2022-试生产总结报告 .doc

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1、试生产总结报告 篇一：试生产总结（样本） 捷马化工股份有限公司 年产10kt/a双氧水扩建项目 试 生 产 总 结 报 告 2009年3月10日 目录 一、生产项目概况.1 二、目的.1 三、试生产组织结构.1 1.领导小组1 2.职责1 四、试生产准备工作.1 五、试生产过程.2 1.单机试车2 1.1离心泵.2 1.2空压机.2 1.3配制釜：.2 2.联动试车2 3.水试车2 3.1dcs.2 3.1.1.现场.2 3.1.2.控制室.3 3.2离心泵.3 4.化工投料试车3 4.1时间：.3 4.2总体报告.3 4.3具体内容.3 4.3.1.开车前.4 4.3.2.开车：.4 4.3

2、.3.改造.7 六、安全及对策：.7 七、环保及对策：.7 八、制度：.7 九、产品质量：.7 十、评价.7 一、生产项目概况 捷马化工股份有限公司10kt/a双氧水扩建项目，是为更加合理利用草甘膦脱氢工段尾气中的氢气，减少环境污染，为公司循环经济体中的重要一环。本项目由浙江工程设计有限公司设计，XX省开元安装集团有限公司于2008年4月份开始施工安装，于2008年8月份 安装完毕。设计单位和施工单位资质符合国家有关规定，申报手续符合国家有关规定。于2008年10月25日化工投料试运行（报试生产备案批复：2008年10月25日至2009年3月25日）。 二、目的 在公司领导的密切关注和全体员工

3、的共同努力下，试生产终于圆满结束，即将进入正式生产阶段。特作此生产项目化工投料试运行总结。 三、试生产组织结构 1.领导小组 组长：周良（总经理） 副组长：徐国明（总工程师）林水根（设计院专家） 成员：周荣列（人事部）张震宇（生产助理）邱晖（生产部） 唐立新（生产部）余斌（车间）程志刚（车间）舒金华（安全科） 2.职责 2.1组长。全面负责项目试生产领导工作。 2.2副组长。负责编写工艺规程和安全技术规程，试生产方案审核，生产工艺优化。全面指导项目试车。试生产总结。 2.3生产部。岗前培训、指挥、调度。 2.4人力资源部。负责招工及教育培训工作。 2.5安全科。组织编制健全完善试生产方案、应急

4、预案、安全技术说明书，以及安全设施“三同时”的确认工作。 2.6环保科。编制环保应急预案，实时监控、确保环保设施正常运转。 2.7设备科。负责编写设备操作规程和设备周知卡，试生产前完成各项检验检测工作，各类设备编号，试漏、试压、计量。确保各单机设备完好待用。 2.8用电科。稳定供电，确保dcs系统、电气、仪表控制稳定、显示准确，正常运作。 2.9机修车间。配合试生产，及时抢修，保证装置正常运转。 2.10动力车间。保证正常供气、冷、水。 2.11质监部。监督保证产品过程分析和产品检测，同时提供安全报警、最全面的范文参考写作网站环保监测分析数据。 2.12双氧水车间。严格执行工艺规程和设备操作规

5、程，组织车间员工培训、完成各步骤试车以及各工序数据及时准确采集、汇总，各阶段试车（试生产）情况的书面报告。 四、试生产准备工作 1.已经通过化工建设项目设立安全审查； 2.试车范围内的工程已按设计文件规定的内容标准完成； 3.试生产前生产装置及现场环境准备工作 3.1试车范围内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性试验合格； 3.2试车范围内的电气系统和仪表装置的检测、自动控制系统、连锁及报警系统等符合相关设计文件的规定； 3.3试生产所需的水、电、气及各种原辅材料已满足试生产的需要； 3.4试车现场及周围已清理干净，道路、照明等满足试生产的需要。 4.试生产前公司管理上的准备工作 4.

