牛头冲特大桥悬灌梁施工方案.doc

《牛头冲特大桥悬灌梁施工方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《牛头冲特大桥悬灌梁施工方案.doc（39页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、,牛头冲特大桥悬灌梁专项施工方案一、 概述牛头冲特大桥连续梁结构为32+48+32m预应力混凝土连续箱梁，中支点处梁高4.05m，跨中8.4m直线段，边跨12.95m直线段梁高3.05m，顶板厚度除梁端为60cm外均为40cm，底板厚40cm至80cm，按折线变化，其中端支点为60cm。腹板厚48-60-80cm，厚度按折线变化，中支点处局部加厚到145cm，端支点处腹板厚度为60cm。箱梁顶板横向宽12m，箱底宽5-5.5m。箱梁0号节段长6m，中跨合拢段长1.5m，边跨现浇段长8.0m，边跨合拢段长1.5m，梁段悬臂浇筑最大块件重量1072.8KN。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道

2、横隔板，横隔板设有孔洞。二、连续梁主要施工方法施工设备安排为：箱梁采取菱形挂篮，托架之上用型钢作操作平台，翼缘板采用挂篮外模桁架支撑，箱内顶板采用内模桁架支撑。边跨合拢段采用在支架平台上施工，中跨合拢采用挂篮合拢。总体工艺流程：采用4只菱形挂篮，2个T构同时施工。设计文件中主梁合拢顺序为先边跨合拢后中跨合拢，现浇直线段利用满堂支架灌注施工。1、悬灌梁段施工从2号段开始采用两个独立的菱形挂篮在T构两端进行对称悬臂浇筑施工，悬臂灌注工艺流程见附图悬臂灌注施工工艺流程图。悬浇梁段施工程序：前移并调整挂篮；绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道；安装内模；绑扎顶扳钢筋，安装预应力管道；测量复核；浇筑混凝土

3、；依次张拉纵向、竖向、横向钢筋(束)；前移挂篮，下一节梁段施工。菱形挂篮结构形式，主要性能参数及特点附图1.挂篮结构形式示意图2、挂篮总体结构挂篮由菱形主桁架、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。主桁架：主桁架是挂篮的主要受力结构。由两榀菱形主桁架、竖向联结系和水平联结系组成。两榀主桁架中心间距为6.1m，桁架水平节点间距为4.50m、5.50m。桁架主杆件采用槽钢焊接而成，节点采用承压型高强螺栓联结。竖向联结系联结于两榀主桁架的竖杆上。水平联结系联结主桁架节点间的水平杆上，用于增强主桁架的横向稳定并强制两榀主桁架同步行走。底模平台：底模平台直接承受梁段混凝土重量，并

4、为立模，钢筋绑扎，混凝土浇筑等工序提供操作场地。其由底模板、底模桁架和前后横梁组成。底模板由大块钢模板拼组而成。模板系统：外侧模采用大块钢模板，内模采用组合钢模板拼组而成。内模板为抽屉式结构,可采用手拉葫芦从前一梁段沿内模走行梁整体滑移就位。悬吊系统：悬吊系统用于悬吊底模平台、外模和内模。并将底模平台、外模、内模的自重、梁段混凝土重量及其它施工荷载传递到主构架和已成梁段上。悬吊系统包括底模平台前后吊带、外模走行梁前后吊杆、内外模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶。全部采用吊带进行悬吊。其中底模平台前吊带采用2组吊带将底模平台前端悬吊在挂篮前上横梁上，前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤

5、顶组成的调节装置，可任意调整底模标高。底模平台后吊带采用2组吊带，外模走行梁和内模走行梁的前后吊杆采用单根32精轧螺纹钢筋，吊杆的上下两端均采用YGM锚具锚固。锚固系统：锚固系统设在两榀主桁架的后节点上，共2组，每组锚固系统包括3根后锚上扁担梁、6根后锚杆。其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。锚固系统的传力途径为主桁架后节点后锚上扁担梁后锚杆竖向预应力粗钢筋。走行系统: 走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座和牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于主桁架后节点的后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘行走。挂篮走行由4台10吨手拉葫芦牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前

6、移就位。挂篮走行过程中的抗倾覆力传力途径为主桁架后节点后支座轨道垫枕竖向预应力粗钢筋。内模在钢筋绑扎完成后采用手拉葫芦沿内模走行梁滑移就位。3、主要技术性能及参数： 适应最大梁段重：1800KN。 适用施工节段长：4.5m 适用梁体宽度（底/顶）：713m 适用梁高：9.53.5m 挂篮自重：75000Kg。 走行方式：无平衡重走行。 工作状态倾覆稳定系数：2.0 走行状态倾覆稳定系数：2.0 主构架最大变形：20.0mm4、挂篮安装程序1）安装准备检查0号段底板和顶板预留孔的孔径、位置、垂直度误差是否符合挂篮安装要求；检查挂篮锚固用精轧螺纹钢筋位置、伸出梁顶长度误差是否符合挂篮安装要求；清点

