钢结构的施工方案及技术措施.docx

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1、钢结构的施工方案及技术措施本工段钢结构主要包括钢平台、钢架结构、钢爬梯、墙 体和屋面。钢结构梁、柱、连接件、楝条等制作和防腐在酸 碱罐区进行加工预制，制作完成后运至丁醇罐区进行安装。 1.1施工原那么在酸碱罐区预制场集中预制，现场吊装、组焊。 所有钢构件应尽可能加深地面预制，减少高空作业。 钢结构安装施工应考虑设备吊装与管道安装交叉作 业的要求。 利用50吨轮胎吊车依次进行吊装。各层平台由底向 上逐层完善框架。立柱单根预制，屋架钢梁按照各轴分别预 制成整体，梁按照各跨单独预制，安装按照立柱、梁、连接 梁顺序。 .2材料及基础验收钢结构的材料应符合设计文件要求并具有质量合格证 明书，不合格材料应

2、隔离，并做明显标识，严禁用于正式工 程。基础验收检查的主要内容有：中心线坐标、基础中心 线间距（包括纵、横向）、预埋板顶面标高、螺栓中心线间距 和螺栓顶面标高等，质量应符合设计指定执行的规范的要 求。并在通道外挂好平安网。同时用一台25吨吊车配合吊装墙 面板。安装时要求外墙四周的砖墙体已经完成，外墙面装饰 已经完成。墙面板的排幅员完成。墙板施工1）墙面收边安装，收边安装完毕后开始安装墙面外板，2）安装后直接固定在楝条上。3）风尾开始起铺第一片墙面板。在铺设第一片墙面面板 时，应在楝条上弹一垂线作为第一片板起铺的基准线。在墙 面板施工过程中，应注意对墙面板的垂直度进行纠正。4）墙面板铺设完毕后，

3、应对固定用的自攻螺丝进行检查, 看是否锁紧，自攻钉位置是否整齐。5）在门窗洞口的位置要将板按照洞口的尺寸剪掉，注意 板的边缘要平直，板与收边的缝隙要小，然后用胶打平。6）墙面板安装示意图见上页图。7）墙面板安装过程中应严格按规范要求进行施工。收边板制作及施工1）收边板根据细化图纸进行加工制作，加工前对于裸露 在户外的收边先将收边剪边处两端用专用成型机台卷成 1800C卷边，保护钢板，以免生绣。2）收边安装时先进行假固定，然后拉线，矫正后将收边 进行固定，搭接长度为5-10CM。3）墙面收边斜搭接处，须用铝拉钉固定。墙面施工完成 后进行落水管的安装，落水管安装采用双排脚手架，并按照 规范要求安装

4、确保落水管的安装质量。4）墙面收边平板，自攻螺丝头及铝拉钉头，须打聚氨酯 密封胶加以防水。5）收边施工固定方式，应依现场丈量，须变更时，以确 认的制作图为准。6）墙面开洞防水处理，采用同屋面材质彩板作刚性收边, 所有开洞收边均有聚氨酯密封胶连接，所有收边的连接均采 用闭口防水钾钉固定，以便更好的防水。1.10高强螺栓施工本工程所采用的高强螺栓均按一般规定执行，同时高 强螺栓连接副的形式、尺寸及技术条件应符合国标规定。高强螺栓的采购应尽可能按照规格和使用数量一次性 采购同批号螺栓，以方便螺栓检测试验。高强螺栓的使用要求1）扭剪型螺栓由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成， 由制造厂按配套供货。2）高

5、强螺栓从出厂至工地安装工程中严禁随意开箱，再 储运。保管过程中要轻拿轻放，防雨、防潮、防止损伤螺栓。必须存放在室内。3）高强螺栓入库必须按批、按规格堆放，施工领用时， 要按使用部位需要的规格、数量领取，要当天用多少，领出 多少。严禁在工地随意堆放或露天过夜存放，不得被泥土、 油污沾染。4）螺栓、螺母和垫圈只允许在本包装箱内相互配套使用, 禁止不同包箱混用。对当天安装剩余螺栓、螺母和垫圈仍按 原包装箱内配套后存放入库，妥善保管，发放使用高强螺栓 要详细登记台帐，以便于查对。5）螺母应能自由旋入螺杆上，遇有螺栓、螺母不配套或 螺栓细纹损伤时，禁止使用。发现螺栓，螺母和垫圈有锈蚀 情况，应抽样检查轴

