝土浇注时应高出设计桩顶以上1.0m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时， 降低混凝土

12、的灌注速度，适当减少导管埋深。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。(7) 桩基检测桩基施工完混凝土强度达设计强度的70%以上后，对桩进行无损检测，合格后方可进行下道工序。根据公路工程基桩动测技术规程（JTG/T F81-01-2004）中规定，当桩基的长度50m，或桩的直径1.8m，或桩的长径比5的桩，不宜采用低应变发射波法检测。根据公路工程基桩动测技术规程（JTG/T F81-01-2004）中钻孔抽芯法的有关规定：A、群桩基础是指每个承台下有两根以上的桩基（不包括两根），群桩基础钻孔

13、抽芯频率为每墩不少于1根；B、钻孔抽芯法检测频率以每座桥（包括特大桥、大、中、小桥、匝道桥、扩建桥）为计数单位，每座桥抽芯检测的频率同时满足最低要求“不少于两根、大于或等于2%”；无特殊要求的桩基按照一般墩台50%的频率进行声测法和动测法检测。1.1.1.2 人工挖孔桩基础部位桥梁墩台处于山间沟谷，钻机无法就位，需采用人工挖孔方式成孔。人工挖孔桩除成孔方式与钻孔桩不同外，施工准备、钢筋笼安装、砼灌注基本相同，可参考上节钻孔桩施工工艺，人工挖孔桩施工工艺流程见下图：图4.4.1-2 人工挖孔桩施工工艺流程图(1) 锁口施工测量放样结束后，开始施工锁口。第一节护壁施工立模时高出地面30cm，其外模

14、采用木模，在木模外填土对外模进行加固。浇筑混凝土护圈，以防止在施工过程中杂物落入孔中伤人。护圈浇筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字桩；在挖空施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。挖孔桩锁口设计图及实例(2) 桩身开挖 护壁采用C30砼护壁，采用钢制组合模板，护壁每节长均为1m。为了便于砼浇筑和拆模，上下口成10倾角（上部向桩中心倾斜），上部孔径于设计孔径相同。当地质情况较差时，每节护壁间用钢筋进行连接。护壁混凝土浇筑采用常规工艺，拌和机拌合、卷扬机提升供料，采用30振捣棒进行振捣。 挖孔作业要连续，组织三班倒，24小时作业。挖孔在地质条件较好的地层，一般每进尺1m护1

15、次壁，厚度15cm。相邻两节应相互交接，交接高度不小于10 cm，护壁从上至下，中间不得悬空。 当挖孔至岩层风镐无法开挖的软岩及坚硬岩石段采用小药量、浅眼控制爆破，炮眼深度硬岩石0.4m，软岩0.8m，爆破时采用电雷管起爆，严格控制药量。 现场配备通风机和足够到井底的通风管，每次下孔作业前，采用通风机对孔内空气进行通风换气，平常每天开工前向桩孔内由下而上吹风时间不易小于10分钟，如遇特殊情况时，根据实际延长通风时间。在每次爆破后通风排尘15分钟，并经检查确认无有害气体，确认达到安全标准后方可进行下井作业。在作业期间向井内持续通风。 当有地下水或水较少时，应采取人工排水，保证基坑内不得有积水；当

16、地下水较多时，应采取积水坑，使用水泵进行抽水；当地下水较丰富，水泵无法及时抽干时，首先调查清楚水源，当四周渗水时，应采取井点排水法，降低桩位水位；当遇突发性涌水或渗水量较大时，施工作业人员应尽快撤离现场，同时采用大型抽水设备进行排水，对土质及松散薄弱地带及时用砂和碎石进行回填处理，以防塌孔。 孔内渣土外运采用电动卷扬机绞车作为提升设备。安装提升设备时，首先要考虑施工的安全，在考虑进料出碴方便灵活，拆装容易，吊斗容量与起重能力的适应，底部和周边要密合，挂钩及吊斗活门即要牢固而又有安全措施，电动卷扬机绞车高出井口100cm，而且其安置要平稳、牢固。废渣要远离井口，并及时进行处理。采用20的钢筋加工

