锅炉水处理结垢与防腐.docx

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1、结垢与防腐第一节 锅炉水垢的结生和清除锅炉结垢的原因及其危害锅炉结垢的原因给水进入省煤器和锅炉后，水温逐渐升高，促使水中的某些钙、镁盐类的溶解度下降，当达到饱和程度以后，温度继续升高，便有盐类物质沉淀出来成为水垢。水在锅内不断蒸发成蒸汽，但蒸汽中很少带走盐类物质，因此，难溶的盐类物质便在锅水中不断浓缩，当浓缩到一定程度时，便沉淀出来成为水垢。水在被加热和蒸发的过程中，水中的碳酸氢钙、碳酸氢镁等钙镁盐类因发生化学反应，从易溶于水的物质转变成难溶于水的碳酸钙、氢氧化镁等物质而析出成为水垢。水垢的危害水垢的导热性一般都很差。不同的水垢因其化学组成不同、内部孔隙或缝隙不同、水垢内各层次结构不同等原因，

2、导热性也各不相同。各种水垢的导热系数如表8-l所示。水垢的导热系数大约仅为钢材导热系数110一1100。这就是说，假设有0.1mm厚的水垢附着在金属壁上，其热阻相当于钢管加厚了几mm到几十mm。水垢的导热系数很低是水垢危害性大的主要原因。 表8-1 钢和各种水垢的平均导热系数名 称导热系数W/(m)钢 材46.4069.60碳 黑0.0690.116氧气铁垢0.1160.232硅酸钙垢0.0580.232硫酸钙垢0.582.90 碳酸钙垢0.586.96 水垢的危害可归纳如下： 1、浪费燃料、降低锅炉热效率。水垢会降低锅炉和热交换设备的传热效率，增加热损失。这是因为水垢的导热性差，严重阻碍传热

3、所致。有人估算，锅炉的水冷壁管内结垢1mm厚，燃煤消耗量大约增加10。 2、影响锅炉安全运行。水垢能引起锅炉水冷壁管的过热，导致管子鼓包和爆管事故。锅炉的水垢常常生成在热负荷很高的水冷壁管上，因水垢的导热性很差。导致金属管壁局部温度大大升高。当温度超过了金属所能承受的允许温度时，金属因过热而蠕变，强度降低。在管内工作压力下，金属管会发生鼓包、穿孔和破裂，引起锅炉的爆管典故。 3、水垢能导致垢下金属腐蚀。锅炉水冷壁管内行水垢附着的条件下，从水垢的孔、缝隙渗入的锅水，在沉积的水垢层与管壁之间急剧蒸发。在水垢层下，锅水可被浓缩到很高的浓度。其中，有些物质在高温高浓度的条件下会对管壁金属发生严重的腐蚀

4、，如NaOH等。结垢、腐蚀过程相互促进，会很快导致水冷壁管的损坏，以致锅炉发生爆管事故。 4、降低锅炉出力。锅炉结垢后，由于传热性变差，要达到锅炉额定出力，就需要多消耗燃料。炉膛容积及炉排面积是一定的，燃料消耗受到限制，因此锅炉的出力就会降低。 5、降低锅炉使用寿命。水垢结生得太快太多，迫使锅炉不得不提前检修。为了保证生产的安全，避免生产中突然发生事故，不得不把锅炉或热力设备停下来，进行检修检查，并用化学清洗的方法清除水垢。检查或除垢工作还会增加设备检修工作量和检修费用，延长停用和检修时间，从而降低锅炉实际运行时间，造成较大经济损失。 为了防止锅炉结垢，必须通过有效的水处理措施，严格控制锅炉给

5、水的水质，符合相关标准的要求，同时在锅炉运行的全过程始终对锅水品质进行严格的监督，确保锅炉安全、经济、稳定运行。水垢的种类、性质及其鉴别方法水垢的种类与性质碳酸盐水垢：主要成分是钙、镁的碳酸盐，多呈白色或灰白色。硫酸盐水垢：主要成分是硫酸钙，多呈白色或黄白色，特别坚硬、密实，手感滑腻。硅酸盐水垢：成分比较复杂，主要是硅酸钙、硅酸镁等硅酸化合物，多呈灰白色或灰褐色。氧化铁垢：主要成分是铁的氧化物，多呈灰黑色或棕褐色，质地疏松；赤铁垢（三氧化二铁）为高温氧化产物，质地较致密。混合水垢：是由上述各种水垢组成的混合物，因而颜色复杂，但可以分出层次。油垢：成分很复杂，但油脂含量在5%以上，多呈黑色，表面