6、力，合格后方可使用。6）按其使用规定，每批高强螺栓应进行轴力测试复验， 每批抽检8件。摩擦面1）高强螺栓连接的关键是摩擦面，在紧固前必须进行检 查处理，其处理方法可采用酸洗或砂轮打磨。2）高强螺栓的摩擦面要进行摩擦系数实验，摩擦系数要 符合设计要求，每批钢结构要三组实验。3）摩擦系数实验的试件，由结构厂在结构加工时用同钢 结构同一材质、同一摩擦面处理方式的材料与构件同时加 工，并随构件同时交货。安装高强螺栓1）扭剪型高强螺栓长度应为固定长度（连接板总厚度）加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出23 扣螺纹的余长，并取5mm的倍数。2）装配前，检查该摩擦面是否按规定的方法进行了处理, 摩

7、擦系数是否到达设计要求。装配时必须清除油污、油漆、 浮锈，可采用钢丝刷处理。3）对于每个连接接头，应先用临时螺栓或冲钉定位，为 防止损伤螺纹引起扭距系数变化，严禁将高强螺栓作为临时 螺栓使用，对于每个接头，临时螺栓数量不少于安装螺栓总 数的30%o4）高强螺栓的穿入应再结构中心调整后进行，其穿入方 向应以施工方便为准，力求一致。安装时要注意垫圈的正反 面，即螺母带圆台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。5）高强螺栓的安装应能自由穿入，严禁强行穿入，如不 能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修整，修整后孔的直径应 小于1.2倍的螺栓直径。修孔时，为防止铁屑进入板缝中， 钱孔前应将四周的螺栓全部拧紧，使板贴密

8、后再进行，严禁 气割扩孔。6）高强螺栓紧固工艺分两次进行：第一次为初拧，用初 拧扳手紧固到螺栓标准预拉力的6080%；第二次紧固为终 拧，用终拧扳手紧固到螺栓标准预拉力，偏差不大于10%, 如个别处终拧扳手不能使用时，可采用扭矩扳手紧固。7）对已紧固完的螺栓，如果梅花头被拧掉可视同其终拧 扭矩到达合格标准，如梅花头没有拧掉，应用扭矩扳手固定, 使其到达标准扭矩。8）高强螺栓终拧后，螺栓丝扣外露应为2-3扣。9）高强螺栓施拧应按螺栓群中心位置顺序向外拧紧的方 法进行。10）高强螺栓接点紧固完毕后，要及时封闭，防止水分 子进入摩擦面内。应在连接板，螺栓头，螺母垫圈周边涂抹 防腐腻子封闭，面层防腐处

9、理与该局部钢结构相同。施工工具的标定：没有标定的扳手，不得投入使用。紧固或检查用的扳手，班 前和班后都要经过校验。 .3钢零件及钢部件在预制厂的加工钢零件及钢部件的加工应按加工图和有关技术文件要 求进行。钢结构下料前要在平台上按照施工图样的尺寸放出 实样以便和施工图样相互比拟和验证，减少下料失误。对于 结构尺寸较大，无法实现原尺寸放样的钢结构，应按比例缩 小放样或通过计算代替放样制作下料样板。放样及划线采用 样冲和钢划针进行，以保证施工精度。各零部件放样、号料应考虑切割、制作、焊接等加工 余量，其偏差应控制在规范要求之内。钢板下料采用半自动 切割机切割，下料时预留切割余量及焊缝收缩余量，钢板下

