安阳钢构厂房制作-吊装方案.docx

《安阳钢构厂房制作-吊装方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《安阳钢构厂房制作-吊装方案.docx（78页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区3、5、7厂房钢结构制作吊装方案 编制： 审核： 日期： 2015年6月 审 批 页 编 制： 审 核： 批 准： 河南省第二建设集团有限公司河南省第二建设集团有限公司 安阳3、5、7厂房钢结构安装方案目录第一章 编制依据1第二章 工程概况2第三章 总体施工部署、主要管理措施3第四章 钢结构工程施工方案5一、 钢结构生产制作5二、 钢结构吊装36三、 钢结构涂装42四、 钢结构施工进度计划44第五章 质量保证体系45一、 质量保证措施45二、 工序协调措施46三、 现场文明施工措施47四、 施工现场维护措施48五、 项目的回访与保修49第六章 安

2、全施工保证体系50第七章 工期保证体系53一、 工期保证53二、 工期保证措施53三、 加强工程进度的计划性54四、 材料、设备订货提前准备54五、 加大施工机械与劳力投入55六、 农忙季节保勤保证措施55七、 保证民工工资政策55附表1：56河南省第二建设集团有限公司编制 第一章 编制依据一、编制依据1.安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区3、5、7厂房的施工图纸；关于本项目签订合同中的相关文字说明；2. 国家、省有关施工验收规范、标准；序号规范名称规范编号1建筑机械使用安全技术规程JGJ33-882钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-20013钢结构设计规范GB 500

3、17-20034钢结构焊接规范GB 50661-20115钢结构工程施工规范GB 50755-20126钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ 82-20117建筑钢结构防腐技术规程JGJ/T 251-20118建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20029施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-8810气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T 985.1-200811埋弧焊的推荐坡口GB/T 985.2-200812焊缝符号表示法GB/T 324-200813工程测量规范GB 50026-200714建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300-2012 3.国家、省、市有关文件、

4、规定。4.其他相关的规范、规程第二章 工程概况 1、项目概况：工程名称安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区建设单位安阳强基精密制造产业园股份有限公司设计单位合肥工业大学建设设计研究院监理单位河南恒大工程管理有限公司河南博科工程管理有限公司施工单位河南省第二建设集团有限公司 2、工程概况：本工程为安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区3#、5#、7#厂房钢结构工程。建设地点位于安阳市金沙大道与朝阳路交叉口东南角。建筑面积3#厂房为15739m，5#厂房为15739m，7#厂房为15739 m；建筑高度3#厂房为20.7m，5#厂房为20.7m，7#厂房为20.7m。结构类型

5、：517轴采用钢框架支撑结构体系，框架柱采用箱型柱，框架主梁采用H型钢梁，车间长度108米，宽为48米。第三章 总体施工部署、主要管理措施1、总体施工部署1.1施工管理机构和劳动力组织：根据工程的特点，成立工程项目经理部，选派素质好、协调能力强、创优能力强的项目部承担本工程的施工任务；调入装备优良的施工机械设备，采用先进的施工工艺，实行高强度工作效率作业，以确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。项目经理部管理机构图项目经理项目技术负责人后勤综合部 测量员施工员物资员质检员安全员安装施工队2、主要管理措施2.1项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成，实行系统化管理。项目经理部下

6、设：安全员、质检员、物资员、施工员、测量员、后勤综合部等六个职能岗位。2.2项目经理部对该工程的施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制及检查、计量试验检测、安全生产、经济核算、文明施工、材料供应、设备运转到竣工验收及工程回访全面负责，对建设单位全面负责，形成强有力的管理层。2.3为保证该工程的顺利施工，确保工期、质量、安全等目标的完成，成立该工程项目经理部，对工程实行全过程总承包管理。第四章 钢结构工程施工方案一、钢结构生产制作4.1钢结构制作本工程钢构件由我集团钢结构分公司进行工厂化制作。由于本工程拼制H型钢重量大，采用钢板较厚，确保单元体的制作加工精度是本工程施工的一个重点环节，

7、构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量的保证。4.1.1制作准备1、材料管理1.1钢材检验建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求：（1）牌号 钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。（2）证书 钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。（3）表面质量 钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。（4）平直度 钢材矫正后应符合下列的允许值项目允许偏差钢板、型