6、不光滑，有坚硬的，也有疏松的。水垢的鉴别方法碳酸盐为主的水垢鉴别取灰白色或白色固体垢样，放入小烧杯中，加入5%到8%盐酸，垢样大部分溶解并产生大量气泡，即二氧化碳，反应结束后溶液中酸不溶物较少。硫酸盐为主的水垢鉴别取黄白色或白色固体垢样，放入小烧杯中或试管中，加入盐酸，垢样溶解很少，无气泡或很少气泡产生，在酸溶液中加入10%的氯化钡溶液数滴，溶液混浊，有大量白色沉淀物（硫酸钡）生成。硅酸盐为主的水垢鉴别垢样呈灰白色，常温下在盐酸溶液中几乎不溶解，加热后除二氧化硅外其他成分部分的缓慢溶解。有透明状三氯沉淀物，加入1%氟化氢或氟化钠可有效溶解。氧化铁为主的水垢鉴别垢样呈棕褐色，常温下在稀盐酸中可缓

7、慢溶解，溶液呈黄绿色，加氢氟酸或者在硝酸中能够较快溶解，溶液呈黄色。混合水垢鉴别将垢样放入稀盐酸中可部分溶解，产生气泡及二氧化碳，且溶液中有残留水垢的碎片或泥状物，可再加氟化氢或氟化钠，残留碎片可溶解。油垢鉴别将垢样研碎，加入乙醚后溶液呈黄绿色。常用的除垢方法及其适用条件和要求锅炉常用的除垢方法有机械除垢法、栲胶除垢法和化学清洗除垢法三种，其中以化学清洗除垢法的效果最佳，被普遍采用。锅炉常用的除垢方法：（1）积机械除垢法又称人工除垢法，即使用扁铲、钢丝刷和机动吸管器等工具将水垢剥离后除去，该法可能损伤锅炉金属表面，应尽量少采用和不采用。（2）栲胶除垢法即用栲胶溶液使水垢疏松脱落，该法对某些难溶

8、的水垢彻底清除，因此较少采用。（3）化学清洗除垢包括酸洗除垢和碱洗除垢两种方法酸洗除垢的原理：是使用酸（通常为盐酸）、缓蚀剂和添加剂等化学药品组成的水溶液及相应的工艺条件，采用循环清洗或循环和静态浸泡相结合的方法，清除锅内水垢和其它沉积物，酸洗后必须进行中和，钝化处理，以防金属腐蚀。碱洗除垢（又称碱除垢）的原理，一是通过碳酸钠、磷酸三钠等碱性药剂在水溶液中水解形成的氢氧化纳和油脂性羧酸化合物反应，生成可溶于水的藻类，藻类具有表面活性剂作用，并对难溶性矿物质发生乳化反应；二是氢氧化钠能与难溶的硅酸盐垢反应生成可溶性的硅酸钠。三是，碳酸钠和磷酸钠溶液对硫酸盐水垢可以转化成松软的物质，磷酸钠在锅内还

9、能对水垢发生渗透和分解作用，使水垢松动脱落。锅炉化学清洗及其质量要求锅炉化学清洗条件对于新建锅炉，通常化学清洗，要求除去在制造过程中形成的高温氧化皮以及在存放、运输和安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和设备出厂时涂覆的油脂类防护剂等各种附着物。对于运行锅炉通过化学清洗要求除去在金属受热面上集聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油脂等物质。锅炉出现下列情况之一时，即可对其进行化学清洗：结垢面积，锅炉受热面被水垢覆盖面积达80%以上。水垢厚度，热水锅炉和无过热器的蒸汽锅炉，水垢平均厚度在1.0mm以上；有过热器的蒸汽锅炉，水垢平均厚度在0.5mm以上。污垢程度，新安装的锅炉或长期停用的锅炉，受热