17、软梯供施工作业人员下井作业，专职安全员对垂直运输设备以及用电定期进行安全检查。 在浇筑护壁错落台阶处，设置半圆防护挡板，采用4mm钢板割制而成，在卷扬机吊桶出渣土时，下面的工人可以躲在挡板下面，减少渣土坠落对人体的打击伤害。(3) 桩基终孔在距孔底标高30cm时，停止爆破开挖，人工采用风镐开挖至设计桩底标高，避免扰动孔底，并将孔底清理干净，并及时检测：孔径、孔深、倾斜度和孔底浮渣，自检合格后，报检监理。1.1.2 承台施工人工配合挖掘机开挖，基坑排水采用汇水井法排水，基底挖至设计标高后迅速检验，浇筑混凝土垫层，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1米宽的护道。并

18、在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。混凝土采用搅拌站集中拌合，输送车运输混凝土，混凝土输送泵泵送入模。图4.4.2-1 承台施工工艺流程图承台基坑开挖施工准备准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。基坑开挖承台采用机械开挖，人工配合。承台基坑开挖时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。对于靠近公路的承台，在基坑开挖时根据情况采用钢板桩加固、钢筋混凝土护壁，对受开挖影响的公路线路进行防护，保证运营安全。承台基底处理人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩

19、基检测合格后，再次按设计标高清理基底，承台底铺混凝土垫层，立模绑扎钢筋。承台砼浇筑钢筋绑扎及模板支设首先承台底铺10cmC15砼垫层,然后开始立模绑扎钢筋网。将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置放置垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。承台侧模采用大块定型钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。砼浇筑混凝土从搅拌站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽或泵送入模，插入式振动棒振捣，分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振动捣实，应符合下列规定：A、使用插入式振动器

20、时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm； 每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。B、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。C、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。为有效降低承台砼水化热，采取选用低

21、水化热水泥、降低混凝土入模温度，砼采用水平分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。承台与墩台身接缝的处理承台与墩台身的接缝按设计要求进行处理，设计无规定时，沿墩台身周边预埋直径不小于16mm的钢筋（或铁件），以加强其整体性，埋入与露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。基坑回填承台基础施工完毕后，及时回填封闭基坑，基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。1.1.3 墩柱施工为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，模板在施工前专门设计，钢模板以提高墩柱外观质量模板必须有足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工中产生的各种荷载，保证柱的形状

22、尺寸准确。墩模节间和纵缝用填料胶封紧，防止漏浆，施工前对各种类型模板进行专门的设计，施工中严格验收模板的质量并按图拼装。本工程墩柱有圆形墩柱、矩形墩柱、薄壁墩形式。图4.4.3-1 墩柱施工工艺流程图(1) 定位测量根据桥中心线及柱距定出墩柱的位置，并在柱子的纵向及横向设置定位桩，用以控制柱的纵轴及横轴，定位桩每侧至少两个。将柱的中心点标在承台（系梁）上，并复测桩顶标高以便控制柱的高度。(2) 搭设墩柱施工支架和工作平台在钢筋笼安装之前，首先进行施工脚手架及工作平台的搭设。墩柱施工脚手架采用钢管脚手架来搭设，搭设高度应比设计墩高12米。在脚手架顶部搭设工作平台以便钢筋笼安装及浇筑混凝土，工作平

23、台搭设在脚手架顶部并与脚手架固紧，脚手架上铺设木枋和木板，工作平台四周设置不少于1.5米高安全护栏，脚手架需加设足够的横向联系和斜撑，以确保脚手架和平台的稳定性。(3) 钢筋制作安装钢筋加工在钢筋加工厂内进行，钢筋接头应错开布置。钢筋笼的安装装用吊机配合进行。钢筋笼安装前按照规范要求将砼接合面凿毛，并将表面清洗干净。在校核预留柱筋位置无误后，将钢筋笼与预留钢筋焊接，搭接长度应符合规范要求。为保证钢筋和保护层厚度，在钢筋笼的外侧绑扎水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开，分散布置。(4) 模板安装与支撑模板采用钢模板，为减少拼接缝，采用大块模板拼接。根据吊装设备性能，确定每段柱模长度进行拼装，拼

24、装时接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，拼缝间用填料填补，防止漏浆。拼装完成后，模板内侧涂刷脱模剂，以保证混凝土表面光滑平整。柱模板支立后，在矩形柱模的外侧设置槽钢“井”字箍，以保证矩形墩柱的表面平整度。在柱模及“井”字箍安装好后，在模板顶部位置设置钢丝绳作风缆，形成十字对称来固定柱模，并在风缆上设置花篮螺丝来调整柱模垂直度，调核垂直度时，用铅锤球或经纬仪监控。模板底部采用预埋20钢筋50进行固定。浇筑砼前应检查模板底口缝位，要用水泥砂浆将其封死，并在浇筑砼前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。普通矩形墩柱的模板安装具体见图4.4.3-2。(5) 砼浇注墩柱砼一次浇筑成形，如墩柱太高，可考

