钢结构工作重点的监理对策.doc

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1、钢结构工作重点的监理对策一 图纸设计内容105#试验车间，采用钢框架结构，钢框架柱、框架梁、钢桁架、钢楼梯。局部由于空间跨度大，采用钢桁架屋盖体系。钢结构楼面采用压型钢板组合楼板。106#试验车间，实验室区域采用框架剪力墙结构，采用现浇钢筋混凝土楼盖；试验车间区域采用排架结构体系，钢框架柱、框架梁、钢桁架、钢楼梯，屋面采用轻质金属屋面。二（一）钢结构制作及运输本工程钢构件主要包括钢柱、钢梁、钢桁架、钢梯等，构件截面包括H型、箱型。1、材料控制（1）钢材的选用与要求1）钢材的选用本工程框架柱、梁、钢桁架、楼梯材质为Q345B，预埋件材质为Q235B。2）钢材的要求依据建筑抗震设计规范（GB500

2、11-2010）第3.9.2条要求，钢结构的钢材应符合下列规定：、钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；、钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%；、钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。（2）材料采购的质量控制1）对进入加工厂的材料按规范进行验收2）核对原材的出厂质保书，并与规范标准所要求的各项参数逐一核对。尤其是超出材料规范的强屈比和延伸率的指标；3）检查板材厚度、成品管的壁厚、几何尺寸，对于不符合规范要求的材料不得入库，通知钢厂解决，并落实替用钢材。（3）材料复验1）按照试验计划进行抽样复验。主要验证钢材的力学性能和化学成分是否符合规范与设计要求的指标。2）对复

3、验合格的钢材方可进行投料加工，不合格的钢材应进行标识，分别存放，并通知钢厂进行处理。2、材料矫正及接料（1）材料矫正钢板下料切割前用矫平机进行矫平及表面清理钢板矫平机（2）接料对于因材料尺寸不够或材料利用因素而需进行拼接料的，必须开坡口后，再进行拼接工序，不允许直接采用I型坡口方式对接；且对于剪切下料的，其对接接头应采用火焰或机加工方式切除1020mm后，方可进行组对拼接。3、焊接H型钢制作工艺（1）工程焊接H型钢构件制作工艺流程预处理钢板矫平检 查数控精密下料切割H形组装H形焊接拼板接长二次矫平不合格品控制检 查焊接H型钢矫正（组装、牛腿）牛腿焊接矫正检测端面铣、锁口钻孔及栓焊标识、存放不合

4、格品控制腹板坡口加工不合格品控制不合格品控制（2）工程焊接H型钢制作工艺细则H型钢的组立H型钢自动组装生产线(1)在组立机上进行H型钢组立，定位焊采用气体保护焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。(2)H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；(3)H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm；H型钢的焊接门式H型钢埋弧自动焊焊接生产线焊接顺序按焊接工艺评定参数用埋弧焊进行自动焊接，焊接按左图焊接顺序进行焊接，先焊第一条焊缝，焊

5、至设计焊缝的一半时，再焊第二条焊缝，同样先焊至一半，然后将H钢翻转，进行焊缝背面的碳弧清根，注意反面清根必须彻底，不得有夹渣、熔合线存在，清根后检查根部是否有裂纹，确定达到要求后，再进行加热。达到加热温度后，进行第三条焊缝的焊缝，焊接前先用气体保护焊进行打底，打底时从中部向两边采用分段退焊法进行焊接，至少打二至三遍底，然后用埋弧焊进行焊接，直至盖面结束；再同样焊接第四条焊缝。将H型钢翻转，进行第一条、第二条焊缝的焊接，直至焊接结束。注意各顺序焊接时需连续预热，焊缝必须保证预热状态。在焊接过程中，应密切注意焊接过程中的焊接变形方向，以便在焊接时可随时调整焊接顺序。埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20

6、-40mm范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。焊后进行焊缝的清理及处理，待完全冷却（24小时后）进行无损探伤，具体探伤要求按设计要求进行。H型钢的矫正(1)当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；(2)当翼板厚度55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。检测根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）对完成的构件进行尺寸验收。合格的进入下一道工序。4、箱型构件加工制作工艺（1）箱型钢制作工艺流程图（2）箱型钢制作工艺要点工序