7、挂篮构件、螺栓等连接材料是否齐全，清点挂篮安装用的小型机具、材料是否满足安装需要。确认汽车吊起重能力是否满足安装工艺需要，并对汽车吊进行检修维护。2）安装垫枕，并将垫枕顶面调平，对于局部不平的地方，通过高标号砂浆进行找平。3）安装轨道。两侧轨道中心距误差不大于5mm，两侧轨道的中心线与箱梁中心线偏差不大于2mm。轨道顶面任意两点的高差不大于2mm。4）拼装单榀主桁架。单榀主桁架在0号段顶面水平拼装。高强度螺栓施工严格按JGJ8291钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程。5）将前后支座摆放在轨道上。6）用汽车吊将单榀主桁架竖起并吊装至前后支座上，安装主桁架与前后支座的连接螺栓，然后将单榀主

8、桁架临时锚固，防止倾覆。7）安装竖向联结系和水平联结系。8）安装前上横梁。9）用千斤顶将主桁架拖拉就位。10）重复49工序，拼装另一端挂篮的主桁架。11）安装挂篮后锚。后锚必须用螺旋千斤顶预紧。12）拆除0号段中间4.5m的外侧模，露出翼缘板上的外模走形梁吊杆安装孔。保留两端的挂篮的外侧模。13）安装外模走行梁。14）用手拉葫芦将挂篮的上节外侧模沿走行梁拖拉至2号段位置。15）安装底模平台后横梁和后吊带，此时将底模平台后横梁固定在0#段平台工字钢上。16）安装底模平台前吊带。17）安装底模平台前横梁。将底模平台前横梁悬吊在前上横梁上。18）安装底模平台纵向桁架。19）铺装底模板并调平，然后将底

9、模板点焊在纵梁上。20）安装内模走行梁的前后吊杆、吊环及内模走行梁。21）用螺旋千斤顶将后锚预紧，调整底模平台前端标高。22）安装外侧模下端通长对拉杆并预紧。23）底板和腹板钢筋绑扎完成后安装内模及内外模对拉螺杆。24）安装端模。5、挂篮加载试验对挂篮的主桁架和底模平台分别加载。主桁架在0号段顶面利用预埋挂篮锚固精轧螺纹钢筋和张拉设备进行加载试验，分别模拟最重梁段施工工况和走行状态最不利工况，以检验主桁架的强度、刚度、工作状态后锚和前支座的安全性、走行状态抗倾覆能力。底模平台在地面加载，以检验底模平台的强度、刚度及前后吊杆的承载能力。1 ）主桁架加载试验程序主桁架加载试验装置详见下图：主桁架加

10、载试验装置首先模拟最重梁段施工工况的加载试验，然后进行走行状态最不利工况的加载。按最重梁段施工工况分3级加载，第一级为280KN，第二级为施工2号梁段时主桁架前节点所受荷载560KN，第三级为第三级荷载的1.2倍即1280KN。每施加一级荷载均应记录主桁架前节点中心、主桁架前支座中心、主桁架后节点中心处位移，并仔细观察主桁架节点、杆件、后锚有无异常。荷载值以油表读数控制，位移值采用精密水准仪测量。走行状态最不利工况分2级加载，第一级为走行状态后支座的最大反力130 KN；第二级为第一级的1.2倍即160 KN。安装加载试验装置。记录主桁架前节点中心、主桁架前支座中心、主桁架后节点中心处塔尺读数

11、。（1）、启动油泵，主桁架前节点加载280KN。记录主桁架节点中心塔尺初始读数。（2）、荷载加至560KN。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。（3）、荷载加至1280KN。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。（4）、卸载至560KN。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。（5）、卸载至280KN。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。（6）、卸载至0KN。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。（7）、进行数据分析。首先计算各级荷载作用下主桁架三个节点中心处的位移值，然后消除主桁架前支座下沉、后节点抬高及其它非弹性变形的影响，重新计算主桁架前节点弹性位移值，并以此值作为实测值与理论计算值比较。如果实测值与理论计算值吻合

