道路工程PPP项目施工方案和措施.doc

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1、道路工程PPP项目施工方案和措施1.1 施工方案（1）土方工程施工时，将现状建筑垃圾清除干净，破除旧路面、房基础、建筑生活垃圾要求清除至路床。路床下建筑垃圾采用翻挖回填，分层压实回填时，填料最大颗粒径为10cm，CBR值满足城镇道路工程与质量验收规范相关规定。红线范围内生活垃圾全部清除干净，要求清除至原状土。（2）稳定土、稳定碎石垫层工程1) 水泥碎石必须采用厂拌法拌合，并且用机械摊铺。纵向施工缝要切除松软部分至充分压实位置，两基层间纵横缝应错开避免缺陷重合，错位宽度不小于30cm；养生时间不小于7天，养生期间应封闭交通。压实机械要合理组合，全面施工前要铺筑试验段，确定松铺系数等数据，调整好施

2、工工艺，达到规范要求。2）水泥稳定土结构采用路拌法施工，采用大型路拌机拌合均匀且无夹层、无留底。纵向施工缝要切除松软部分至充分压实位置，两层间纵缝做成台阶状，搭接宽度不小于30cm；横接缝处理要重叠拌和，压实长度不小于5延米，养生时间不小于7天，养生期间应封闭交通。压实机械要合理组合，全面施工前要铺筑试验段，确定松铺系数等各种数据，调整好施工工艺，达到规范要求。（3）沥青砼路面工程1）原材料质量满足设计及相应规范的技术要求。2）两层沥青混凝土之间用PC-3乳化沥青0.5L/作为粘层，喷洒采用机械施工。待透层油施工检测合格后，应立即进行封层油施工，全断面铺设且做到完全密水。封层油采用稀浆封层的形

3、式，稀浆封层施工采用稀浆封层铺筑机。封层油沥青采用PC-1乳化沥青，热喷沥青封层的矿量为6m3/1000m2，沥青乳液用量1.0kg/m2,沥青含量为60%。铺设厚度不宜小于6mm，做到完全密水。（4）土方回填整平碾压后直接填筑符合路基填料要求的路基土至设计路槽底，路基填筑时按路基压实度的要求分层夯实回填。回填时避免生活垃圾、腐殖土、杂草、树根的进入沟槽，严格按照路基填筑规范要求执行。1.1.2 技术措施（1） 路基工程1） 测量放线 路基中心线及施工控制桩的测设、控制桩的设置。依据施工图所绘路基转折点的坐标，以及附近固定坐标控制点，用经纬仪测设路基、管线中心，一般每20m测设一控制点，中心线

4、的位置误差一般在10mm左右， 量距的相对闭合差不得大于12000。路基中心定出以后，还要根据开挖边线开挖宽度在地面上撒灰线标明开挖边界，在测设中线时同时定出检查井井位，基础边线。 各种中线大部分在施工中都有可能多次被破坏，为便于恢复中心线和各个检查井等位置，应在不受施工干扰、引测方便，易于保存桩位的地方测设施工控制桩。2） 路基挖方的方法和要求 路基范围内的树根、腐质土、草皮、坟墓及垃圾认真清除干净。装载机挖运土作业时要保持施工现场内道路畅通，并注意维护电杆、地上结构物及周围的人身安全。挖方接近设计标高时，根据土质适当预留虚高并找平，以便压实后符合设计高程及横坡，并根据道路中心线检查两侧路基

5、宽度，防止偏移。 路槽施工过程应随时检查有无翻浆、起皮、波浪、积水等现象，发现问题及时解决。要随挖随压，先用轻型压路机初压，再用重型压路机碾压，成活后轮迹深度不得大于5mm。 碾压后复测路床标高情况、轴线情况，随时检查桩位是否准确，如有遗失或移位应及时补桩或纠正桩位，路床碾压边线应超出路面结构宽度，每侧不得小于10cm。3）路基填方的压实方法与要求填挖交界处必须充分碾压，必要时可挖纵向台阶或使用小型压实设备。对原有的孔洞预先进行填埋压实处理，方可进行路基施工，填筑方法上部2m内填砂砾，下部抛填块、片石或砂砾石。填土前清除地面杂草、淤泥等。地面横向坡度在1：101：5时，应先翻松表土再进行填土，