7、制作工艺示意图片主材切割坡口(1)采用机械：N/C数控切割(2)箱型柱面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并喷出箱型柱隔板的装配定位线。(3)操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。(4)材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度15mm不平度不大于1mm/m。如发现不平度超差的禁止使用。(5)下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。(6)余料应标明钢板材质、钢板规格和扎制方向。箱形梁腹板焊接垫板(1)先将腹板

8、置于专用机平台上，并保证钢板的平直度；(2)扁铁安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，在长度方向上比箱型柱腹板长200mm。同时应保证两扁铁之间的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超过1.5mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在01mm；(3)扁铁与腹板的连接用气保焊断续焊；(4)两扁铁外侧之间的尺寸：加2mm内隔板及内隔板垫板下料(1)内隔板的切割在数控等离子切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加上机加工余量。(2)垫板长度方向均需机加工，且加工余量在理论尺寸上加10mm；垫板宽度方

9、向仅一头需机加工，加工余量在理论尺寸上5mm；内隔板对角线公差精度要求为3mm。(3)切割后的内隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后的电渣焊质量；内隔板垫板机加工(1)机械设备：铣边机(2)在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；(3)控制进刀量,每次进刀量最大不超过3mm；(4)切削加工后应去除毛刺,并用白色记号笔编上构件号。箱型构件隔板组装(1)箱型柱隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板长及宽尺寸精度3mm,对角线误差1.5mm。(2)先使隔板组装机工作台面置于水平位置；(3)将箱型柱隔板一侧的两块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔

10、板,再将另一侧的两块垫板置于内隔板上,并在两边用气缸锁紧；U型组立(1)先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；(2)根据箱型柱隔板的划线来定位隔板，并用U型组立机上的夹紧油缸进行夹紧；(3)用气保焊将箱型柱隔板定位焊在腹板上；(4)然后将箱型柱的两块翼板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。组立(1)采用机械：BOX组立机(2)装配盖板时，一端与箱型柱平齐；(3)在吊运及装配过程中，特别注意保护盖板上的焊接垫板；(4)上油缸顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘；(5)在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心

11、线位置，打上样。焊接(1)焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面(2)该箱型柱的焊接初步定为腹板与翼板上均开20的坡口，腹板上加焊接垫板。(3)为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；(4)埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。钻电渣焊孔(1)采用机械：轨道式摇臂钻(2)找出钻电渣焊孔的样冲眼；(3)选择合适的麻花钻；(4)要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm；(5)钻完一面的孔后，将构件翻转180，再钻另一面的孔，并清除孔内的铁削等污物。电渣焊(1)采用高电压，低电流，慢送丝起弧燃烧；(2)当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A；(

12、3)随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿；用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。(4)保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁；校正铣端面(1)采用设备：割枪、端面铣、八抛头抛丸机(2)电渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光机打磨平整。绝对禁止用锤击；(3)对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600800之间，但最高不超过900；(4)构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；(5)为了防止构件损坏与松动，构件上、下与左、右均用木材进行定位，并用钢

13、丝绳进行强制锁紧。（二）钢结构安装1、钢结构安装思路钢结构施工主要采用塔吊进行钢结构的安装，同时采用汽车吊配合进行钢构件卸车及倒运。吊装时钢柱、主梁为一件一吊，次梁采用串吊方式吊装。根据塔吊位置及塔吊起重能力确定塔吊分工及安装顺序。2、钢结构分段及工况分析1）钢结构分段分节原则分段时参考塔吊吊装范围、最大吊装工况、钢构件堆场及起吊点布设等条件；钢柱分段时应尽量时分段位置错开楼层平面1.2m，极个别分段受楼层高度及截面等因素影响可超过1.2m；钢构件长度方向限制在15m以内，以此满足构件的运输要求；钢构件分段分节后单元构件应具有整体稳定性，防止在运输、吊装中产生过大的变形；分段分节需考虑现场安装