12、较好，主桁架及后锚系统无异常情况即可进行走行状态的加载试验。（8）、放松后锚杆，使主桁架抗倾覆力完全由后支座承受。（9）、启动油泵，主桁架前节点加载130KN，观察后支座、轨道、垫枕、预埋精轧螺纹钢筋有无异常。（10）、荷载加至160KN，观察后支座、轨道、垫枕、预埋精轧螺纹钢筋有无异常。（11）、卸载。（12）、重复9-11三次。如无异常情况，主桁架加载试验完毕。2 ) 底模平台加载试验程序底模平台加载试验在地面进行。方法是将底模平台两端吊带受力处垫起，模拟吊带受力状况，然后在底模平台上堆码砼预制块。预制块总重量为2号梁段底板与腹板重量合的1.2倍。预制块应分成3个区域堆码，分别模拟两个腹板

13、重量和底板重量。底模平台加载图（1）拼装底模平台。（2）调平底模平台，记录各纵梁销轴中心及跨中塔尺初始读数。（3）堆码预制块。（4）预制块总重量加至1280KN时，静置24h，观察平台变形情况。（5）卸载。从2号段开始采用两个独立的菱形挂篮在T构两端进行对称悬臂浇筑施工。悬臂灌注工艺流程见附图31。2#段预应力张拉后及时进行挂篮拼装，以保证2#与1#段砼的接缝质量。36#梁段采用挂篮悬臂浇筑施工。从2#段开始进行标准段施工。0#段长度6m，1#段长度,3m，满足挂篮拼装要求，挂篮后锚用竖向预应力精轧螺纹钢筋锚固在0#段预留孔上，挂篮利用吊车拼装，每个主墩加工一套挂篮（2个），以便每墩能同步对称

14、进行施工。单个施工挂篮含模板重约89.6t。挂篮悬灌箱梁梁段的施工步骤，严格按照设计文件要求的程序进行，不得任意改动。悬臂两端混凝土浇筑同步进行，其差值不得大于一块底板重量。梁体浇筑混凝土时，随时观测桥墩偏移量，如偏移过大需用压重来调整，悬臂最大时，必须严格控制外加荷载与荷载偏心。附图.悬臂灌注施工工艺流程图6、 钢筋及预应力管道安装钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下： 绑扎底板下层钢筋 安装底板纵向预应力管道和定位网片 绑扎底板上层钢筋和上下层钢筋之间的架立钢筋。 绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下梗腋斜钢筋和锯齿块钢筋。 安装腹板纵向预应力管道

15、、竖向预应力钢束或粗钢筋。 内模滑移就位后绑扎顶板和翼板下层钢筋。 安装顶板纵向预应力管道和横向预应力钢束。 绑扎顶板上层钢筋和上下层架立钢筋。钢筋和管道安装注意事项锚垫板应与管道中心线垂直，并固定牢固，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。兼作垫枕锚固用的竖向预应力粗钢筋必须定位准确、固定可靠。可在梁顶设置定位槽钢并将槽钢临时焊在顶板钢筋骨架上，防止粗钢筋在混凝土灌注过程中偏位或下沉从而造成锚固困难。由于普通钢筋较密，为方便混凝土入模和捣固，应适当局部调整普通钢筋间距，预留混凝土入模和捣固空间。钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。钢筋下应设垫块。以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为4个m2

16、。波纹管严格按设计位置随箱梁施工逐节安装，安装时将波纹管穿入定位网片网眼内，并与定位网片绑扎牢靠，曲线管道定位网片间距不宜大于0.5m。管道安装过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。波纹管应露出梁端7-10cm。波纹管的联接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度20cm，并在接缝左、右各5cm长度范围内外缠胶带纸，并用20号铁丝绑扎道，以防止漏浆。所有纵向波纹管应在最高点设通气孔。 纵向波纹管内穿入铁皮管以防漏浆堵塞管道，并可提高波纹管的刚度，保证管道曲线圆顺。混凝土灌注完成后即可将铁皮管抽出。7、 混凝土施工混凝土浇筑施工要点：通过混凝土配合比试验确定最佳配合比混凝土洗筑前应对支架、模板钢筋等

17、进行检查由高处向仓内浇筑混凝土时，应采取措施防止防混凝土离析混凝土按一定厚度由前端向后端浇筑在已浇筑的一层混凝土初凝前必须浇筑完上一层混凝土混凝土应充分振捣、养生箱梁C50混凝土采用集中拌合，由输送泵直接入模，混凝土初凝时间4-5小时，终凝时间控制在8-10小时。两个相邻T构设置1台输送泵，每个T构设置1套垂直管道，在梁顶设2套水平管道分别通向T构两端，垂直管道与水平管道采用三通管连接。为叙述方便，将T构两端的梁段分别称为A梁段和B梁段，则混凝土灌注顺序为：灌注A梁段的底板混凝土至箱梁下梗腋顶灌注B梁段的底板混凝土至箱梁下梗腋顶灌注A梁段的1/3高腹板混凝土灌注B梁段的1/3高腹板混凝土灌注A