6、坡度陡于1：5时应作成台阶形，每级台阶宽度不小于1m，台阶顶面均向内倾斜，在砂土地段可不作台阶，只翻松表层土。如填土将破坏原有地面排水系统时，应在填土前作好新的地面排水系统，填土前须将原地面大致找平，经碾压、处理后，其压实度达到质量标准要求，方可填土作业。路槽开挖后应对原地基进行填前碾压和路槽碾压，再分层填筑压实。路基填筑压实标准严格执行次干路路基压实标准。人行道填土压实度大于等于93。因此，就需掌握被压实土层接近最佳含水量时迅速进行碾压（一般土的压实最佳含水量的2%以内时压实。）当填方土的含水量不足，需要采用人工加水，以达到压实最佳含水量。需加的水宜在前一天均匀浇洒于土面，使其渗透入土中。用

7、水车喷洒适当拌和均匀，防止加水不均干湿不匀。机械填筑整平碾压：用铲运机、推土机和自卸汽车推运土料填筑路堤时，应平整每层填土，且自中线向两边设置2%4%的横向坡度，及时碾压，雨季施工更应注意。碾压原则和方法要求：压路机碾压路基时，应遵循先轻后重，先稳后振，先低后高、先慢后快以及轮迹重叠等原则。具体要求：检查填土松铺厚度、平整度及含水量，符合要求后进行碾压。根据现场压实试验提供的松铺厚度和控制压实遍数进行压实。若控制压实遍数超过10 遍，应考虑减少填土厚度，经检验合格后，方可转入下道工序。采用振动压路机碾压时，第一遍应不振动静压，然后由慢到快，由弱振到强振。各种压路机开始碾压，均宜慢速，最快不宜超

8、过4km/h（约6667m/min），碾压直线路段由边到中，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进。 注意纵、横向碾压接头，必须重叠。横向接头对振动压路机一般重叠0.40.5m,三轮压路机一般重叠后轮的1/2，前后相邻两区段的纵向接头处重叠1.01.5m，并达到无漏压、无死角。（2）水泥稳定土基层施工1）铺筑实验段水泥稳定土施工前做50米左右实验段，以此获得施工所需各种数据。水泥稳定土垫层施工前应将水泥和土送试验室试验，确定最大干密度和最佳含水量。2) 松铺措施路床碾压过后，在碾压好的路床土基上恢复中线。直线段每20m设一排桩，并在两侧路边缘外设指示桩，并进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记

9、标出水泥稳定土基层边缘的设计标高。根据土质情况确定松铺系数，控制素土的松铺厚度，摊铺素土并轻压，碾压后根据实验段所得数据预留压实下沉量，再次平整，整修时应于每10m打一排桩，标出基层顶面标高，预留碾压沉落量，挂线找平。应及时检查土壤的含水量，含水量宜略大于最佳值，否则应洒水。素土整平后，按实验所得数据计算每袋水泥应摊铺的面积，按此面积做为一格，用水泥在土层上做安放每袋水泥的标记方格网。按方格网摆放和摊铺水泥，水泥应当从水泥库中直接送到摊铺路段，直接卸到摊铺地点，并检查有无遗漏和多余。打开水泥袋，将水泥倒在方格网内，并用刮板将水泥均匀摊开。不得有空白和过分集中的地点。稳定土结构可采用路拌机进行拌