14、、测量、焊接等因素，以方便现场施工。2)钢结构分段分节根据本工程钢构件特点，对钢柱进行分段分节，对于超长的钢桁架需根据构件的安装位置、高度、塔吊的起重能力进行分段吊装，在分段位置下方搭设钢性支撑。3、钢结构安装措施本工程参考类似工程经验，直接使用钢柱上端的连接板作为吊点。为穿卡环方便，在深化设计时将连接板最上面的一个螺栓孔的孔径加大，作为吊装孔，吊点必须对称，确保钢柱吊装时为垂直状，钢柱吊装采用四点绑扎法，使钢丝绳受力均衡。钢柱吊装后用临时连接耳板连接，作为钢柱的临时固定，待测量校正后，及时补装两向柱间钢梁，在钢柱定位焊接后，将临时连接耳板割除。为保证吊装安全及提高吊装速度，钢梁在工厂加工时预

15、留吊装孔或设置焊接吊耳作为吊点。对于较大吨位的钢梁吊装采用焊接吊耳的方法进行吊装，对于轻型钢梁则采用预留吊装孔进行串吊。4、钢结构安装注意事项根据钢柱的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上固定好钢爬梯，并焊接好拉设安全绳的安全环，以确保执行下道工序的操作人员的安全。钢柱吊点的设置需考虑吊装简便、稳定可靠、还要避免钢构件的变形。钢柱吊点设置在钢柱的顶部外侧，直接在临时连接板上预留吊装孔。为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设4根足够强度的钢丝绳进行吊运，为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱损伤，钢柱下方应垫好枕木。钢柱起吊前绑好爬梯，爬梯要用双股12号铁丝绑扎。钢柱

16、吊装到位后，钢柱的中心线应与下面一段钢柱的中心线对齐吻合，并四面兼顾，连接上下节柱之间对应的安装耳板，用螺栓固定双夹板。待测量校正完毕，钢柱焊接完成1/2后割除安装耳板。上部钢柱的安装与第一节钢柱的安装不同点在于：钢柱底部的连接固定方式不同。上部钢柱的吊点同样设置在钢柱的上部，利用四个临时连接耳板作为吊点。吊装前，下节钢柱顶面和上节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净，保证上下节钢柱对接面接触顶紧，并进一步保证焊接质量。下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范以内，在上节钢柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理，逐节进行纠偏，避免造成累积误差过大。钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与下

17、面一段钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，活动双夹板平稳插入下节柱对应的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，并及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。钢桁架分段吊装时，分段位置下方需设置钢性支撑，钢支撑设计高度至桁架下方，支撑需安装在坚实平整的基础面上，并进行临时固定，对支撑的截面及承载力进行验算，以保证钢支撑自身安全，不侧弯，不受压变形。（三）钢结构安装测量与校正（1）钢结构安装测控目标测量控制关系到钢结构整体安装质量和进度的重要因素，本工程依据钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-2001及工程测量规范GB50026-2007进行施工。1) 主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲允许偏差

18、控制主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲允许偏差控制项目允许偏差检查数量检验方法主体结构的整体垂直度(H/2500+10.0),且不应大于50.0对主要立面全部检查。选取不同位置的钢柱进行测量。对于整体垂直度，可采用激光经纬仪，全站仪测量，也可根据各节柱的垂直度允许偏差累计(代数和)计算。对于整体平面弯曲，可按生产的允许偏差累计(代数和)计算。主体结构的整体平面弯曲L/1500，且不应大于25.02) 主体结构总高度的允许偏差：项目允许偏差检查数量检验方法用相对标高控制安装(h+z+w)所有钢柱列数抽查10%,且不应少于4列。采用全站仪、水准仪和钢尺实测。用设计标高控制安装H/1000，且不应大

19、于30.0-H/1000，且不应小于-30.0注：1、h为每节柱子长度的制造允许偏差 2、z为每节柱子长度受荷载后的压缩值；3、w为每节柱子接头焊缝的收缩值。3) 构件安装的允许偏差：项目允许偏差检查数量检验方法上、下柱连接处的错口3.0按同类构件或节点数抽查10%。其中柱和梁各不应少于3件，主梁与次梁连接节点不应少于3个。用钢尺检查同一层柱各柱顶高度差5.0用水准仪检查同一根梁两端顶面的高差l/1000，且不应大于10.0用水准仪检查主梁与次梁表面的高差2.0用直尺和钢尺检查4) 控制网误差控制控制点竖向投测的允许误差(mm)项目测量允许误差每层3总高度HH30m530H608标高竖向传递投