8、钢的局部挠曲失高FL/1000且不应大于5.0厚度T失高F14mm1.5mm14mm1.0mm 1.2材料管理 （1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由车间根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。2、主要工艺流程及质量控制工艺流程：钢材复验钢材矫正放样号料切割下料组装成型部件焊接变形矫正

9、划线钻孔喷砂除锈油漆结构验收提议安装2.1钢材的复验：为确保焊接质量， 在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。2.2钢材矫正：根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。2.3放样号料：钢结构下料是第一道工序， 该工程采取图纸下料法， 直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料， 允许偏差不超过1mm。（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。（2）加强计量管

10、理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度： 自动气割割缝宽度为3mm 手动气割割缝宽度为4mm（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。号料允许的公差如下表：号料公差序号项目公差值(mm)1长度1.02两端孔心距0.53对角线差1.04相邻孔心距0.55两排孔心距0.56冲点与孔心距0.52.4切割（1）下料前必须按图纸要求复

11、查材料规格、型号、材质炉号和批号。（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定： 手工切割 1.5mm 自动切割 1.0mm 精密切割 0.5mm2.5组装成型：（1）该工程的梁、柱设计型钢， 在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。（3）点焊缝长度不小于40mm，间隔不大于350mm

12、，焊脚不应小于焊缝的1/4。2.6部件焊接：（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接， 焊缝要求按图纸所示要求进行。（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时 应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。2.7部件装配：（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。（3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。2.8端板焊接：（1）焊

13、接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。2.9变形矫正：焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。2.10划线钻孔：柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序， 必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采

14、取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3mm。2.11除锈：（1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3mm丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。2.12摩擦面处理：（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数=0.

15、45。工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。（3）高强螺栓连接面应平整（不平度1.0mm）。当有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1-3mm时应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。2.13予拼装：（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点应不少于二个

16、支撑点。（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。（4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。4.1.2 H 型钢柱梁制作4.1.2.1 H型钢制作工序图4.1.2-1 H型钢加工一般流程图4.1.2.2腹板与翼板及小件下料主板材采用数控直条切割机两面同时垂直下料，如图4.1.2-2。为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称切割，借以减少条料的变形。然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。小

17、件12mm厚度以下采用剪板机下料，其它采用数控直条切割机下料。图4.1.2-2 数控直条气割机 排版：1翼缘板排版时宽度方向预留+1+2mm的收缩量，腹板宽度方向较理论值-2-3mm,长度方向放3050mm余量，根据焊缝及车间经验数据定。2 小件排版前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据下料加工单和零件图进行布置。3 母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。4 原材料的对接采用埋弧焊，板制钢梁原则上由整块板下料。若需要对接，则梁的上下翼板在梁跨中1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上。下料及划

18、线标记：1下料前必须对钢板的不平度进行检查。2 翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在1mm以内。3发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。号料划线公差要求见表4.1.2-1。4 严禁用手工气割切割下料。5划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。表4.1.2-1 划线公差要求表项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm4.1.2.3坡口加工数控切割下料检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检验合格后进行合理堆放，做上合格

19、标识和零件编号。所有坡口均使用半自动切割机进行坡口加工，见图4.1.2-3。然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。详图未明确坡口尺寸采用GB/T 985.1-2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口与GB/T 985.2-2008埋弧焊的推荐坡口。坡口角度偏差见表4.1.2-2表4.1.2-2 焊缝坡口的允许偏差项目允许偏差坡口角度50钝边1.0mm图4.1.2-3 半自动气割机 4.1.2.4切割 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨，气割允许偏差见表4.1.2-3。表4.1.2-3 气割的

20、允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差（mm）零件的宽度、长度3.0零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度1.0mm零件板：宽度1.0mm切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开过焊孔，以使翼板焊透。火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。4.1.2.5组装 本工程组立采用ZL-2500 H型钢组立机进行组立。图4.1.2-4 ZL-2500 H型钢组立机组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以