18、梁段的1/3高腹板混凝土灌注B梁段的1/3高腹板混凝土灌注A梁段的腹板混凝土至箱梁上梗腋底灌注B梁段的腹板混凝土至箱梁上梗腋底灌注A梁段的顶板混凝土灌注B梁段的顶板混凝土，每个悬浇段的混凝土一次浇筑完成，并在底板混凝土凝固前全部浇注完毕。浇筑时按从端头向内侧浇筑的顺序进行。要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之前，避免裂纹的产生。每个梁段均应按混凝土的灌注顺序制作与梁体同条件养护的试件，并详细标记试件所代表的梁体部位。与梁体同条件养护的试件应从梁顶输送泵的出料口取样。灌注底板混凝土时，输送泵管道由箱梁顶板前端转到底板，混凝土按由前往后的顺序直接入模。灌注第一和第二次腹板混凝土时，腹板内模板应

19、预留混凝土灌注洞口。沿梁段长度方向洞口间距控制在1.0m为宜，沿梁高方向设在分界线以上0.5m处。混凝土亦按由前往后的顺序灌注。附图 梁段混凝土灌注顺序图混凝土浇筑分区示意图灌注第三次腹板混凝土时，混凝土按由前往后的顺序由腹板顶直接入模。由于顶板钢筋间距较为密集，在安装顶板钢筋时应适当调整局部钢筋间距，以方便混凝土入模和振捣。顶板混凝土灌注应首先按由前往后的顺序灌注腹板以上的顶板混凝土，然后再按由前往后的顺序其它部位。混凝土振捣采用附着式振捣器和插入式高频振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充，加强振捣。附着式振

20、捣器按行列式布置，按混凝土灌注顺序分级控制，每次仅启动灌注部位相对应的振捣器。混凝土灌注过程中应随时监测底板标高，当实测标高低于设计标高超过10mm时应进行调整。混凝土灌注注意事项：混凝土入模时避免大量混凝土集中冲击钢筋和预应力管道，以防管道偏位、断裂。尽量避免振捣棒与预应力管道、锚垫板接触，防止管道破裂或锚垫板偏位。纵向预应力管道内预穿塑料管，铁皮管外经比预应力管道内经小20mm为宜，混凝土灌注过程中应经常抽动或转动塑料管，待预应力管道周围的混凝土开始初凝后将铁皮管抽出。箱梁的梗腋处、锚垫板的螺旋筋位置及锯齿快位置均应加强振捣，可在大直径振捣棒捣固完成后由小振捣棒二次振捣。混凝土灌注过程中应

21、有专人观察挂篮锚固精轧螺纹钢筋的位置变化，发现问题及时处理。混凝土灌注时必须有备用设备，防止设备故障造成混凝土灌注中断而出现冷接缝。8、 混凝土养生顶板砼灌注完成后，立即用土工布盖好并往土工布上浇水进行自然养护，气温低于5时，混凝土应严密覆盖，保温保湿，且不得浇水。养护洒水次数以能保持砼湿润为准。浇水天数一般情况下为15天。9、 预应力施工工艺牛头冲特大桥主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵、横向预应力钢绞线采用GB/T5224-2003标准高强度低松弛钢绞线，标准强度1860Mpa，设计锚下张拉控制应力1302Mpa。箱梁纵向钢束每股直径15.24mm，大吨位群锚体系；顶板横

22、向钢束每股直径15.24mm，扁锚体系；竖向预应力采用精轧螺纹钢筋。纵向预应力束管道采用预埋铁皮波纹管成孔，箱梁横竖预应力钢束（筋）采用单端张拉，横向预应力钢束的张拉端和锚固端交错布置；真空辅助压浆工艺。箱梁逐段悬浇过程中，梁段混凝土的浇注、钢束的张拉、挂蓝和机具的移动等，遵循对称、均衡、同步进行的原则，每一截面的钢束按先纵向，后竖向再横向的顺序对称张拉，其中底板预应力钢束张拉需遵循先长束，后短束的原则进行。平常梁面上尽量少堆放材料和施工机具，并注意悬臂两端对称堆放。1）钢筋及预应力管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：（1）.绑扎底板下层钢筋（2）.安装底