10、面上有明显的油污或锈蚀。（2）锅炉化学清洗工艺锅炉化学清洗，是保持锅炉受热面内表面清洁，防止受热面因结垢腐蚀，引起设备事故，以及提高锅炉水汽质量的必要措施之一。新锅炉煮炉清洗工艺，新安装工业锅炉应当按照GB50273工业锅炉安装工程施工及验收规范的规定，进行煮炉清洗，煮炉药剂及加药量按照锅炉技术文件的规定。当无规定时，可以根据锅内锈污程度，参照下表选用。采用氢氧化钠：油污锈蚀较少加药量量在2到3千克每立方米锅水，油污无锈蚀较多时加药量在3到4千克每立方米锅水。采用碳酸钠：油污无锈蚀较少时加药量量在3到4.5千克每立方米锅水，油污锈蚀较多采用4.5到6千克每立方米锅水。采用磷酸三钠：油污锈蚀较少

11、时加药量在2到3千克每立方米锅水，油污锈蚀较多时加药量3到5千克每立方米锅水，相当于磷酸根浓度，在油污锈蚀较少时加药量在500到750毫克每升，油污锈蚀较多时加药量在750到1250毫克每升。2）在用工业锅炉化学清洗工艺在用工业锅炉化学清洗前，应当预先清除锅内堆积的沉渣和污物；如果有堵塞的管道，应当尽量预先进行疏通；3）电站锅炉化学清洗工艺电站锅炉的化学清洗工艺控制，应当符合火力发电厂锅炉化学清洗着导则的要求。（3）锅炉化学清洗质量要求1）工业锅炉清洗质量要求 清洗以碳酸盐或者氧化铁为主的水垢，除垢面积应当达到原水垢覆盖面积的80以上。 清洗硅酸盐或者硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的

12、60以上。 用腐蚀指示片测量的腐蚀速度小于6g/（m2h），腐蚀总量不大于80g/m2。 金属表面形成较好的钝化保护膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀。 必要时可以通过割管检查水冷壁管的除垢效果。清洗后，清洗单位应该采取有效措施清除锅内残留的垢渣，确保锅内所有的管子畅通无阻。如果清洗前已经堵塞的管子，清洗后仍然无法疏通畅流的，锅炉使用单位应该请具有相应资质的单位修理更换。 2）电站锅炉清洗质量要求被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无镀铜现象，无明显金属粗晶析出的过洗现象。 除垢率应当大于90%。 用腐蚀指示片测量的腐蚀速度小于8g/（m2h），腐蚀总量不大于80g/m2。 金属

13、表面形成良好的钝化保护膜，不出现二次浮锈，无点蚀。 固定设备上的阀门等不受到损伤。 必要时，对水冷壁、省煤器等进行割管检查，确定清洗效果。(4) 锅炉启动时水处理操作和化学监督 停（备）用机组启动时化学监督 备用或检修后的机组投入运行时，应及时投入除氧器，并使溶氧合格。新的除氧器投产后，应进行调整试验，以确定最佳运行方式，保证除氧效果。如给水溶氧长期不合格，应考虑对除氧器结构及运行方式进行改进。 机组启动时应冲洗取样器。冲洗后应按规定调节样品流量，保持样品温度在30以下(南方地区夏季不宜超过40)。 锅炉启动后，发现炉水浑浊时，应加强锅内处理及排污，或采取限负荷、降压运行等措施，直至炉水澄清，

14、炉水pH值偏低时，应加入NaOH处理。 停（备）用机组启动时的水、汽质量标准 锅炉启动后，并汽或汽轮机冲转前的蒸汽质量，可参照下表1的规定控制，并在机组并网后8h 内应达到表2的标准值。表1汽轮机冲转前的蒸汽质量炉型锅炉过热 蒸汽压力MPa氢电导率(25)s/cm二氧化硅铁铜钠g/kg汽包炉3.85.83.0080505.81.0060501520直流炉0.5030501520锅炉启动时，给水质量应符合GB/T12145的规定，在热启动时2h 内、冷启动时8h 内应达到表2的标准 表2锅炉启动时给水质量炉型锅炉过热 蒸汽压力MPa硬度 mol/L氢电导率(25)s/cm铁溶解氧二氧化硅g/kg