10、 料切割误差长、宽允差W3mm,切割面平面度W2mm,割纹 深度WO.3mm(局部缺口深度Wlmm)。所用筋板、托板等宜 采用剪切件；所有节点板、加强筋板、异型板应按图纸尺寸 作净料样板，下料切割误差长、宽允差W3mm,边缘缺棱W Immo型钢用样板下料，采用氧乙快焰手工切割，对口按规 定开坡口，长度允差WL/2000且2mm,螺栓孔采用磁力钻 或摇臂钻加工。下料前对钢材进行矫正，主要方法有机械法和火焰局 部加热法，允许偏差应符合下表的要求。板材、型材检查允许偏差序 偏差名称 示意图允许偏差值(mm)钢板的局部平面度钢板的局部平面度1000 I在1米范围内T14 A1T14 A型钢弯曲矢高1.

11、5L/1000且不应大于5.0工字钢、H型钢翼缘对腹板的 Vb/100 且不大于2.0垂直度槽钢翼缘对腹板的垂直度 3000同一组内任意两孔间 距离1.01.5相邻两组的端孔间距 离土1. 52. 02. 53.0 钢管构件外形尺寸，长度偏差不应超过3.0mm,弯 曲矢高不应超过部件长度的1/1500且不应大于5mm；管面 对管轴的垂直度不大于管轴直径的1/500且不应大于 3.0mm。 柱脚板的平面度不应超过5mm；柱脚螺栓孔对主轴线 的距离不大于3.0mm。 牛腿面的翘曲度不应超过2mmo 零部件热矫正时，加热温度不得超过900；矫正后 的零部件不得出现明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于

12、0.5mm。 .4钢构件的组装各钢结构框架、管廊架在地面组装成片，必须控制其 几何尺寸。两柱间距偏差要控制在3.0mm以内，平面两对 角线之差控制在3.0mm以内。钢结构焊接：不管零部件间组焊还是各构件间的组焊, 除设计和图样要求间断焊接之外，其余均一律满焊，焊缝应 符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要 求。1.5 钢框架安装 安装前应将基础面铲成麻面，垫铁放置处应铲平，保 证垫铁组（或无垫铁安装）垫实垫平。 柱脚板安装后，由测量工测出中心线，并用样冲在柱 脚板面打眼标记。 根据施工场地情况及框架重量、高度选择合适的吊车 进行吊装。吊装前，应根据构件的刚度大小，采用不

13、同的加 固措施（具体方法现场交底），以防吊装变形。 钢结构吊装前，在框架两侧的立柱，高度3/4的部位 各捆两根钢丝绳作为牵绳，每根牵绳下端配一个3t倒链。 钢结构吊装就位后，因定牵绳下端，用两台经纬仪互 成90。测量，边测边张紧牵绳或微调柱脚板下的垫铁，进行 找正。 钢结构找正并固定后，用吊车将构件之间的横梁由下 往上，逐根吊装就位。为了减少焊接变形，每一根横梁就位后，先点焊固定, 待钢框架的梁全部安装完，经测量检查确认符合规范要求 后，方可进行施焊。焊接时，焊工应对称均匀分布，且必须 按焊接方案要求进行焊接。 如果横梁与立柱的连接形式为螺栓连接，每根梁就位 后马上把螺栓拧紧，外露丝扣应在35

14、扣范围内。 安装小梁，小梁与纵梁顶外表高差2mm,其标高符 合图纸要求。 支撑系统，要求用紧固件连接的严格按设计文件要求 进行。1.6 钢结构焊接 焊工必须考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在 其考试合格工程及其认可范围内施焊。 一般钢结构的焊接采用焊条电弧焊。钢结构焊缝多为 角焊缝和组合焊缝，焊角高度取较薄母材厚度或按图样规 定。转角缝应连续绕角焊接。 钢结构焊接工作量大，我公司计划采用半自动C02气 体保护焊，可显著提高焊接工效，减少焊接变形，并能有效 地消除焊缝内部的夹渣、气孔等缺陷，焊接质量好。钢结构焊缝外表不得有裂纹、焊瘤、烧穿等缺陷。焊 缝不得有外表气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤

15、等缺陷。钢结构焊接时，拘束度大，可能产生裂纹，如果出现 裂纹，焊工不得私自处理，必须报告焊接责任工程师，制定 返修方案。焊接完成后，焊工要及时清除熔渣、飞溅及防飞溅涂 料，并对焊缝外观质量进行自检。打好焊工代号或标记。碳 钢管道焊工代号打在焊缝侧100mm以内，并用白铅油标记。外观质量要求：1）焊缝与母材圆滑过渡，成型良好。2）焊接接头外表不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅 存在。3）不锈钢、铭铝钢焊缝外表不得有咬边现象。4）焊缝外表不得低于管道外表。1.7 金属外表除锈 除锈主要集中在专门预制场内进行，需在现场除锈的, 现场搭设防护棚，在棚内施工。除锈方式采用喷砂除锈，除 锈等级Sa3o

16、除去金属外表上的油脂、氧化皮、锈蚀等脏杂物，残 存的锈斑、氧化皮引起轻微变色的面积，在任何100X 100mm2面积上不得超过5%。 砂选用不含有机物、不含泥土、不含水分的石英砂， 粒度组成为全部通过7筛号，不能通过45筛号，20筛号筛 余量不得小于40%o 喷砂用的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污, 并经以下方法检查合格后方可使用，将白布或白漆靶板置于 压缩空气流中Imin,其外表用肉眼观察应无油、水等污迹。 喷砂除锈，空气压力为0.6Mpa,喷嘴直径8mm。喷射 角为60 5 ,喷距为120 10mm；喷砂时应及时翻转以 防漏喷或不彻底。 喷砂前，检查喷砂设备系统，一切正常方可开车。

17、待 操作人员拿好喷枪并发出信号方可将压缩空气送入喷砂设 备。操作结束或中途停车须等喷砂罐内压缩空气排净方可放 下喷枪。喷砂时无关人员不许靠近喷砂现场。 金属外表温度低于露点以上3或相对湿度大于85% 时，不得进行喷砂作业。 喷砂除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫， 除去浮灰和磨料残渣。不得用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤（包 括不得使用防止生锈的缓蚀剂）。 当喷嘴出口端的直径磨损量超过其实内径的20%时， 喷嘴不得继续使用。 喷砂作业应远离或采取有效措施隔离涂漆作业处和新 涂漆的外表。 经过除锈处理的设备，管道与钢结构的外表粗糙度， 不宜超过涂层厚度的1/3, 一般应控制在4050pm以下。

18、采用干法喷砂除锈应在白天进行，夜间禁止喷砂作业。 采用动力工具除锈时，在钢材或管道外表上，使用动力工具达不到的地方，应用手开工具做补充清理。除锈后的工件应清除外表浮灰和碎屑，尽快涂刷底漆, 其间隔时间越短越好。经过除锈或刚刷漆的外表应作有效保 护，以免二次返锈和污染。 用动力工具除锈时不应造成钢材外表损伤，不得将钢 材磨得过光。 所有除锈应到达设计及规范的要求。1.8 钢结构防腐施工钢结构除锈合格后，安装下料前刷两遍底漆，前一道 漆膜实干后，方可涂下一道漆，安装后先对连接部位进行补 刷两遍底漆和两遍中间漆，干透后刷两遍面漆，采用手工毛 刷刷漆。焊缝未经检验，焊缝及其附近的钢材外表不得涂刷 涂料。屋面和墙面钢板基板为热镀锌钢板，涂刷环氧树脂防 锈底漆和高耐候聚酯面漆。钢柱、钢梁、钢支撑、钢拉条、 钢梯、钢扶手、钢栏杆、钢平台、预埋钢构件等钢材，采用 环氧富锌底漆2道、环氧云铁中间漆2道、聚氨酯面漆2道 进行防腐。总干膜厚度不小于180 um。1.9 墙面板施工施工准备墙面板安装时，沿墙搭设落地双排脚手架，立杆纵距 1.2m,横距1.2m,步距1.2m。同时在四个方向分别搭设脚 手架依附斜道，作为人员上下以及物料运输的通道，通道宽 度1200mm,沿脚手架用钢管搭设，高度比脚手架高1.2m,