23、板纵向预应力管道和定位网片（3）.绑扎底板上层钢筋和上下层钢筋之间的架立钢筋。（4）.绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下梗腋斜钢筋和锯齿块钢筋。（5）.安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力钢束或粗钢筋。（6）.内模滑移就位后绑扎顶板和翼板下层钢筋。（7）.安装顶板纵向预应力管道和横向预应力钢束。（8）.绑扎顶板上层钢筋和上下层架立钢筋。2）、钢筋和管道安装注意事项（1）.锚垫板与管道中心线垂直，并固定牢固，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。（2）.兼作挂篮锚固用的竖向预应力粗钢筋必须定位准确、固定可靠。在梁顶设置定位槽钢并将槽钢临时焊在顶板钢筋骨架上，防止粗钢筋在混凝土灌注过程中偏位或下沉从

24、而造成挂篮锚固困难。（3）.由于普通钢筋较密，为方便混凝土入模和捣固，适当局部调整普通钢筋间距，预留混凝土入模和捣固空间。（4）.钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求。（5）.钢筋下设垫块。以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为个m2。（6）.波纹管严格按设计位置随箱梁施工逐节安装，安装时将波纹管穿入定位网片网眼内，并与定位网片绑扎牢靠，曲线管道定位网片间距不宜大于0.5m。（7）.管道安装过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。（8）.波纹管露出梁端7-10cm。波纹管的联接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度20cm，并在接缝左、右各5cm长度范围内外缠胶带纸，并用20号铁丝绑扎道，以防止漏浆。

25、（9）.所有纵向波纹管在最高点设通气孔。（10）.纵向波纹管内穿入铁皮管以防漏浆堵塞管道，并可提高波纹管的刚度，保证管道曲线圆顺。混凝土灌注完成后即将铁皮管抽出。3）预应力工程根据设计要求，预应力施加都在混凝土强度达到设计强度90%后方能张拉钢束，张拉钢束采用张拉力和伸长量双控。采用铁皮波纹管，真空辅助压浆工艺。箱梁纵向预应力筋采用15.24（1860MPa级）钢绞线，钢绞线在现场下料，待梁段混凝土浇筑完毕后，开始穿束并锚固。箱梁混凝土张拉应变量按下式计算： 其中： P：预应力钢筋张拉力L：从张拉端到计算截面的孔道长度：预应力钢筋截面面积：从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和：预应力钢

26、筋弹性模量；：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数：预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数横向预应力均采用BM15-4扁锚体系，张拉设备采用YC25型千斤顶，采用一端张拉方式。竖向预应力钢筋采用直径25毫米高强精轧螺纹粗钢筋，张拉设备采用穿心式YG80型千斤顶，采用梁顶一端张拉方式，相应锚具采用YGM-25型。箱梁预应力张拉工序见下图。准备工作箱梁砼强度检测检查并处理锚垫板及锚垫板下砼钢绞线张拉伸长值计算清 孔穿 束张拉机具校正张拉设备安装通讯设备准备张拉劳动力组织锚具、孔道、千斤顶三对中初 张 拉张 拉控制张拉吨位持荷2分钟锚 固回油卸载清洗孔壁孔道压浆核对锚具及钢绞线回缩量观察是否串孔核对伸长量核对伸长

27、量监理工程师检查 连续箱梁预应力张拉工艺流程4）预应力施工工艺（1) 钢绞线下料与编束(a) 钢绞线下料i. 钢绞线的下料长度L(cm)=Lc+160+20, Lc孔道长度，亦即设计钢束的理论长度；160为两端千斤顶张拉时必须的工作长度；20为焊制穿束用的束头的保护长度。ii. 下料用砂轮锯切割，切割前先用铁线绑扎切口两侧，以免切后钢绞线松散。iii. 钢绞线除锈。严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线，经试验合格后方可使用，但必须对钢绞线除锈，除锈方法可用钢刷和砂布等。(b) 钢绞线编束i. 用“梳板”（根据锚环孔眼位置钻上眼的8mm厚钢板），梳理顺直后再用镀锌铁丝绑扎，间距为12.0

28、m，钢束两端各2m区段内要加密至50cm。ii. 焊制束头，便于穿束。束头要焊成圆锥形，束头焊接长度要短，并用砂轮磨圆。注意在焊制束头时，在附近包裹麻布，并不断浇水隔温，以免损伤钢绞线，其保护长度为30cm。iii. 用红漆将每根理顺后的钢绞线画上印记，编束后的钢绞束立即挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，在现场架空30cm高堆放，用防雨布遮盖。（2）25精轧螺纹钢筋制作(a) 下料前预应力精轧螺纹粗钢筋肉眼可见的弯折必须调直，清除表面的浮锈、污物、泥土，钢筋两端由钢厂剪切造成的扁头予以锯去。钢筋表面有明显凹坑、缺陷，予以剔除。(b) 下料时采用砂轮锯切割，禁止使用电焊切割。 (c) 在非张拉