15、汽包炉3.85.810.0150505.912.65.01004012.65.01.00753080直流炉00.50503030直流炉热态冲洗合格后，启动分离器水中铁和二氧化硅含量均应小于100g/L。 机组启动时，凝结水质量可按表3的规定开始回收。 表3机组启动时，凝结水回收标准外状硬度,mol/L铁2)二氧化硅铜g/L无色透明10.08080301）对于海滨电厂还应控制含钠量不大于80g/L.2）凝结水精处理正常投运，铁的控制标准可小于1000g/L。机组启动时，应严格监督疏水质量。当高、低压加热器的疏水含铁量不大于400g/L 时，可回收。5.锅炉的结垢防止水垢和水渣某些杂质属于给水既有

16、锅炉后在高温高压和蒸发浓缩的作用下，部分杂质会从锅水中析出固体物质，并附着在受热面上的现象称为结垢。其中，在受热面水侧金属表面上结生的固态附着物称为水垢，其它不在受热面上附着的析出物，如悬浮物、沉渣等称为水渣，水渣往往附在锅筒汽水分界面上或沉积在下联箱底部，多数可以通过连续排污和定期排污排出锅炉。但是，如果排污不及时或排污量不足，有些水渣会随着锅水循环，沾附在受热面面上形成二次水垢。（2）”隐藏”现象的机理易溶盐类包括硫酸钠、硅酸钠和磷酸钠等，其隐藏现象又称盐类暂时消失现象。表现在，当锅炉负荷升高时锅水中的易容盐浓度明显降低，有时还伴随着锅水的pH值升高，当锅炉负荷降低时，锅水中的易溶盐浓度明

17、显升高，有时还伴随着锅水的的pH值降低，当温度越高这种隐藏现象越容易发生。预防易溶盐“隐藏”现象的措施，主要是通过降低锅水中的钠盐含量，特别是控制磷酸钠的含量在合适范围之内；其次是保持正常的锅炉运行工况，避免高负荷运行。锅炉水的磷酸盐处理 为了防止锅炉产生钙垢和碱性腐蚀，在给水中加入磷酸盐，促使给水中进入锅内的钙、镁离子不会形成水垢，而是生成磷酸钙、磷酸镁的胶状沉淀，并通过排污排出。锅炉水的氢氧化钠处理锅水氢氧化钠处理，是指为了防止锅炉腐蚀，向锅水中加入适量氢氧化钠的一种锅内加药水处理方法。第二节 锅炉汽水系统的腐蚀及其防止1.腐蚀的定义、分类以及锅炉汽水系统中常见的腐蚀形式 （1）腐蚀的定义

18、及分类金属腐蚀是指其表面和周围介质（如空气、水等）发生化学或电化学反应，而遭到破坏（包括固有的外观形态以及物理和化学性能）的现象。根据腐蚀过程的机理，金属腐蚀分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种，锅炉腐蚀中多数属于电化学腐蚀。腐蚀的原因氧腐蚀 锅炉给水一般都与大气进行了充分的接触，水中的溶解氧基本饱和，因此给水管路和省煤器均可能发生氧腐蚀。如果锅炉没有省煤器或使用铸铁省煤器，水中的溶解氧大部分或全部进入锅内，其中一部分氧会造成锅筒的水侧和下降管内的溃疡型腐蚀坑，另一部分氧被蒸汽带走，造成蒸汽管路和凝结水管路的局部腐蚀。酸腐蚀 在锅炉给水系统中，由于大量存在二氧化碳，会引起强烈的酸腐蚀。在锅筒内部，当锅

19、水中氯化物含量较高时，容易发生水解反应生成酸，既破坏金属表面氧化膜又能造成铁腐蚀。在回水系统中，当给水含有较多的碳酸氢根碱度时，在锅内受热分解生成大量的二氧化碳被蒸汽带走，然后溶解在凝结水中，使水的pH值明显降低造成酸腐蚀。碱腐蚀 锅水中的游离氢氧化钠浓度达5%到10%时，会溶解金属表面的氧化膜保护层，使锅内金属表面不断被碱腐蚀。碱腐蚀容易发生在金属组织有缺陷、有非金属夹杂物或有导致变形的材密应力处，碱腐蚀具有局部性的特征，呈现小沟槽或不规则的溃疡型。铁垢腐蚀 锅内结生氧化铁垢后，不仅严重妨碍传热，而且造成垢下腐蚀，使金属减薄、穿孔。局部垢下腐蚀多发生在向火侧水管内，呈黑褐色贝壳状，较大面积的