25、虑分2段进行浇筑。墩柱钢筋经监理验收柱墩合格后，方可进行混凝土浇注。混凝土的坍落度为1012cm，浇筑前应先铺一层厚度为23cm与砼同标号水泥砂浆，以保证新旧砼面接合良好。柱浇筑采用串筒导落，使砼自由倾落高度不超过2米，串筒直径在20cm以上，且在卸落前应先用砂浆润滑串筒。墩柱浇筑时砼由运输车运至施工现场后，采用吊车进行作业。图4.4.3-2 普通矩形墩模板支撑图浇筑砼时，要分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度约为30cm，使用插入式振捣器振捣。当插入式振捣器长度不够长时，操作人员进入柱模内进行振捣，注意进行模内通风。柱顶聚积的浮浆要清除，以保证砼的强度。墩柱预埋件必须提前预埋，不得在砼浇筑过程中

26、在砼初凝前临时安装。为保证墩柱的垂直度，施工时严禁碰撞固定柱模的钢丝绳风缆。浇筑砼过程中应随时复测柱的垂直度及预留钢筋的位置。发生位移时，应及时进行校正。(6) 拆模养护待墩柱砼浇筑完毕后12小时即可进行淋水保养，当砼抗压强度达到2.5MPa后，柱模即可拆除作。拆模时应避免重撬、硬砸，以致损伤墩柱砼外表。柱模拆除后，砼柱身缠绕塑料薄膜保水养护。(7) 施工质量检验墩柱施工质量检验见表4.4.3-1。表4.4.3-1 墩柱质量检验实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按桥梁质量验收标准32断面尺寸（mm）20尺量：检查3个断面23竖直度或斜度（m

27、m）0.1%H且不宜大于20吊垂线或经纬仪：测2点24顶面高程（mm）10水准仪：测量3处25轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵横各测量2点26节段间错台（mm）5尺量：每节检查4处17大面积平整度（mm）52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处18预埋件位置（mm）符合设计规定，设计未规定时：10尺量：每件11.1.4 盖梁施工根据本项目实际情况，圆柱墩采用包箍法施工，矩形方墩采用插销法施工。(1) 工艺流程测量放样支撑系统安装底模安装钢筋加工、绑扎及安装侧模安装检查校核混凝土浇筑养护。(2) 施工准备 为方便盖梁底模的安装，在浇注混凝土时，墩柱顶混凝土标高按比设计标高高出5

28、cm控制。(3) 墩柱顶凿毛待墩柱混凝土达到设计强度的75%以上后，对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用空压机吹干净。标高控制在比设计标高高3cm左右，以便于安装盖梁底模。(4) 测量放样在盖梁施工前，对墩柱进行施工测量，作为安装盖梁底模的依据。墩柱施工测量与控制的内容包括：墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。墩柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量是根据施工中设立的临时水准点，用水准仪直接进行，也可以三维坐标控制测量。支撑系统安装根据墩柱类型，选择适用的支撑系统。插销法施工需提前预留插销孔。图4.4.4-1 插销法支撑系统示意图图4.4.4-2 抱箍法支撑系

29、统示意图(5)底模安装盖梁采用定型钢模板。钢模板表面均需刷脱模剂。模板的各尺寸标高均应符合设计要求，按图纸和规范施工，纵横线不得有误。(6) 钢筋加工、绑扎及安装所有钢筋的形状、尺寸必须按图纸所示加工。根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工。钢筋加工质量控制标准见表4.4.4-1，钢筋安装质量控制标准见表4.4.4-2。表4.4.4-1 钢筋加工允许偏差序号项 目允许误差1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm2弯起钢筋各部分尺寸20mm3箍筋、螺旋筋各部分尺寸10mm表4.4.4-2 钢筋安装实测项目项次检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查