21、内的铁锈、油污等应清理干净，筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。对于组装后无法进行抛丸除锈的隐蔽面，应事先除锈并涂刷防腐底漆。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正，允许偏差见表4.1.2-4。表4.1.2-4 组装允许偏差表项次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee1.52对接接头错位eeT/10且3.03对接接头间隙e（无衬垫板时）-1.0e1.04组合BH的外形-2.0b+2.0-2.0h+2.05BH钢腹板偏移ee2mm6BH钢翼板的角变形连接处eb/100且1mm非连接处e2b/10

22、0且2mm7腹板的弯曲e1H/150且e14mme2B/150且e24mm4.1.2.6焊接本工程用大型门式埋弧焊机进行焊接，如图4.1.2-5。图4.1.2-5 门式埋弧焊机(1） 焊前准备1)组立定位焊采用气保焊，1.2mm焊丝，定位焊缝长度不小于40mm，焊道间距为300600mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。2)埋弧焊焊丝选择4mm的H10Mn2焊丝，焊剂采用SJ101。采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，厚板焊接预热、电压、电流等参数详见建设大厦工艺评定指导书。注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。3)埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引

23、出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。4)引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。5)采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。6)焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形，焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接顺序，尽可能对称施焊控制焊接变形。(2) 焊接检验1)焊工自检焊缝外表面，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。2)焊脚高偏差03mm；

24、焊缝表面高低差：在任意25 mm范围内不大于2.5mm。3)待完成焊接24h后，由检测机构对焊缝按等级比例进行无损检验：并出具检验报告，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺要求进行清除和修补。4)焊工应在指定的位置上打上钢印。4.1.2.7焊缝缺陷处理对焊缝检查出超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150200，然后用二保焊补焊，采用1.2mm的ER50-6焊丝。修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，对第二次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理。重新检验尺寸、外

25、形，对于全面合格的打合格印记。4.1.2.8矫正钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。 矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正，一般情况下优先采用机械矫正，无法采用机械矫正时采用火焰矫正。(1) 火焰矫正：采用线性加热，加热温度不得超过900，加热温度用红外线电子测温仪监测，不得用水急冷。(2) 机械矫正：通过矫正机对翼板角变形进行矫正。如图4.1.2-6所示：图4.1.2-6 钢翼缘矫正机4.1.2.9制孔小件板厚小于12mm的孔采用数控冲孔，大于12mm孔采用数控钻孔，H型钢孔采用数控三维钻床制孔。 图4.1.2-7 数控钻床 图4.1.2-8 三维钻床表4.1.2-5

26、 孔位的允许偏差项目允许偏差直 径0+1.0mm圆 度1.5mm垂直度0.03t且2.0mm序号名 称示意图允许偏差1孔中心偏移L-1L+12孔间距偏移P-1P1+1(同组孔内)-2P2+2(组孔之间)3孔的错位ee14孔边缘距-3L应不小于1.5d或满足设计要求表4.1.3-1 钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差（mm）图例测量工具柱的高度H3.0钢尺柱截面尺寸连接处2.0非连接处3.0两端最外侧安装孔距离L32.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线钢尺一节柱柱身扭曲h/250且不大于4.0拉线吊线钢尺牛腿上表面到柱底距离L1两牛腿上表面之间的距离L42.0牛腿的长度偏差3

27、.0牛腿孔到柱轴线距离L23.0牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0拉线角尺钢尺L210003.0端部铣平面表面粗糙度0.03mm检验样板柱脚底板平面度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线距离3.0钢尺 表4.1.3-2 H形截面钢梁允许偏差： 项 目允许偏差截面高度（h）H5002.0500h10003.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼缘板垂直度（）一般处b/100且3.0连接处143.0T142.0梁长度（L）L/2500，10.0两端孔距离（L1）3.0宽 度B2.0对角线偏差3.0拱度（e）设计要求L/5000设计未要求10侧弯fL/2000,10扭曲h/250,5

28、.0端面倾斜K144.0翼缘板垂直度连接处b/100且不大于2.0其它处b/100且不大于3.04.1.2.10箱型柱加工：1、 本工程钢结构质量检验标准:钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001.2、下料：本工号以构件GZ1为例，其余构件均参照此构件的加工方案加工。1用多头切割机下箱形柱的翼缘板和腹板料，在用数控或半自动下箱形柱内隔板料。 翼缘板、腹板 对于翼缘板/腹板与内隔板采用全熔透焊缝，加垫板（如图1），电渣焊示意（如图2）。 图 1 翼缘板/腹板与内隔板 图2 对于腹板与翼缘板采用全熔透焊缝，采用单V型坡口形式，坡口度数为35，具体如下图全熔透坡口示意图以及半熔透坡口示意图