20、测的测量允许误差(mm) 项目测量允许误差每层3总高度H30m530H6010（2）钢结构测量技术准备序号技术准备1对进场的测量仪器，在使用前进行计量检定，确保器具在受控状态下使用。2提供所用测量仪器的计量检定证书。3对业主总包提供的测量依据进行校算。4对业主提供的起始桩点(红线桩、楼座桩、水准点高程)进行校测。5根据工程测量规范、钢结构施工验收规范，整理施工图纸、钢结构深化设计图等资料，熟悉图纸了解建筑定位及楼层放线的相关要求,校核图纸中相关数据，掌握测量定位所需相关数据。6由测量负责人对测量员进行技术交底。（3）钢结构施工测量钢结构钢柱钢梁测量根据二级控制点，建立三级控制点对钢柱进行测量校

21、正；做好工程平面控制点和高程控制点的移交和保护工作，对移交的测量控制点进行复核。1）钢柱的校正初校：钢柱吊装就位至安装面，首先找正柱底轴线位移，安装螺栓，但是并不夹紧，用钢楔子或千斤顶通过调整柱-柱之间的缝隙，按照先标高，后位移，最后垂直的原则进行钢结构安装的校正。钢柱安装时每节钢柱垂直度的校正采用外控借线法观测，用两台经纬仪安置在的外控点位上用经纬仪加弯管镜头在两个垂直方向随时观测，配合安装校正。为了减小累积误差，每节钢柱垂直度的施测都必须将经纬仪支架到控制轴线上（或从控制轴线借线）前视下一节钢柱顶部的轴线，然后观测钢柱顶部中线，禁止从钢柱边进行观测。钢柱垂直度、标高校正：初校完成后，钢柱处

22、于独立状态时用两台经纬仪配合进行钢柱垂直的校正。两台经纬仪分别观测钢柱的X、Y两个方向，经纬仪架设观测角度不超过15度，先通过观测钢柱上下中心轴线得到单节钢柱垂直度偏差值，然后指挥校正人员通过调整千斤顶的伸缩量来校正钢柱垂直度偏差。钢柱的标高校正控制则根据前一节柱顶标高偏差值、本节钢柱的制作长度偏差值、钢柱焊缝收缩值确定本节柱的标高调整值。通过调整固定于钢柱连接板上2个千斤顶的伸缩量来调整钢柱的标高偏差值。如钢柱需调高，则通过调整固定于钢柱临时连接板上2个千斤顶的伸缩量来调整钢柱的标高偏差；如本节柱需降低，则钢柱安装前在地面对钢柱下口作等量的切除处理后再进行安装；钢柱的标高调节量不得超过3mm

23、。两种方法调整时，都要将钢柱对接处临时连接板耳板作扩孔处理。整体校正：钢柱垂直度校正完成后，当一个片区的钢柱、梁安装完毕后，对这一片区钢柱进行整体测量校正，钢柱的校正采用无缆风校正法，在钢柱的偏斜一侧打入钢楔或用顶升千斤顶，如上图所示。采用两台经纬仪在钢柱的两个互相垂直的方向同时进行跟踪观测控制。在保证单节钢柱垂直度不超过规范的前提下注意预留焊缝的收缩对垂直度的影响，加强焊接工艺采用对称焊接以减小焊接收缩对钢柱垂直度的影响。2）钢梁的校正通过工具对钢梁主要采取平整度及梁之间错边的校正，有关部分钢梁，还需要搭设平台进行安装、校正，同一根钢梁两端顶面的高差控制在钢梁长度的1/1000，且不大于10

24、mm，梁与梁之间高差控制在2mm。当一片区的钢柱、钢梁安装完毕后，对这一片区钢柱需要整体进行测量校正；对于局部尺寸偏差，用千斤顶或倒链收紧合拢或顶开来调校。校正后紧固临时普通链接螺栓。当焊接完成后，对该片区的钢柱、钢梁再次复测，并做好记录，作为交工资料和上一节钢柱吊装校正及焊接的依据。3）吊车梁测量校正钢吊车梁的校正主要包括标高调整，纵横轴线(直线度、轨距)和垂直度调整。A、标高调整当一跨即两排吊车梁全部吊装完毕后，用一台水准仪(精度在3mm/Km)架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端高程的引测，将测量的数据加权平均，算出一个标准值(此标准值的标高符合允许偏差)，根据这一标准值计算出各点所