30、2个断面2箍筋、横向水平钢筋（mm）10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架30抽查4弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查305保护层厚度（mm）盖梁3尺量：每构件沿模板周边检查8处(8) 侧模安装盖梁钢筋定位后，支立盖梁侧模，侧模采用吊车配合安装就位，采用拼装式钢模板，由各种尺寸的标准模板利用螺栓连接并与拉杆、加劲构件等组成盖梁所需形状的的模板。模板安装完毕后，现场工程师应重点检查模板的尺寸、顺直度、垂直度、接缝情况及螺栓的松紧情况。模板要求稳固不变形，两侧模之间设拉杆，模板外部设置斜撑。模板自检合格后报监理工程师检查，现场签认合格后方可浇筑混凝土。模板

31、安装质量控制标准见表4.4.4-3.4.4.4-3 模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高10轴线偏位10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整度5预埋件中心线位置3(9) 混凝土浇筑浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，做好记录，符合要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙应填塞严密模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀和坍落度。(10) 拆除模板与养护在混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可拆除模板，模板拆除应遵循先支后拆，后至先拆的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应及时维修整理，分类妥善存放。表4.4.4-4 墩帽、盖梁质量检验

32、实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按桥梁质量验收标准32断面尺寸（mm）20尺量：检查3个断面23轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵横各2点24顶面高程（mm）10水准仪：检查35点25支座垫石预留位置（mm）10尺量：每个1表4.4.4-5 挡块实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按桥梁质量验收标准32断面尺寸（mm）10尺量：检查1个断面23平面位置（mm）5全站仪或经纬仪：每块检查24顶面高程（mm）10水准仪：每块检查1处15与梁体间隙（mm）5尺量：每块检查11.1.5 桥台

33、施工本项目所有桥台均为桩柱式桥台。(1) 施工顺序施工时，应先填土后钻桩，填土高度填至盖梁底面以上50cm。如桥头需要软基处理的应先进行软基处理，然后再钻桩。填土时台前台后应均衡填筑压实，台前填土应超宽50100cm填筑，最后削坡做锥坡。施工顺序如下：回填土桥台桩基桥台盖梁施工桥台背墙、耳墙、侧墙施工支座垫石台背继续回填至背墙和侧墙顶部桥台锥坡。(2) 检查清理浇筑混凝土前，应对支架、横板、支撑、钢筋等进行检查，模板内的杂物、钢筋上的污物应清理干净，同时进行对模板浇水湿润；预埋泄水孔位是否正确。桥台侧墙施工时，注意预埋防撞栏钢筋。(3) 桥台砼坍落度为1012cm；每次混凝土的浇筑应连续进行，

34、不产生人为施工缝。(4) 混凝土浇筑厚度约为30cm，分层浇筑分层振捣，并应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。(5) 浇灌桥台墙身时，混凝土应由模型中间垂直倾落，不得斜打冲射模板，当倾落的混凝土未捣插（或振动）即泛浆时，暂不宜继续倾落混凝土，而应迅速将已倾落的浇在规定的位置，并在续后浇筑的混凝土应适当减水，浇筑挡土墙高而狭窄的构筑物时，混凝土的水灰比和坍落度宜随浇筑高度的上升而酌予递减。(6) 混凝土浇灌过程中，应派专人注意观察模板支架，有无下沉、鼓突、撑开、倾侧等情况，如万一发现应立即停止操作进行模板支撑加牢处理。(7) 桥台结构外侧表面为无批荡清水砼，要求棱线顺直，密实和颜色均匀

35、。(8) 按设计要求路基与桥台连接处设置30米长过渡段，过渡段填筑材料与一般压实区相同。具体要求如下;4.4.5-1 桥台施工工艺流程图台背范围内（含桥台锥坡）过渡段路基填料应采用小型压实机具进行压实，压实度不小于96%；台背每一层的松铺厚度应小于30cm，且在结构物回填前应在台背用油漆画好分层标志线，采用小型机具进行台背分层回填压实；台背填方与路堤交界处应按设计及规范要求开挖宽度不小于2m的台阶。(9) 注意的事项 台背应按规范要求回填砂砾石，锥坡填料必须采用透水性良好的填料，夯实工具可采用小型手扶振动夯。 台背后填土压实度标准，从填方基底至路床顶面均与路基标准相同。 回填处泄水孔或其他构筑

36、物处，要按设计要求或设置碎石、粗砂或砾料层，以便达到泄水孔处过滤作用。1.1.6 箱（T）梁预制本项目共需预制25m箱梁350片、30m箱梁88片、40mT梁690片。本项目范围内设置2处预制场。其中1#预制场位于K14+700线路右侧，占地24000，负责范围包括义都互通主线桥、水蓝村1号大桥、水蓝村2号大桥、义都圩特大桥等，共需预制25m箱梁350片、30m箱梁40片、40mT梁350片；2#预制场位于K20+500主线路基，占地17100，负责范围包括义都河大桥、新岭大桥、竹山下大桥等，共需预制30m箱梁48片、40mT梁340片。预制梁施工工艺流程见图4.4.6-1。预制梁场配置见第三