29、端露出锚具的长度等于或大于钢筋直径。在张拉端露出锚具的长度大于或等于钢筋6倍螺距。5）预应力管道布置（1) 预应力管道均采用铁皮波纹管。（2) 压浆嘴、排气孔的布置原则纵向束原则上全部采用压浆嘴（锚垫板上除外）,其布置原则是：压浆嘴距离35m，即当管长度L35m时，只设两端压浆嘴，35L70m时中心设置一个，70L105m时均匀设置两个， L105均匀设置三个。纵向束压浆嘴的出口，原则上设置在箱梁顶板和底板的顶部，以便于操作。竖向预应力粗钢筋：压浆嘴安放在锚固端钢管通过焊接引出的小钢管上外接铁皮管作为压浆嘴，排气孔原则上利用锚固螺母和锚垫板，钢筋和管壁的孔隙，不用增设设备。 （3) 压浆嘴的安

30、放要求 (a)纵向束由于长度35米而增设的压浆嘴均为三通压浆嘴，三通二端接波纹管，其波纹管的大小同波纹管的接头，三通长度要比波纹管接头长20cm，三通另一端为钢管接铁皮胶管，再接钢管（压浆嘴）伸出砼表面，每个三通在安放之前必须严格检查，以防接头处漏浆。 (b)压浆嘴安放时必须保证在连接处用铁皮胶布密封，不漏浆，砼浇注时接头不破坏。6）纵向预应力钢束的穿束纵向钢束，采用卷扬机整束牵引的方法。具体方法如下：(a)对于超长（100m）管道，在悬臂施工时，先埋入8号铁丝并随T构伸长而伸长。 (b)按图纸要求，另加160cm作出下料长度，下料理顺捆成一整体。 (c)端部做成锥形状，并用铜焊焊死后，套上牵

31、引接头。 (d)制作二专门架子，分别立于悬臂的两端要张拉的孔位附近，钢束通过它进入孔内。 (e)对于要求张拉的孔道利用已在孔内的8铁丝或用穿束机穿入一根钢绞线。把卷扬机上的钢丝绳拉入孔内。 (f)当钢丝绳从另一端伸出孔道后通过特殊设备和钢束的牵引接头相连。 (g)用卷扬机缓缓将钢束拉进管内。7）竖向预应力钢筋安放1)竖向预应力钢筋在安放前，钢筋端部必须用砂轮机打磨以便能上YGM锚具。2)严格按设计要求下料，下料尺寸误差不大于1cm。3)预应力钢筋位置严格按设计要求安装，并且要垂直，两端将螺帽、垫板、波纹管固定在一起，并防止漏浆。4)在安放竖向预应力时，要注意挂篮要求增加的预应力筋长度及附加的预

32、应力筋，以保证挂篮的锚固。8）预应力张拉工艺张拉顺序 (a)先张拉纵向束后竖向束再横向束，纵向束要横向对称双向张拉，但可分先后。(c)底板钢束在合拢段完成后，依照先张拉长束后张拉短束的顺序，横向对称，双向张拉，但可以分成前后。（2) 张拉操作 (a)钢绞线张拉i. 安装工作锚及夹片之前要用高标号石腊涂沫以便退卸。ii. 利用工作支架安装千斤顶。iii. 徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。iv. 张拉到由实验确定的初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录。v. 按张拉力0-10-100分级张拉，如两端张拉时要求张拉速度，伸长尺寸一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉至100时，持荷2分

33、钟,回油锚固。vi. 检查实际伸长量和理论伸长量，其差值6，则认为通过，否则要找原因。vii. 开启油阀，退卸千斤顶。viii. 当活塞行程不够可反复数次张拉至设计荷载100后，回油锚固，并作好记录。ix. 记录表签字后交技术员、监理认可。 (b)高强精轧螺纹钢筋张拉i. 在32钢筋上，安装垫板和螺母，并用扳手扳紧。ii. 将穿心拉杆旋戴在预应力钢筋上并至少上6扣螺纹长度。iii. 千斤顶就位套在穿心拉杆上，持套脚底至垫板链轮套管上，带上并拧紧穿心拉杆螺母。iv. 前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉钢筋。v. 钢筋伸长同时，不断转动拧紧装置拧紧螺母锚固，当油压达到设计控制张拉力，做好10

34、、100伸长量记录。vi. 前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动直至松开。vii. 预应力钢筋一律采用双控制法，但油压表误差不超过2，伸长量误差不得超过6。viii. 当误差在允许范围内时，在记录表上签字交监理认可。ix. 张拉程序： 0 10%k 100%k（锚固）9）预应力管道压浆预埋管道采用铁皮波纹管，管道压浆采用真空吸浆工艺。真空辅助压浆的主要工艺流程：（1）在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器.三向阀门和锚具盖连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。（2）在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵十分钟，显示出