6、1公司已建立试生产安全管理机构，明确了安全管理人员； 4.2建立健全了各级、各部门岗位安全生产责任制度和安全管理制度； 4.3编制了安全操作规程、工艺规程和事故应急预案，并予以挂镜上墙； 4.4参加试生产人员进行了专门的安全教育和技术培训，做到考核合格持证上岗。 五、试生产过程 本次试生产包括四个步骤。1）单机试车；2）联动试车；3）水试车；4）投料试车。 1.单机试车 1.1离心泵 1.1.1.氢化液泵。起动后，声音较大，经机修工叶立忠检查确认，电机前轴承有问题，决定将前后轴承更换，联系电工（叶青、芦里华、曾建岗）更换。起动前，排气时发现止回阀关不死，维修阀芯； 1.1.2.再生液泵。起动后

7、，压力表显示无压力，经查确认压力表针形阀堵塞，思想汇报专题疏通。起动前，排气发现止回阀关不死，维修阀芯。 1.2空压机 1.2.1.1X10m3空压机引线烧断，送往大修房维修。已修好确定可以使用； 1.2.2.5X10m3空压机电机启动不了，经查，电机潮湿，须烘干。已烘干（洪志生、李树发）； 1.2.3.3X10m3空压机不起压，经查，密封不好；叶立忠已维修； 1.2.4.2X10m3空压机不起压，经查，密封不好；叶立忠已维修； 1.3配制釜： 起动一分钟后震动较大。检查油无缺少，更换减速机轴承，焊接耳座等。 2.联动试车 2.1联动试车主要指空压机空气进氧化塔、仪表气源、涡轮机运转情况，消防

8、水系统情况，循环水系统情况； 2.2各系统运转情况正常，各压力均大于0.3mpa，涡轮机运转正常； 3.水试车 3.1dcs 3.1.1.现场 a.再生液贮槽液变量程偏小：联系厂家来调大至要求量程； b.纯水计量槽因为是后来添加，仪表上不在合同范围内，将净化塔液位变送器拆来安装上； c.氢化下塔气液分离器液变量程偏小，联系厂家更换； d.氧化塔2X分离器压力不准，范文写作压变现场压力表不符，经查，压力变送器进水。进水原 因。从支架下面牵线引出，未装导水口。检查所有牵线口，安装导水口（三通）。以上责任根据合同由安装方自行赔偿； e.新装置至老装置桥架露天部分没有排水孔，以及三楼至二楼拐角处无排水

9、孔，通知安装队重新施工； f.再生液气动调节阀前截止阀的后阀兰有裂纹，已更换阀兰； 3.1.2.控制室 a.老装置设计画面后，由浙大中自绘入电脑编程处理； b.新装置流程图新设计一总貌图画面，由浙大中自绘入电脑编程处理； c.ups已投入运行； d.趋势图设计满足不了数据分析要求；总貌图一气动调节阀还需完善，不能投入运行；以上已联系浙大中自公司来处理，并已处理好。 3.2离心泵 3.2.1.再生液泵和氢化液泵水试最大流量98m，出口压力分别为0.8和0.9mpa。决定 3更换此两台离心泵，换为11kw磁力泵即可满足65m要求，年节省电费20多万； 3.2.2.各压力容器现场压力表已更换为已检仪

10、表; 3.2.3.再生液贮槽经水试，确定正常生产时液位不要超一半，否则紧急情况时会溢料到回收槽； 3.2.4.氧化2X气液分离器偏小；注意问题：开车时注意空气流量及物料流量； 3.2.5.碱分离器2X开车时注意调小进口； 3.2.6.水试车最大流量70m时，后处理除工作液计量槽至干燥塔须旁路开两圈，其他均无问题； 4.化工投料试车 4.1时间： 2008年10月26日2009年3月25日 4.2总体报告 4.2.1.工艺操作规程依据苏化模板编写，生产工艺依据工艺操作规程控制，范文top100工艺控制情况良好； 4.2.2.产量已达到设计年产1万吨27.5%双氧水目标； 4.2.3.生产部已经对

11、车间作出生产考核； 4.2.4.自控仪表运行良好； 4.2.5.生产初期成本和消耗会比较高，因此具体成本和消耗需要半年以上时间才能达到控制指标； 4.2.6.员工操作能力基本能够满足生产控制要求； 4.2.7.各类安全设施均已投入运行； 4.3具体内容 33 篇二：24试生产总结报告 *精密电子有限公司 试生产总结报告 一、试生产基本概况： 此次（12月01日）开展的ptpt0300701r3产品的试生产及后续的生产都很好地满足了顾客对产品的要求以及公司的期望结果： 1.产品的品质与顾客确认的样品的外观一致，主要的管理尺寸符合了图纸和相关文件的要求。 2.实现了公司及顾客的期望：产品品质满足了