29、。保证半熔透的坡口宽度21，和1/3的钝边全熔透坡口宽度工艺垫板腹板 全熔透坡口示意图 半熔透坡口示意图2 箱形柱翼缘板和腹板下料时，注意保证板料的对角线误差不超过3mm。2、箱形柱的组装和焊接1.应先在胎架上铺平下翼缘板，然后再根据图纸在相应位置上点焊内隔板（注：由于内隔板间距较小，所以内隔板分两次装焊完成，先是中间隔板的焊接经探伤合格后进行两边内隔板的焊接，如图1所示，坡口形式如图a），1中间内隔板先焊后，探伤合格后，进行两边的内隔板焊接，注：坡口都朝外开 图1 图a 内隔板与翼缘板2. 再组对两侧腹板时先用气保焊将焊缝打底，腹板与翼缘板间为全熔透焊缝(坡口形式如图b)，其中腹板与翼缘板间

30、需预留5mm焊接间隙，整体截面预留（如图2）焊接收缩量，反面装工艺垫板。 图2 图b3.同时要从距离柱子的端头150mm起，每隔两米处焊接2块厚度30（注：支撑三角板具体厚度可根据车间现有的废料/余料来定夺）的三角板为控制焊接变形（如图3），合格后进行电渣焊夹板焊接（如图4），焊好后整体探伤并且在盖面之前校正U型。此图为俯视图，三角板倒角为35长度可根据实际情况定夹板需25厚的钢板并且留25mm的间隙 图3 图4 4. 将上翼缘板组对上，先气保焊打底，填充，然后用电渣焊焊接内隔板最后一条焊缝。需要注意的是，在用电渣焊焊接时，要保证所焊焊缝与电渣焊焊枪保持平行（竖直方向），并必须设置引熄弧铜块。

31、5. 电渣焊结束后，将引熄弧位置用碳弧气刨修复平整后，再对箱型主焊缝整体埋弧焊盖面，箱型柱焊接完成校正合格后，将上端面打磨平整，并以此面为基准面装配柱身上耳板及牛腿，柱底进行二次下料开坡口45度。6.柱身半熔透的坡口宽度与全熔透的坡口宽度要保持一致并留出1/3板厚的钝边，如第四页的半熔透破口形式所示。7.牛腿必须在上下翼缘板与腹板组焊好（坡口形式如图c），经探伤合格校正后，再进行牛腿与柱子的焊接（坡口形式如图d），经探伤合格后，进行柱子的整体探伤和校正。 图c 上下翼缘板与腹板/牛腿的腹板与柱 图d 牛腿上下翼缘板与柱 注意：电渣焊的装配需保证精度，焊接材料的使用必须按照此单执行。4.1.3涂

32、装工艺4.1.3.1抛丸除锈本工程采用HJ300型抛丸机除锈。图4.1.4-1 HJ300抛丸机 1 钢材除锈采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5级，验收标准为：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。2 本工程埋入混凝土部分钢骨柱梁不进行抛丸除锈。需要涂装的H型钢组立后小件安装前进行预抛丸除锈，（避免组装后构件尺寸过大无法进抛丸机）焊后局部除锈采用手工砂轮磨光片除锈。3 表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐

33、内的积液也应定期排放；4抛丸采用钢丝切丸1.2mm或者铸钢丸1.5mm规格；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；5抛丸处理的质量要求：钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8923-2011中的Sa2.5等级规定（见表4.1.4-1）。抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；表4.1.4-1 喷射清理等级表 Sa2.5（非常彻底的喷射清理）在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、图层和外来杂质，任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。6抛丸后构件保