35、真空负压力的产生，应能达到负压力0.1 Mpa，如果没有满足此数据则表示波纹管未能完全密封，需在继续压浆前检查及更正工作。（3）在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意，在压浆过程中真空压力将会下降约0.3Mpa。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管，继续加压直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。（4）操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，没有不规则的摆动。（5）关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。（6）将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀，在压浆盖帽的排

36、气管上安装小盖，并保持压力在0.4 Mpa下继续压浆半分钟。（7）关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。管道压浆施工注意问题：（1) 压浆设备根据孔道长度和压浆要求，选用真空压浆机进行纵向管道注浆，横向及竖向预应力管道采用普通型压浆泵配以UJW6灰浆拌合机进行压浆。（2)进浆孔和排气孔设备纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与喇叭管接通，曲线管道最高处及长管道每隔3040m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，排气管设于管道上端，压浆时通过排气管道排气。（3)灰浆调制及技术要求a.水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。b.

37、灰浆强度不低于设计强度。c.水灰比为0.350.4，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌3h泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。d.灰浆中可掺入适当剂量的微膨胀剂，以减少收缩，其掺量由试验确定。（4)作业程序a.张拉后，立即将锚垫板.夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。压浆要及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成。不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。b.灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。

38、c.压浆泵压力宜保持0.50.7MPa，并适当稳压一段时间（一般30s），以保证水泥浆密实。d.压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压30s后，再关闭进浆口球形阀门。e.每班制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。f.夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。 （5) 割束和封锚 (a)钢绞线割束在压浆后进行，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。 (b)割束的要求：对于钢束切割的余留长度为砂轮锯割L10cm；对于高强粗钢筋余留长度L3.5cm。(2) 封锚 (a)封

39、锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。 (b)对于横向预应力钢筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围砼颜色一致，保持砼表面的美观。 (c)封锚砼标号符合规定，不低于设计砼的80，即40Mpa。10、挂篮走行 孔道压浆完成后即可将挂篮前移至下一个梁段。同一T构两端的挂篮同步走行。挂篮走行由2台10吨手拉葫芦牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位。 挂篮走行程序：1）安装垫枕和后锚下扁担梁。2）接长轨道。3）安装手拉葫芦。4）调整底模平台后横梁与主桁架外挑架之间的钢丝绳长度，使之适合底模平台后横梁吊点转换的需要。5）安装外模走行梁后吊环的吊杆，下降外模走行梁前后

40、吊杆，使外侧模脱模，并将外模走行梁后吊点转换至后吊环。6）下降底模平台前后吊杆，并将底模平台后横梁悬吊在主桁架外挑架上。7）拆除底模平台后吊杆和外模走行梁后吊杆。8）下降内模走行梁前后吊杆，将内模走行梁的后吊点转换至后吊环，然后将后吊杆拆除。9）拆除挂篮后锚杆，挂篮的抗倾覆力转换至后支座上。10）采用手拉葫芦将挂篮拉到位。11）安装挂篮后锚。12）安装外模走行梁后吊杆，将外模走行梁后吊点转换至后吊杆，并将外模走行梁后吊环前移至后吊杆附近。13）安装底模平台后吊杆，用螺旋千斤顶调整底模平台前后吊杆，使底模板后端压紧前一梁段的底板，底模板前端达到施工标高。14）调整外模走行梁前后吊杆，使外侧模后端

41、压紧前一梁段翼缘板，外侧模前端达到施工标高。然后安装外侧模下端通长对拉杆，使外侧模压紧底模板。15）调整内模走行梁前吊杆和后吊环的吊杆，使内模走行梁上升重新支撑内模。16）底板和腹板钢筋安装完成后，拆除内模撑杆，由手拉葫芦对拉内模竖框使内模旋转收缩。调整内模走行梁前吊杆和后吊环的吊杆，使内模下降5cm。17）用手拉葫芦牵引内模沿走行梁前移就位。18）安装内模走行梁后吊杆，调整内模走行梁前后吊杆，使内模后端压紧前一梁段的顶板板，前端达到施工标高。注意事项：挂篮走行前应检查挂篮安装预留孔洞的位置、尺寸、垂直度偏差是否符合挂篮安装要求，发现问题时及时处理。悬吊底模平台后横梁的两侧的钢丝绳必须等长，以