12、要求，单价与先前提交的报价一致;并且试作样品的提交在收到模具的一个月内完成. 二、目标达成情况： 1.成本目标1.67。特殊特性外径100.1的ppk实际统计为1.82，特殊特性长度1120.5的ppk实际统计为1.76，实际上所有特殊特性的初始能力研究结果均大于1.67，达成目标了目标要求. 三、生产节拍： 此次试生产共投入生产6030件，有效生产时间为3小时，每台机生产率为生产2000pcs/h。如此推算该产品的生产效率为16080pcs/8小时，可以满足客户正常供货的需求. 四、在今后的量产中，要求从如下几个方面来提高产品品质，降低产品成本及达到 满足顾客的要求与目标： 1.提高产品生产

13、过程合格率：通过改善成型工艺条件，维持完善的模具及设备来达到产品在生产过程中的合格率.力争保持100%的产品合格率. 2.降低产品的成本：提高产品在生产过程中合格率，降低成型过程中的不良品产生，就能达到降低成型中的原料损耗，提高生产效率，从而达到降低成本的目的. 3.缩短产品的交期来满足顾客要求：提高生产效率，准确了解顾客生产需求，精确产能预算，准备充足的库存量（1个月），才能大大缩短产品交货期，满足顾客货源的需求. 五、结论： 该产品的生产条件已经具备，经顾客批准后可以转入量产。 apqp小组成员认定： 签名/日期签名/日期 签名/日期签名/日期 公司领导确认： 篇三：试生产总结报告 一次性

14、使用抽痰包产品 试生产报告 受控状态：受控版本号：a/0 编制人：日期：审核人：日期：批准人：日期： 一次性使用抽痰包试生产总结报告 试生产稳定后，由试生产领导小组对项目试生产情况进行总结和评估： 1.生产情况 精心组织，团结协作，各负其职。每次生产前开生产筹备会，安排布置生产工作。生产中分工明确，职责分明。由于人员有限，采取“谁工段，谁负责，其它人听指挥”的方式。每批生产完毕后，及时总结经验教训，讨论解决方法，并改进实施。形成了群策群力，团结协作的良好工作作风。 试生产共计生产3批不同规格样品。经检测全部合格。 2.试生产能力与设计能力的评估总结 按实际生产情况，正常运行状态下每台机器每分钟

15、在23-27件，包装能力可以满足该速度，每台机器每分钟能够封口20-25袋，标识每人每分钟能够12-18袋，本过程需要两个人进行标识。通过试生产，已经证实，该设备能达到初期设计能力的要求。 3.设备安装可靠性评估总结 从试生产设备运行情况来看，生产设备运行良好，未发生异常情况。这些设备都较新，运行稳定可靠，符合生产要求。 4.安全设施有效性评估总结 安全设施按照有关规定进行了检查，符合要求。本次试生产未发生异常情况，认为安全设施符合要求。 5.工艺方案评估总结 工艺方案通过试生产，具有一定的“容量”，过程检测和成品检测发现，工艺方案可行、可靠，同时，对可能发生的异常情况的预见和处理措施也有详细

16、计划，因此可以保证产品质量和安全。 6.岗位定员合理性评估总结 本产品属于二类医疗器械，所使用机器设备较少，所需人员数量也较少。就试生产情况来看，可以按照可行性报告的计划，进行人员配置。 7.公用工程与主生产装置的配套合理性评估总结 试生产表明，电力、水力等公用工程，能够满足要求。主生产装置配套比较合理，因而生产能够有条不紊地进行。 8.检验方法及检验结论有效性评估总结 试生产检验方法均根据中国药典标准以及医药、轻工、化工等行业检测标准，检验人员学历水平、实验技能均较高，有多年相关实验检验经验。成品检验按照出厂检验项目进行检验，均符合产品注册标准要求。 生产总结报告评价表 内容总结（1）起动后，压力表显示无压力，经查确认压力表针形阀堵塞，思想汇报专题疏通（2）d.氧化塔2X分离器压力不准，范文写作压变现场压力表不符，经查，压力变送器进水