34、护：为保护抛丸后构件的表面质量，应根据环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4h之内，在车间内作业或湿度较低的晴天不应超过12h。除锈后的构件，要对摩擦面的摩擦系数进行检验。4.1.3.2涂装施工工艺流程图4.1.4-2 涂装施工工艺流程图4.1.3.3防腐涂料的喷涂本工程采用高压无气喷涂，埋入混凝土构件不涂装，其它构件涂装油漆品牌和颜色经业主同意确定。（1）底漆：环氧富锌底漆，在工厂做。 （2）中间漆：环氧云铁中间漆，在工厂做。（3）补漆：在构件正式拼装或安装完成后做。4.1.3.4防腐涂装的质量控制1涂装前应对被涂表面进行清理

35、，将污物、浮尘清除干净，经检查合格后方可涂装。2 涂底漆前，组装符号、安装焊缝两侧各50mm范围内的构件表面等特殊部位用胶带配合防水牛皮纸保护，以免涂上油漆。焊缝未经检验，焊缝及其附近钢材表面不得涂刷任何涂料。3 涂装施工环境应通风良好，环境温度以530为宜，相对湿度不宜大于80%。遇雨、雾、雪、强风环境不得进行露天施工。4 构件表面有结露时不得涂装。涂装环境：雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；涂装后4h内不得淋雨。油漆涂刷应严格参照油漆有关说明进行。5涂刷面层时应顺流向涂刷。涂层应均匀，不得漏涂。涂层表面应平

36、滑无痕 颜色一致、无针孔、起皱、气泡、流坠、粉化和破损等现象。6涂装时表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道涂料。判断漆膜实干的方法可以手指用力按漆膜不出现指纹为准。7涂层厚度控制的原则：凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点用漆膜厚度仪进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。每遍涂层的干漆膜厚度的允许偏差为-5m0m，总厚度允许偏差为-25m0m。8钢结构涂装后，应加以围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。9钢构件涂装后，在4h之内，如遇大风或下雨等应加以覆盖，防止沾污灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。10涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

37、4.1.4标记、包装、运输、装卸、堆放4.1.4.1构件上的标记主标记（图号、构件号）：为提高产品的出库正确率，保证出库构件的完整性，在进行深化设计时对构件进行编码，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科学和使用方便。主钢构采用冲击钢印字母和数字与油漆字母和数字重复的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。次钢构捆件采用彩钢板标签牌标识，标签牌应标明工程名称和工程的部位或区域。单元杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。方向标记：管结构、支撑为左侧。安装标记：管结构弦杆的端头，柱的1m标高线。构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。4.1.4.2包装

38、、运输根据实际情况，本工程计划采用汽车为主的运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。在构件运输前制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证构件按时到达施工现场。主构件不进行包装，运输时是用枕木垫起，构件间用塑胶或者废旧车胎隔离开，用倒链钢丝绳捆扎，钢丝绳与构件间衬垫废旧车胎。捆扎牢固以防车辆颠簸而产生构件散落。小构件同规格用打包钢带垫塑胶分类打包。按工程需要构件顺序装车，并考虑卸车顺序方便，考虑车辆超限运输要求。装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。4.1.4.3装卸、堆放 大、重构件都用吊车或行车装运，其它杆

39、件和零件可用叉车车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸货时，均应采用现场塔吊卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。应严格遵守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能与其它物品发生碰撞。构件到现场应按施工顺序分类堆放，堆放位置符合按甲方平面图规划要求。高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放。堆放必须整齐、合理、标识明确，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓摩擦面应得到确实保护。二、钢结构吊装根据本工程构架结构及现场具体情况，该工程采用散件制作、汽车运输与工地现场拼装、安装方案，即基本为车间制作，车辆运输，现场高空组合安装。钢构件进场后，在安装前，应由质检部门组织按施工图的要求和钢

40、结构工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ502052002的规定。钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。1.1预埋处理（1） 钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标高、轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。 （2）钢构架安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：a)、符合设计和国家标准混凝土结构工程及验收规范的规定b) 、定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。c) 、基础划线允许偏差为：柱子间距： 10m 1mm 10m 2mm 柱子相应对角线: 20m 5mm 20m 8mm（3）基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。（4）柱底板找正依靠底板上的调平螺丝来实现或用水平仪在调平螺丝的正下方放置一块垫铁，垫铁表面应加工平整。（5）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。为防止予埋螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。（6）柱顶标高如有误差，