10、合施工，但必须采用大型路拌机拌和均匀且无夹层、无留底。在拌和开始时应检查拌和深度，是否留有夹层或过深现象。拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和路线应由道路最外边向中心线靠拢，土壤的含水量应等于或稍大于最佳含水量，拌和后采用人工整平，机械碾压。碾压重量应先轻后重，混合料拌和均匀后，用轮胎压路机，立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，及时修整。3）机械碾压第一遍碾压之后应使用振动压路机，振动碾压，碾压时间应于拌和开始4小时内完成，碾压至无明显轮迹时进行密实度检验，达到合格方可停止碾压。碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如

11、表层水蒸发的快，应及时补洒少量的水，严禁洒大量水碾压。如果有“弹簧”松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加入适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。道路碾压成型后，应进行水平测量，高于设计标高的部分应予铲除，局部稍低于设计高程不必回填，如有必需回填的地方，应将已压实部分，翻松10cm，用拌和好的同样材料回填、摊平、碾压。碾压过后，视顶面干湿情况，使用洒水车进行养护，保证顶面潮湿，并禁止车辆通行。（3）水泥稳定碎石基层施工1）水泥稳定碎石拌和采用场外集中拌和的方式。在水泥稳定碎石拌合之前，根据配合比要求确定出不同生产量下各种材料转速，以保证级配准确，并根据集料含水量和施工现场情况，特别

12、是雨后石料含水量变化较大，及时调整向拌和室中添加的水量以保证混合料的含水量，在各项指标确定之后，不得随意进行调整，拌和时间为2min。石灰必须采用三级以上石灰，施工时必须对石灰进行筛选，石灰与图拌合后，必须进行焖料。搅拌机拌第一罐拌和料时，除按原配比用量外，增加水泥用量2。2）铺筑试验段在水泥稳定碎石基层正式施工之前，选择50米做为铺筑试验段，通过试验段确定水泥粉煤灰碎石基层的工艺、松铺系数、机械组合、压路机辗压速度及辗压遍数，核定压实度：7天强度达到3.5MPa以上，最终确定配合比，用于指导后期施工。水泥稳定土基层验收合格后，每20m桩号处测出底基层高程后，机械摊铺的松铺系数按1.151.2

13、5、人工摊铺按1.31.4的松铺系数计算每个桩位处的虚铺高度，做好原始记录，以确定出确切的松铺系数。3）混合料运输水泥稳定碎石混合料采用汽车运输，保证拌成水泥稳定碎石的堆放时间不宜超过24小时，宜在当天将拌成的混合料运送到铺筑现场，不将拌成的混合料长时间堆放。在拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停位，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车保持空档，靠摊铺机推动前进。4）混合料摊铺混合料摊铺采用多功能摊铺机进行摊铺，摊铺时注意高程的控制，混合料拌和时的含水量略大于最大含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水

14、量能接近最佳值。摊铺混合料必须缓慢、均匀、连续不间断摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度根据拌和机产量、施工机械、配套设施及摊铺厚度进行确定。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿的转动，两侧保持不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。在熨平板厚度固定后，不得随意调整。摊铺时不留纵缝，在中线接缝处预留50公分不碾压，当摊铺一幅长度达到60米时返回摊铺另一幅，预留不碾压部分同另一幅一同碾压。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别该铲除粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。5）碾压混合料压实按初压、复压、终压(包括成型)三阶段进行。压路机从外侧向中心碾压

15、，相邻碾压带重叠1312轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动，停止必须缓慢进行。压路机碾压长度以与摊铺机平衡为原则选定，并保持大体稳定，压路机每次由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。混合料从拌和到碾压完成时间控制1小时以内，压路机碾压速度为：钢轮初压l.52Kmh、最大辗压速度2Kmh，终压2.53Kmh、最大辗压速度为3Kmh；振动压路机复压34Kmh、最大辗压速度为4Kmh。水泥稳定碎石成型后，开始测定平整度、复核高程。6