25、需要加的垫板厚度，在吊车梁端部设置千斤顶顶空，在梁的两端垫好垫板。B、纵横十字线的校正柱子安装完后，及时将柱间支撑安装好形成排架，首先用经纬仪在柱子纵向侧端部从柱基控制轴线引到牛腿顶部，定出轴线距离吊车梁中心线的距离，在吊车顶面中心线拉一通长钢丝，逐根吊车梁端部调整到位，可用千斤顶或手拉葫芦进行轴线位移。C、吊车梁垂直度校正从吊车梁上翼缘挂锤球下来，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离，如图，如aa说明垂直，如aa，则可用铁楔进行调整。（3）吊车梁安装允许偏差项 目允许偏差（）图 例轨 距10直线度3竖向偏差10，梁跨的1/1500同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支座处10其他处15相邻两吊车梁

26、接头部位中心错位3.0顶面高差1.0同跨间任一截面的吊车梁中心跨距10（四）高强度螺栓施工（1）高强螺栓安装流程（2）高强螺栓性能检测名称类别试验方法注意事项高强度螺栓性能检验高强度螺栓紧固轴力试验(1)连接副预拉力采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。(2)轴力计方法复验连接副预拉力时将螺栓直接插入轴力计。(3)紧固螺栓分初拧、终柠两次进行，初拧应采用手动扭矩板手或专用定扭电动板手；初拧值应为预拉力标准值50%左右。终拧应采用专用电动板手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值。(1)扭剪型高强螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。(2)试验用的电测轴力计、油压

27、轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。(3)每套连接副只做一次试验不得重复用。(4)在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。(5)复验螺栓连接副的预拉力平均值和标准偏差应符合规定。高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验(1)先将冲钉打入试件孔定位，然后逐个装换成同批经预拉力复验的扭剪型高强螺栓。(2)紧固高强螺栓应分初柠、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50%左右。(3)试件应在其侧面画出观察滑移的直线。(4)将组装好的试件置于拉力试验机上，试件的轴线与试验机夹具中心严格对中。(5)加荷，应先加10%的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷

28、，加荷速度为3-5kN/s。直拉至滑移破坏，测得滑移荷载 。(1)工厂和现场应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数检验。以每2000t为一制造批，不足2000t的可视为一批。(2)选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。(3)试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定；宽度b可参照规范取值；L1应根据试验机夹具的要求确定。(4)试件板面应平整，无油污，孔和板边缘无飞边、毛刺。(5)抗滑移系数检验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强

29、螺栓连接副，在同一环境条件下存放。（3）施工准备1）栓孔孔径的检查与修复高强螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示：名称直径及允许偏差(mm)螺栓直径12162022242730允许偏差0.430.520.84螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)33允许偏差+0.430+0.520+0.840圆度1.001.50中心线倾斜度不大于板厚的3%,且单层板不大于2mm,多层板组合不得大于3mm。（4）安装工艺及方法1）高强螺栓紧固顺序装配和紧固接头时，应从安装好的

30、一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行，从螺栓群中央开始，依次由里向外、由中间向两边对称进行，逐个拧紧。紧固顺序见下图：序号内容1高强螺栓的紧固顺序示意图高强螺栓施工示意图如下所示：序号内容1安装临时螺栓2对校冲孔、替换临时螺栓3初拧(依次由里向外、中间向两边)4终拧(依次由里向外、中间向两边) 2）接触面缝隙超规处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。项目示意图处理方法1t3.0mm时，加一层垫板，垫板厚度d3.

31、0mm，垫板材质和摩擦面处理方法与构件相同。3）高强螺栓安装序号高强螺栓安装方法1吊装完成一个施工段，钢构件形成稳定框架单元，经测量校正后安装高强螺栓。2高强螺栓安装时应注意方向：螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触。3螺栓穿入方向以便于施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。4高强螺栓的紧固分两次进行。第一次为初拧：初拧紧固到螺栓标准轴力(即设计预拉力)的60%80%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。5初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。6初拧、终拧都应从

32、螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。4）安装高强螺栓注意事项序号内容1装配和紧固节头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。2同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。3雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注气候变化对高强螺栓的影响。4制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。5安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。6螺栓穿入方向一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装。7终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。8高强螺栓终拧后要保证有23扣的余丝露在螺母外圈。（五）钢结构焊