37、章3.3.6小节“预制梁场概况一览表”，模板一个循环2天，台座一个循环10.2天。施工方法：（1）底模设置：底模设置是在处理好的场地内浇筑20cm厚的C20混凝土，宽度小于梁底宽度58mm，面衬不锈钢板,做好底模反拱设置，并预留好模板支护。（2）钢筋工程：骨架的绑扎在专用的台座上进行。钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，现场绑扎顶板钢筋，安装预应力波纹管及预埋件。为保证预应力管道位置准确，预应力管道定位钢筋按直线段80cm设置一组、曲线段40 cm设置一组。（3）模板工程：侧模采用固定式定型不锈钢模板，内模（箱梁）采用活动式定型钢模。模板表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后投入使用。模板安

38、装顺序：先安设锚垫板、外侧模，然后安装内模，最后安装端模。内模（箱梁）在地面拼装成一个整体后吊装。进行统一紧固调整和必要的支撑后交验。图4.4.6-1 梁板预制施工工艺流程图（4）混凝土浇筑：箱（T）梁混凝土采用龙门吊配吊斗浇筑。浇筑施工从梁的一端向前进行。先浇筑底板混凝土，超前腹板混凝土34m。然后一起浇筑腹(肋)板混凝土，腹板混凝土斜向分层，分层厚度为30cm左右，从端头逐步往前推移。待端头腹板混凝土浇筑到顶板位置时，一起浇筑端头的顶板混凝土，再逐步向前推移。施工中注意上层混凝土浇筑须在先浇筑的下层混凝土初凝前完成。安装在侧模上的附着式振捣器为主，以插入式振捣器的振捣为辅，顶板振捣采用插入

39、式振捣器。除在模板安装时对内模进行加固，防止在混凝土浇筑过程中上浮外，在混凝土浇筑过程中派专人负责检查内模是否上浮，发现情况，及时停止浇筑施工，并立即对模板进行加固处理。（5）箱（T）梁养生：混凝土浇筑完成后，将顶面抹平、拉毛、收浆后覆盖土工布，保湿养生时间一般不小于7天，并且要制作混凝土试块进行同条件养生。（6）模板拆除：混凝土达到规定强度2.5MPa后拆除模板，继续养生。（7）穿束及张拉：将经检验合格的钢绞线按计算施工长度下料，梳理顺直，编制成束，由人工牵引穿入预留的孔道（即波纹管）内。在预制箱梁混凝土的浇筑施工过程中，为防止波纹管变形，被漏浆堵塞，采取先在波纹管内穿入衬芯。待混凝土浇筑完

40、成后抽出衬芯，并用清孔器检查清理。当预制箱梁混凝土达到设计强度的85%、设计弹性模量的85%后，方可张拉预应力钢束，严格按照设计图纸要求的张拉顺序进行施工。张拉前对张拉设备进行检验和标定。通过标定曲线确定油表的读数。钢束的张拉质量控制采取张拉应力和伸长量双控，以张拉应力为主。当伸长值超过计算值的6%应立即停止张拉，查明原因，采取相应的处理措施后方可继续张拉。 （8）孔道压浆：预应力束张拉完成，检验合格后进行孔道压浆施工。孔道压浆采用真空辅助压浆工艺进行，并切实保证压浆质量。真空辅助压浆技术是在传统压浆的基础上将原有的金属波纹管改进成塑料波纹管，将孔道系统密封；一端用抽真空机将孔道内空气抽出，同

41、时压浆端压入按配合比配置的水泥浆。当水泥浆从抽真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位置的排浆、保压以保证孔道内水泥浆体饱满。表4.4.6-1 预制梁质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（MPa）符合设计要求2梁长度（mm）+5，-103箱梁顶宽（mm）304高度（mm）+0，-55断面尺寸（mm）+5，-06平整度（mm）57横系梁及预埋件位置（mm）51.1.7 现浇箱梁施工(1) 工艺流程图4.4.7-1 现浇箱梁施工工艺流程(2) 地基处理根据现场地质情况采用满堂支架现浇，地基应碾压夯实后采用C30砼进行硬化，并设置完善的排水系统。对于桥跨处于跨省道位置时，设置混