16、）接缝用摊铺机摊铺混合料时不宜中断，如因故中断时间超过2小时，设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端。在末端碾压成一斜坡，在第二天开始摊铺新混合料之前将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌均匀后仍可使用。横接缝处理要重叠拌合，压实长度不小于5延米，如摊铺中断时无按上述方法处理，而中断时间超过2小时则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将以碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与道路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。施工中避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵向施工缝要切除松软部分至充分压实位置，两层间纵缝做成台阶

17、状，搭接宽度不小于30cm；纵缝必须垂直相接，严禁斜接。7）养生每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始养生，不延误。用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持表面潮湿，不时干时湿，整个养生期不得少于7天，养生期间应封闭交通。（4）沥青混凝土路面1）施工工序准备下承层测量放线混凝土运输混合料摊辅混合料碾压接缝处理检查验收。2）施工方法准备下承层与测量放样：施工前检查纵坡、路拱，平整度并清除工作面上的松散材料、灰尘和其它杂物，松软部分进行纠正至合格标准。在摊铺混合料下层时，由测量技术人员准确测量路面的边缘和高程。每隔l0m打上控制高程的钢杆，挂上铜丝，作为摊铺机的行

18、走导向。运输：拌和合格的混合料采用自卸汽车运至施工现场，车槽内涂一层油水混和液以防粘车。每辆车配备覆盖设备，避免尘埃污染和热量过份损失，保证摊铺时混和料的温度不低于130，为保证摊铺工作的连续进行，根据拌和能力和运距的远近确定车辆数量，并有24部备用。摊铺与压实：摊铺前对工作面进行检查并取得监理工程师认可。用沥青洒布机洒布透层油。在路缘石、镶边石等接触面上均匀地涂上一层粘层沥青。同时要采取措施，防止污染缘石顶面。按照确定的摊铺温度、速度、混和料的拌和、运输能力，使摊铺连续均匀进行，中间不得停顿、交换速度。对外形不规则、路面厚度不同等摊辅机无法工作的地方经监理工程师批准采用人工摊铺。摊铺由摊铺质

19、检组负责质量控制。混合料完成摊铺与刮平后立即进行宽度、厚度、平整度路拱及温度检查，不合格立即进行调整。压实分初压复压终压三步。碾压温度控制在100l20，最低不低于70，碾压平行于道路中线从外缘渐次向内进行，有超高的弯道上由内侧向外侧碾压，相邻碾压至少重叠30cm。压路机中途不得停留、转向、调头，并不得停放在已压过未冷却的混合料面上，并驶出压实起始线3m以外。初压静碾两遍，压后即检查平整度和路拱，必要时进行调整，复压紧跟初压，采用肢轮和振动式压路机进行碾压，压至无明显轮迹止，随时检查压实度。复压温度不得低于90。终压采用双轮压路机静压24遍，终压温度不低于70，碾压未冷却前，其它车辆不得在上面

20、行驶、停放，压路机不能作业的其它地段采用机夯夯实。路面碾压质量由路面碾压质检人员控制。接缝处理：铺筑工作合理安排，摊辅保证连续进行，尽量减少接缝数量，接缝处一定距离内不出现隆起或凹陷。否则必须垂直切割混合料并重新辅筑，立即碾压至无痕迹为止。摊铺时，在接缝处设置与面层同厚的挡板，铺新料前涂粘层沥青。压实时沿接缝横向碾压，上下层接缝相互错开。检查验收：进行完沥青混凝土面层的施工后进行全面的自检，内容如下：宽度、厚度、横坡、中线位移、弯沉、压实度等，并书面报请监理工程师同意后，方可进行下一道工序的施工。（5）水泥混凝土路面1）安设模板基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配

21、件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。2）混凝土的拌和混凝土采用拌和站拌和，施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天

22、气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为2%。3）混凝土的运输混凝土采用商混站混凝土搅拌车运输，要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为2-3cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。4）砼的摊铺及钢筋网铺设混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，