20、垢下腐蚀发生在锅内底部，呈黑褐色鱼鳞状。在腐蚀产物与金属之间有一层粉状的磁性氧化铁。苛性脆化 腐蚀发生在金属的晶粒之间，故又称晶间腐蚀。发生苛性脆化必须同时具备下列三个条件：锅水中含有高浓度的游离氢氧化钠碱度；锅炉结构上存在使锅水局部浓缩的条件，如铆钉和胀管口缝隙接合不严密处；金属中存在高应力，如有接近屈服点的拉伸应力。常见的腐蚀形式按照腐蚀的形式，金属腐蚀分为全面腐蚀和局部腐蚀两种。全面腐蚀 在腐蚀介质的作用下，几乎整个金属表面都受到速度近于相等的腐蚀，通常属于化学腐蚀。其中，腐蚀表面较为平整的称为均匀腐蚀，腐蚀表面凹凸不平的称为不均匀腐蚀。局部腐蚀 通常由金属或介质的电化学不均匀性产生，腐

21、蚀主要集中在金属表面局部区域，而其他部位几乎未受到腐蚀。常见的局部腐蚀形式如下：溃疡状腐蚀：也称脓疮腐蚀，是在金属某些部位表面上损坏较深，创面较大的腐蚀。如溶解氧腐蚀。 斑点状腐蚀：是在金属表面上发生的疏密不等，深浅不一的圆形坑状腐蚀。 选择性腐蚀：在几种不同金属成分组成的合金中，其表面上只是某一种金属成分发生的腐蚀。 小孔腐蚀：腐蚀集中在个别小点上，向纵深方向发展，最终造成金属构件穿孔。 穿晶腐蚀：腐蚀贯穿了晶粒本体，使金属产生极其细微、难以觉察的裂纹。 晶间腐蚀：又称苛性脆化，腐蚀沿着晶粒的边界进行，形成极为细小的犬牙交错的裂纹。2金属腐蚀的因素及其防治措施 （1）金属腐蚀的因素1）材料

22、锅炉金属材料种类，组织中的杂质、内部应力、抗蚀能力等。2）介质 给水中的溶解氧及锅水的pH值、碱度等。3）金属表面，锅水的温度、水循环状况、水中盐类的种类和浓度、金属表面附着物等。（2）防止腐蚀措施锅炉金属多数是电化学腐蚀，电极的极化作用可以减缓或阻止金属腐蚀，电极极化程度的大小，直接影响金属腐蚀速度。防止电化学腐蚀的主要措施如下：pH值必须保证给水pH值大于等于7和锅水pH值等于10到12。如果pH值低，表明水中氢离子浓度大，因而，氢离子便充当去极化剂，加速金属的腐蚀。溶解氧锅炉给水的溶解氧，当锅炉工作压力小于等于1.6MPa时，应小于等于0.1毫克每升，锅炉工作压力大于1.6MPa时，应小

23、于等于0.05毫克每升。因此，应保证除氧设备正常有效运行，防止氧的去极化腐蚀。含氧量应增加水中碳酸根和磷酸根的含量，降低水中的含盐量，以利形成金属防腐保护膜，既能将整个金属表面覆盖不宜脱落，又可阻挡腐蚀介质透过相对碱度保持锅水中相对碱度小于0.2，防止发生苛性脆化。直流锅炉给水加氧处理（OT）加氧处理可在钢铁表面，已经形成的四氧化三铁的表面膜以及膜中的空隙中生成致密的阿尔法三氧化二铁，从而在一下两方面起到防腐作用：一方面可阻止水和杂质通过阿尔法三氧化二铁保护膜与铁基体反应，另一方面由于微小的阿尔法三氧化二铁颗粒堵塞了四氧化三铁的孔隙通道阻止了二价铁向外扩散。因而，腐蚀性的离子难以通过孔隙通道与