42、凝土条形基础，顶部采用钢管桩，作为支架底支撑，桩顶顺桥向设置贝雷梁，顶部铺设工字钢分配梁，在分配梁顶进行满堂支架搭设，支架顶端设置可调节顶托以便设置箱梁横坡及纵坡。图4.4.7-2 跨线支架纵断面示意图(3) 支架搭设现浇箱梁支架采满堂支架，满堂支架在横梁以及腹板加密区两侧顺桥向范围内加密布置。翼缘板处支架直接架设至模板底，每排支架加设一道斜撑钢管至翼缘板的外侧以利模板的固定定位。支架下部为可调节底座，顶端为可调节顶托。支架顶端用木枋做为纵梁。(4) 模板底模及侧模均采用钢模，箱室内采用竹胶板，模板安装时拼缝要严密，支撑必须牢固，模板表面打磨后均匀涂刷脱模剂。(5) 支架预压采用沙袋按各段设计

43、荷载110%进行预压，沙袋逐袋称量，设专人称量、专人记录；称量好的沙袋一旦到位就采用防水措施，准备好防雨布。支架搭设时预压前，顶部预留抛高要计算地基相对沉降量，支架弹性和非弹性值等。支架压载观测点布置：箱梁模板上每2m一个断面测点布置，每个断面分别在地板布设3个点，每侧冀板上布设2个点。(6) 完毕调整底板标高后，在模板上放线绑扎底板和腹板钢筋，钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎及波纹管安装，内模安装后进行顶板钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。(7) 箱梁混凝土浇筑混凝土采用集中拌合，混凝土罐车运输

44、至现场输送泵输送混凝土，插入式振捣器振捣，土工布覆盖洒水养生。浇筑箱梁混凝土时，遵循按桥梁的纵横向坡度由地处向高处浇筑的原则。箱梁底板、腹板、顶板混凝土一次浇筑成型。(8) 支架模板拆除待混凝土强度达到设计强度、预应力张拉压浆完毕后，方可拆除模板支架。拆除时均匀、缓慢、对称进行。施工中，纵向从跨中向支座依次循环拆除，同时横向一起拆除。(9) 混凝土养护根据工期并结合当地气温条件，利用接水管上梁的方法养生，混凝土初凝后进行养护，梁顶覆盖土工布，派专人负责此项工作。洒水次数应能保持砼表面充分湿润。(10)预应力施工预应力筋张拉采用穿心式千斤顶两端对称张拉，采取双控制工艺，即以张拉控制应力为主，并以

45、钢绞线伸长量校核。预应力采用两端同步张拉，左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束，张拉过程中应保持两段伸长量基本一致。张拉顺序原则为：“先底板，后腹板，先内后外，左右对称”。张拉前进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实验测得结果调整张拉力。预应力钢绞线束张拉完毕48h内组织进行管道压浆。1.1.8 预制梁板架设预制梁采用龙门吊吊装，采用运梁平板车从预制场运到桥址，采用双导梁架桥机进行安装，预制梁板架设编制专项施工方案，经总监办审批、专家论证后方可施工。预制梁架设施工工艺见图4.4.8-1。梁体上构施工顺序：梁体预制安装预制梁现浇湿接缝、横隔板等浇筑桥面现浇层浇筑护栏等附属设施。架

46、梁实例图4.4.8-1 梁板架设工艺流程图1.1.9 桥面系及附属(1) 桥面铺装对梁板表面进行检查并凿毛，用高压水冲洗干净，桥面板钢筋网的定位使用短钢筋焊接架立，保证保护层厚度和钢筋网位置正确。桥面铺装砼浇注前，在桥面范围内设置测量高程砂浆标高控制带，以确保浇筑后的铺装厚度和设计标高，并预留好泄水管。桥面板由于受桥面钢筋限制，无法使用摊铺机进行振捣摊铺，拟采用人工配合小型机具的方法进行施工。 施工准备、测量放样清除梁上杂物，并对其表面进行拉毛，用高压水冲洗干净。检测桥梁中线、标高，按横向分幅，测放出模板位置及控制标高。 安设模板模板采用槽钢，纵向模板间距为独立桥幅的铺装层全宽，横向模板间距为3-4m，振梁的两端搭在横模上，用来控制铺装层的标高和平整度。横模下部预留空隙，使钢筋网通过。一次铺