33、接施工1）焊接主要坡口形式焊缝部位材质主要焊接形式截面形状示意图坡口形式钢柱Q345B横焊钢梁Q345B平焊2）焊接特点分析序号焊接特点1焊接点较多，控制焊接变形是工程焊接作业的重点。2高空、悬挑临边施工，作业时需搭设焊接操作平台，焊接作业条件十分复杂，焊接时需要防风、防雨。3本工程需跨冬季施工，期间最低温度可达-15，环境条件较差，做好焊前预热焊后保温极为重要。（2）焊接施工准备1）焊工考试焊工考试根据钢结构的焊接节点形式、采用的焊接方法和焊工所承担的焊接工作范围及操作位置要求指定。在进场后进行相同作业条件下的焊工考核，以挑选出水平过硬、符合本工程施工要求的焊工进行焊接操作。焊工考试应由焊工

34、技术考试委员会组织和管理，其组成及职责应符合下列要求:焊工技术考试委员会应由业主代表、监理代表以及施工单位代表、技术负责人和技术管理、安全等部门的代表、焊接主管工程师、中高级检验人员、考试监督人员等组成，实际操作技能考试监督人员应由熟练焊工或焊接技师担任。焊工资格考试包括理论知识考试和操作技能考试两部分。理论知识考试应以焊工必须掌握的基础知识及安全知识为主要内容，并应按申报焊接方法、类别对应出题。操作技能考试应以检验焊工的操作技能为原则，以检验焊工遵循工艺指令能力及完成致密焊缝能力为主。2）焊接工艺评定本工程现场焊接的钢材可能涉及Q345B等多种规格钢板焊接，焊接过程中对焊接参数、流程的选定，

35、焊前预热、焊后保温的把握，对焊接变形和层间温度的控制都需要通过焊接工艺试验进行测试，找出合适的焊接参数。序号焊接工艺评定程序1根据本工程的设计文件、图纸规定的施工工艺和验收标准，结合工程的结构特点、节点形式等提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）。2审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺规范参数）。3任务书、指导书下发焊接工艺评定责任人，安排组织实施焊接工艺评定。4依据相关国家标准监督施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作。5工艺评定试样送检工作，并汇总评定检验结果。6评定报告企业技术总负责人批准后，正式作为指导生产的焊接工艺。7焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项

36、目正式施工使用的设备。（3）焊接工艺检查1）焊前检查和清理焊接前认真检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法的焊接坡口组装允许偏差值应符合设计和钢结构焊接规范GB50661-2012的相关规定。在施焊前，要认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。根部间隙检查使用钢塞尺、平板尺。检查结果符合下表规定：项目允许偏差(mm)无垫板间隙+3.00.0有垫板间隙+3.0-2.0间隙不符合要求的处理措施：坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨平整使其符合要求。但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20

37、mm时，不应用堆焊方法，应使用增加构件长度来减小组装间隙。检查结果应符合下表规定：项目允许偏差(mm) 图例对口错边T/10，且不应大于3.02）引弧板、引出板和衬垫板的设置要求板、引弧板、引出板和钢衬垫板的钢材强度不应大于被焊钢材强度，且应具有与被焊钢材相近的焊接性。CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于25。用于焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊焊接方法的衬垫板厚度不应小于4mm。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。3）焊接温度的控制焊前预热及层间温度的保持宜采用火焰加热器加热，并采用专用的测温仪器测量，预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的

38、1.5倍以上，且不小于100mm，预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm，当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。4）定位焊钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项：序号定位焊注意事项1定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。3定位焊的厚度不应小于3mm，长度不应小于40mm，其间距宜为300mm600mm。4采用钢衬板的焊接接头，定位焊宜在接头坡口内进行，定位焊焊接时预热温度

39、宜高于正式施焊预热温度2050；定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须完全清除。（六）钢结构工程准备工作（事前）监理控制要点1、施工单位资质审查由于钢结构工程专业性较强，对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度要求较高，一般多为总包下分包工程，在这种情况下施工企业资质和管理水平相当重要。因此，资质审查是重要环节，其审查内容：（1）施工资质经营范围是否满足工程要求。（2）施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度是否满足工程设计技术指标要求。（3）考察施工企业生产能力是否满足工程进度要求。2、焊工素质的审查焊工必须经考试合格并取得合格证书