24、铁基体反应。3.常用的除氧方法及其设备 锅炉给水的除氧方法很多，常用的有物理除氧气法，如热力除氧法、真空除氧法、化学除氧法，如亚硫酸钠或有机药剂除氧法和理化除氧法，如解析除氧法等多种。（1）热力除氧 下面我们看下图当水的温度越高水中气体的溶解度就越小，当水温达到沸点时水面上的蒸汽压力和外界压力相等，此时水不再具有溶解气体的能力，热力除氧器正式利用这一原理制成的除氧设备，只需向脱气塔内通用高温蒸汽，将含氧水加热至沸点，即可达到除氧目的。为了保证除氧效果需保持除氧气器内的压力稍高于大气压力，以便将水的沸腾温度控制在102到104。热力除氧具有结构简单、维修方便、运行成本低等优点，不仅能除去水中溶解

25、氧，而且还能除去水中的二氧化碳和一部分碱度成分，因此被普遍采用。（2）真空除氧真空除氧的原理和热力除氧的原理相似，也是利用水在沸腾状态时气体的溶解度接近于零的特点，除去水中所溶解的氧和二氧化碳等气体。由于水的游点和压力有关，在常温下可利用抽真空的方法使之呈沸腾状态，以除去所溶解的气体。当水的温度一定时，压力愈低(即真空愈高)，则水中残余的氧及二氧化碳含量愈少。 真空式除氧器的水由除氧器塔上部进入，经喷头使之在全部断面上喷成雾状，再经中部填料呈水膜下流。而由水中解吸出的氧、二氧化碳等气体由塔体顶部被抽气装置抽出体外。（3）亚硫酸钠除氧亚硫酸钠是较强的还原剂，能与水中氧发生氧化还原反应，反应生成物

26、硫酸钠，无毒害，是低压锅炉常用的化学除氧剂：亚硫酸钠一般配制成2%至10%的溶液，用活塞泵加到给水泵的低压侧，加药反应过程中水温应保持摄氏80度以上，药剂与水的接触时间不少于两分钟，采用亚硫酸钠除氧会增加锅水中的溶解盐和硫酸根，因此应加强排污，防止结生硫酸盐水垢。（4）有机药剂除氧常用的有机药剂除氧，是在给水中加入适量的联氨，联氨又称肼。在碱性溶液中，联胺是一种很强的还原剂，它可以和水中溶解氧直接反应把氧还原，生成氮气和水，在除去溶解氧后生成的氮气和水对热力系统无任何危害，联氨还能将氧化铜还原成氧化二铜或铜，可防止锅内结铜垢。在摄氏200度以上高温时，联氨还能将三氧化二铁还原成四氧化三铁或铁，

27、可防止锅内结铁垢。尽管联氨有明显的除氧效果，但因其有毒，易燃易挥发，因而在使用中受到限制。（5）解析除氧解析除氧是利用不含氧或含微量氧的无害惰性气体，如氮气等，与水剧烈混合将水中的氧气带走，再将被带出的氧引入充满还原剂，如木炭等的反应器，使氧与还原剂反应，即氧气和碳生成二氧化碳而除掉，反应后的不含氧气体再与带出氧的水混合循环使用。4.锅炉停炉保护的常用方法及其选择 （1）停炉保护方法，锅炉在停用期间由于金属表面潮湿、积水和空气侵入，不可避免地会发生腐蚀，因此必须采用措施做好停炉保护工作，常用的停炉保护方法有干法、湿法和气相缓蚀剂法三种。1）常用的干法保护有热炉烘干法、干燥剂法、充氨气法和涂料法

28、。2）常用的湿法保护有保持给水压力法、保持蒸汽压力法、碱液法、充氮气法和有机药剂法。3）气相缓蚀剂主要有无机氨盐类（如碳酸氨、碳酸氢氨、磷酸氢二氨等）和有机胺类（如碳酸环己胺、乌洛托品、苯甲酸按等），以及复合型的的TH901缓蚀剂等。锅炉烘干，锅内空气湿度小于90时，向锅内充入气化了的气相缓蚀剂。充至排气口pH10，停止充气，封闭锅炉。此法适用于冷态备用锅炉。一般适用于中长期停用保护。有的用此法保护可达一年以上。 气相缓蚀剂应具有如下的基本特点：化学稳定性高；有一定蒸汽压，以保证被保护设备的各个部位，缓蚀剂能保留较长时间；在水中有一定溶解度；有较高的防腐能力。 （2）停炉保护方法选择对停用锅炉