42、防止底模平台的扭转。钢丝绳接头处绳卡不得少于4个，且绳卡型号必须与钢丝绳直径相匹配。除直接受力的悬吊钢丝绳外，还必须设置保险钢丝绳。底模平台前吊杆的调整量必须相等，以避免底模平台扭转。底模平台、外模、内模的下降必须采用螺旋千斤顶匀速缓慢的调整吊杆，禁止瞬间下落而产生较大的冲击。底模平台后吊杆拆除前必须检查确认悬吊钢丝绳符合要求。内外模走行梁后吊杆(环)拆除前必须检查确认后吊环(杆)已可靠锚固。挂篮后锚拆除前必须检查确认后支座与主桁架的连接螺栓、轨道与垫枕和后锚下扁担梁的连接螺栓已全部拧紧。两端的挂篮应尽量同步行走，不同步距离应小于设计文件的规定。走行过程中挂篮偏移时应及时纠偏，防止前后支座与轨

43、道卡死。应有专人观察挂蓝各部位有无和箱梁勾挂的情况，各吊杆是否产生严重偏斜，发现问题时千斤顶须立即回油。待问题处理后再继续走行。挂篮接近预定位置时应放慢走行速度，缓慢逼近，防止挂篮超越预定位置。11、0#段施工在墩台上立设三根直径500毫米的10m高大钢管作为临时支墩，大钢管与墩顶预埋的1cm厚钢板可靠焊接，周边焊接加劲板以均匀传递应力，大钢管间采用75角钢焊接的横向连接片可靠连接，钢管顶部设置15cm高的砂筒，其上布置双36a工字钢作为横向分配梁，纵向满铺32b工字钢，一头直接搭设在墩顶上，另一头放在大钢管上的分配梁上，间距100cm，横桥向30cm一根铺设18工字钢。在靠近墩顶垫石大小里程

44、分别在腹板，底板中心垂直埋设3组，双25a工字钢上焊接1cm铁板的支墩作为临时支座，工字钢预埋进墩顶50cm。施工平台上安置角钢加工的小支架作为底模调整平台。然后安装永久支座，及铺设底模，侧模进行第一次浇筑0#块混凝土（浇筑至腹板顶），然后再浇筑腹板，0#段及1#段均在托架上浇筑。在支座大小里程两侧分别12根直径32的精轧螺纹钢，预张拉14吨。支座计算图大钢管支撑能力计算图12、边跨直线段施工边跨直线段长8m，梁高3.078m，梁段混凝土共82.38m3，重约2530.6KN。在墩顶平台上一次灌注成型。施工平台及模板墩顶平台由采用48钢管搭设的满堂脚手架进行支撑。详见附图边跨直线段施工平台设计

45、图。钢管横向间距0.8米（腹板下的横向间距0.6米），纵向间距0.6米，横杆步距1米，外侧模和底模采用大块钢模板，内模采用组合钢模板。平台四周设置防护立柱和栏杆，立柱可直接焊在纵横梁上。有人员操作的纵横梁上密铺脚手板。边跨直线段施工平台设计图施工程序1).安装N型万能杆件及平台。2).安装支座并预留支座预偏量。3).安装底模板和外侧模。4).安装底板、腹板钢筋、纵向预应力管道、竖向预应力粗钢筋及边跨合龙段锁固预埋件，预留合龙段施工吊带孔。5).安装内模板。6).安装顶板钢筋、纵向预应力管道、横向预应力筋及边跨合龙段锁固预埋件，预留合龙段施工吊杆孔。7).灌注混凝土。13、 合拢段施工边跨合拢段

46、按照设计方案采用托架合拢，无需考虑配重中跨合拢段示意图为保证合龙段线形以及减少合龙段混凝土浇筑后产生的内应力，在悬臂端应设置压重，分为两类，第一类是为了调节线形用压重，第二类是合龙段混凝土作用在主梁悬臂端的替换压重。根据主梁合龙口高差情况，确定采用调节梁段线形用压重大小，此类压重的设置应根据合龙段两端的高差，按监控、设计单位允许的悬臂施工不平衡荷载范围内控制，从而达到解决合龙口高差的目的，以此实现高精度合龙目标。二是设置合龙段混凝土作用到悬臂端的重量，以合龙段混凝土全部重量考虑，采取在梁的两端加水箱压重方式。水箱可采用组合钢模组拼，以箱梁轴线对称均匀布设，并在组合钢模内铺装一层厚塑料布。压重设置以弯矩平衡为原则。1） 合拢总体施工方案因考虑工期要求，在拆除挂篮多余构件后，在确保不影响合拢段施工空间的情况下，堆置于合拢段附近，及时进入合拢作业。合拢段施工顺序如下：张拉6号梁段预应力钢束 拆除箱梁上的施工荷载 砌筑配水池，并注满水 焊接劲性骨架 绑扎底板、腹板钢筋及底板波纹