40、，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊。（1）检查数量：全数检查（现场人员）。（2）检查方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。3、图纸会审及技术准备按监理规划中图纸会审程序，在工程开工前熟悉图纸，召集并主持设计、业主、监理和施工单位专业技术人员进行图纸会审，依据设计文件及其相关资料和规范，把施工图中错漏、不合理、不符合规范和国家建设文件规定之处解决在施工前。协调业主、设计和施工单位针对图纸问题，确定具体的处理措施或设计优化。督促施工单位整理会审纪要，最后各方签字盖章后，分发各单位。4、施工组织设计（方案）审查（1）督促施工单位按施工合同编制专项施工组织设计（方案）。经其上级单位批准

41、后，再报监理。（2）经审查后的施工组织设计（方案），如施工中需要变更施工方案（方法）时，必须将变更原因、内容报监理和建设单位审查同意后方可变动。5、例会组织参加每周召开一次由建设、施工、监理单位三方共同参加的工地例会，及时解决施工中的问题。6、钢结构工程准备工作具体控制要点：（1）根据建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013以及钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001规定，作为一个分部工程，又下分钢结构焊接、紧固件连接、钢零件及钢部件加工、钢部件组装、钢结构预拼装、钢结构安装工程、压型金属板、钢结构涂装等分项工程、关于钢结构原材料（包括钢材、焊材、涂装材料等），由于其对钢

42、结构的质量影响很大，在钢结构规范里单独成章。（2）检查焊工合格证及其认可范围、有效期。（3）施工方对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。监理方全数检查焊接工艺评定报告，按设计要求焊缝质量等级标准检查。（4）钢构件安装前检查建筑物的定位轴线（开间尺寸和跨度尺寸）和标高、预埋件的规格及其紧固应符合设计要求。（5）钢柱上钢筋混凝土牛腿顶的预埋钢板直接作为钢构件的支承面时，其支承面的预埋钢板的位置允许偏差应符合规范规定。（6）钢构件应符合设计要求和本规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修改。（7）钢构件的

43、支承面要求同预埋钢板面顶紧接触面不应小于70%，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。（8）涂装前钢材表面出绣应符合设计要求和国家现行标准的规定，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。（9）涂料、涂装遍数、涂装厚度均应符合设计要求，其允许偏差为-25mm，每层干漆膜厚度的允许偏差为-5mm。（10）构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等，涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。（11）根据工程的实际情况和结构形式，确定每一分项工程检验批的划分：1）钢结构焊接分项工程：对于工程，每榀可作为一个检验批；也可按照不同的钢结构单体或构件类型结合钢结构制作及安装分项的检验批划分

44、分为若干个检验批。2）紧固件连接分项工程：对于工程，可根据不同的钢结构单体、按照不同规格的紧固件进行检验批的划分。3）钢零件及钢部件加工：钢零件及钢部件可按照不同的类型分为若干个检验批、4）钢构件组装：对于大型钢结构，工厂制作的钢零部件在吊装前需进行拼装成钢构件作为吊装单元。由于构件组装要求较高，可根据现场实际情况几榀构件作为一个检验批。5）钢结构预拼装：对于复杂形状的钢结构，为保证在高空安装时顺利组对，制作完成后需在地面进行相关构件之间的预拼装、检验批可按照同类构件之间的拼装作为一个检验批来进行划分。6）钢结构的安装：钢结构安装可分为单层钢结构安装分项或多层及高层钢结构安装分项。单层钢结构安

45、装高层可按工程分区划分为几个检验批。多层及高层钢结构安装工程可按楼层或施工段划分一个或若干个检验批。7）压型金属板工程：压型金属板工程包括用于屋面、墙板、楼板等处的压型金属板。从材质上分包括表面镀防腐涂层的压型钢板、压型铝板等。可按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面等划分为一个或若干个检验批。8）钢结构涂装工程：钢结构涂装工程包括防腐涂料涂装和防火涂料涂装。其检验批的划分可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。（12）分部工程质量验收内容和相应的合格标准应符合以下规定：1）钢结构焊接、紧固件连接、钢零件及钢部件加工、钢构件组装、钢构件预拼装、钢结构安装、压型金属板、钢结构涂装等分项工程均应符合合格质量标准；2）质量控制资料和文件应完整；3）有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合GB50205-2001规范相应合格质量标准的要