29、的保护方法应当根据炉型、停用时间、应用条件和相应的停炉保护方法的效果综合衡量利弊作出选择。停炉保护方法选择停炉时间在一周以内，不检修的，停炉保护方法采用保持蒸汽压力法。要保证锅内蒸汽压力高于大气压：如压力降低，应点火升压。停炉时间在一周以内要做检修的，停炉保护方法选用热炉烘干法。检修后如不能及时投运，应采取相应的防腐蚀措施。停炉时间在一周至一个月，停炉保护方法选用保持给水压力法、充氮气法。锅内温度最好保持在摄氏十度以上，不能低于摄氏零度，以免冻坏设备。停炉时间在一到三个月，停炉保护方法一般采用碱液法、保持给水压力（投加亚硫酸钠）法。锅内温度最好保持在摄氏十度以上，不能低于摄氏零度以免冻坏设备。

30、停炉时间在三个月以上，停炉保护方法可以选用，干燥剂法、充氮气法、气相缓蚀剂法、涂料法、碱剂加有机药剂法。根据实际条件，任选其中一种方法，除涂料法外，其他方法应设专人监督。第三节 锅炉的蒸汽污染、积盐及其防止1.蒸汽的污染 在饱和蒸汽中往往受到下列盐类和气体杂质的污染：钙盐和硅化盐，给水中碳酸盐进入锅炉后分离产生的二氧化碳，因给水调节pH值而加入的氨，锅炉金属腐蚀产生的氢气等气体。被污染的蒸汽有可能引起过热器和蒸汽系统金属腐蚀或积盐，影响设备安全、经济运行，蒸汽被污染主要来自机械携带和溶解携带两个方面。机械携带是指在饱和蒸汽夹带的水滴中含有钠盐和硅酸盐等杂质污染蒸汽。溶解携带是指蒸汽对盐类物质的

31、溶解能力随着锅炉压力升高而增强，因而会携带锅水中的某些杂质污染蒸汽。例如，采用磷酸盐处理水质，蒸汽溶解携带的主要是磷酸分子，采用氢氧化钠处理水质，蒸汽溶解携带的主要是钠和氢氧根。2.蒸汽流程中的盐类沉积物 在低压和中压锅炉的过热器中盐类沉积物大多是硫酸钠、磷酸钠、碳酸钠和氯化钠等。在高压锅炉的过热器中盐类沉积物大多是硫酸钠、磷酸钠，而其它钠盐的的含量很少。在超高压和临界压锅炉中因过热蒸汽对杂质的溶解能力很大，饱和蒸汽中所携带的杂质大多转入过热蒸汽中而带往汽轮机，所以，在其过热器中很少有盐类沉积物。3.获得清洁蒸汽的方法 （1）保证给水质量（2）报纸锅炉最佳运行工况，减少机械携带杂质（3）适当的

32、锅炉排污（4）选用合理的锅水处理方式4.过热器反冲洗 为了保障过热器运行安全，多数锅炉在过热器出口连箱上都接有反冲洗管路，根据盐垢一般都溶于水的特性，定期从过热器出口联箱通路给水，将盐垢清洗掉，再由定期排污阀排出。反冲洗只能除掉溶解于水中的盐垢，如果还需要清除金属腐蚀物或其他难溶沉积物时，应当在锅炉进行酸洗的同时，对于过热器管一并进行清洗。第四节 锅炉的水汽质量监督1.热力系统水器水理化过程 在火力发电厂，水汽呈循环状运行。水汽系统主要流程如下：锅炉产生的过热蒸汽经汽轮机做功后进入凝汽器被冷却成凝结水；凝结水经泵送到低压加热器，加热后送入除氧器；经过除氧的水由给水泵送到高压加热器，最后返回锅炉

33、。2.水汽质量劣化时的处理 火力发电机组当水汽质量劣化时，应迅速检查所取水样的代表性，化验结果的准确性，并综合分析系统中水汽质量的变化确认判断无误后，按下列三级处理原则执行：一级处理 有因杂质造成腐蚀、结垢、积盐的可能性，应在72小时内恢复至相应的标准值；二级处理 肯定有因杂质造腐蚀、结垢、积盐的的可能性，24小时内恢复至相应的标准值；三级处理 正在发生快速腐蚀、结垢、积盐，如果4小时内水质不好转，应停炉。在异常处理的每一级中，如果在规定的时间内，尚不能恢复正常，则应采用更高一级的处理方法。3.锅炉的热化学实验 锅炉热化学实验是指有关锅炉热负荷运行控制方式以及锅炉固有装置对蒸汽品质影响的实验，

34、以实现四个确定，达到节能降耗的目的。“四个确定”包括：确定锅炉在不同运行工况下的汽、水品质变化规律；确定在保证蒸汽品质合格前提下，锅炉在不同参数下的锅水水质；确定能保证蒸汽品质合格的最佳排污量；确定给水溶解氧合格时除氧器排气门的最小开度。锅炉热化学实验并非经常进行，只是在新锅炉投用运行、锅炉重大改装或运行方式有很大变化以及为查明过热器和汽轮机严重积盐的原因时才需进行。4.凝汽器漏水率的测定方法 为了评定凝汽器的严密程度，常需测定汽轮机额定负荷时凝汽器的漏水率；为了测定汽轮机某种负荷时凝汽器中漏入的冷却水量，应测定汽轮机该负荷时的凝汽器的漏水率。 凝汽器的漏水率，即为漏入的冷却水量占凝结水量的百

35、分数，如下式所示： =DL/DNI100% 式中凝汽器的漏水率，%； DL-漏入的冷却水量，t/h； DNI-凝结水泵出口的凝结水量，t/h。 凝汽器的严密程度一定时，在汽轮机的各种不同负荷下：测定的漏水率多少会有些差别。这是因为汽轮机负荷改变后，凝结水量已变，但漏入的冷却水量却没多少变化（主要取决于凝汽器的严密程度），因此漏水率会随负荷变化有所不同。所以，评定凝汽器的严密程度时，应以汽轮机额定负荷时的漏水率为准。 当汽轮机在某种负荷下运行时，为了测定此时凝汽器中漏入的冷却水量，应按上述方法测定此时的漏水率，然后按第一式即可算出该负荷时的漏水量。5. 锅炉割管检查结垢、腐蚀状况的方法 为了掌握

36、锅炉炉管内结垢和腐蚀的情况，有时需要进行割管检查。割管的部位应选取在热负荷较大和其他容易发生结垢、腐蚀的地方（如焊口处）。割管与检查的方法如下。 割取管样的方法 在每个选定的部位割管时，割取的管样长度应为600l000mm，不宜过短。因为在割管时往往会产生铁渣，这些铁渣可能会粘附于靠近切割处的管子内壁上，管样长些就可以避免它们沾染管样中用以分析检查的中间部位。 割下的管样，应立刻加以标记（可在管的外壁上刻记），标明该管样的割取时间、部位（如喷燃器区域等）、管子在锅炉中的空间位置（如水汽在管中的流向、背火侧与向火侧或迎向炉烟烟气流的侧面等）。然后用橡皮塞或软木塞将管段两端封起未待用，以防内部沉积

37、物（包括水垢和腐蚀产物）脱落和变质。 管样送至试验室中后，再用锯子在管样中间截取一段长度为50150mm的管样。注意此时不要用砂轮进行截取，因为用砂轮时，飞溅的熔融铁屑可能粘附于管子内表面，而且用砂轮时管子会发热，有可能影响沉积物的状况。将截下的管样，沿管轴方向对半剖开，分成向火侧与背火侧两半，除去截口的毛刺，然后对这两半管样分别进行检查。 检查管样上沉积物量的方法 炉管上的垢量和沉积的腐蚀产物量统称为沉积物量。测定沉积物量通常采用以下两种方法： 1、测定沉积物的厚度。这是用测微器或显微镜测定管样上沉积物的厚度，通常在炉管的向火侧沉积物量较多，所以应该分别测定向火侧与背火侧这两半管样上沉积物的厚度。 2、求出单位面积炉管上沉积物的重量。一般采用酸液浸泡法，将管样上的沉积物完全溶解下来，按管样重量的减量求沉积物量。