23、不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用人工配合挖掘机及砼摊铺机摊铺，先摊铺18cm，人工放置钢筋网，再摊铺10cm混凝土。安放钢筋网片时，不得踩踏，待钢筋网片安装就位后，再安放角隅钢筋和加强钢筋，然后再摊铺10cm混凝土；安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。混凝土的振捣采用排振振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。

24、应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。5）表面整修先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用6m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补

25、应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。 6）接缝处理纵缝：按设计图纸要求设置拉杆，纵缝的上部要用专用切缝机切成8深度的纵槽，并在纵缝内填上填缝料；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，使传动杆能保持在正确的位置上，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。7）拆模与养生拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为18-36小时

26、，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用双层养生毯养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。8）割缝与嵌缝及时对混凝土板进行割缝，缝深8cm,缝槽在混凝土养生期满后用设计材料或监理工程师批准的材料及时填缝，填缝前用空压机将缝槽中的杂物清除干净，保持缝槽内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。9）刻纹将工作面清扫干净，等间距放样弹墨线，用刻纹机进行横向刻纹作业，要求线条顺直，深度一致，不错位。10）施工注意事项砼拌和站在投入生产前，先进行标定，施工中要经常校验拌和站计量精确度，确保拌和计量精确度。钢筋位置要放置精确，数量准确。切缝：必须做到

27、缝隙均匀、缝道顺直、切缝及时，严防因超出切割时间太长而引起断板现象发生。刻纹：刻纹时要做到刻纹深度均匀，满足设计要求，纹理顺直，不能刻重纹、漏刻等。填缝：灌填缝料时，要填灌饱满、无外溢、无漏填部位，做到干净整洁、工完料净。（6）互通立交施工 单项工程施工控制要点a、钻孔灌注桩施工控制要点地基处理、河中墩平台、护筒垂直度、孔位、成孔垂直度、泥浆、水头压力、孔深、沉淀层厚度、砼质量、导管埋深、钢筋笼及钢筋笼上浮、桩头、砼强度。b、承台施工控制要点钢板桩围堰、平面位置、各部几何尺寸、模板、钢筋、料质及砼配合比、浇注砼及振捣工艺、砼的外观质量、标高。c、砼礅柱、台的控制要点平面位置，各部几何尺寸、支架

28、、模板、钢筋、料质及砼配合比，浇注砼及振捣工艺、砼的外观质量、支座垫石、标高。d、箱梁施工支架基础、支架拼装及预压、底模、箱梁几何尺寸、模板、钢筋、预应力孔道、钢绞线、砼配合比、砼浇筑振捣、张拉应力控制、养生、拆模、落架、砼外观质量、高程控制。（一）钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工中应解决好以下问题：a、桩位处的旧建筑物基础要彻底清除干净，以尽快的埋设护筒开钻。在桩位处用机械（人工）破土开挖，使原建筑物基础全部暴露，根据基础类型分别采用人工开凿、机械破碎、机械切割、机械吊运等方法以最快最安全的方法组织专业化施工队伍清除一切障碍物和管网的改移工作，为顺利开工创造条件。b、在杂填土或淤泥土壤中埋设护筒

29、，一定要先换粘土，再按JTJ041-2000规范要求埋置护筒，以防止护筒底处漏浆或坍孔。c、钻具进入岩层时要先摸清岩面倾斜情况，钻孔中采取有效措施防止出现偏位或斜孔。钻孔主要机具：KP-2000型工程钻机6台，KP-1500型工程钻机10台，冲击钻34台，3PM泥浆泵18台；主要辅助设备有正循环装置18套，反循环装置10套，美国8kg/20m3，英格索兰气举反循环2台，吸浆泵30台，25cm导管250m。钻孔灌注桩施工流程：1、埋护筒、钻孔：1.1干处埋护筒 1.1.1护筒用5mm钢板卷制，外端焊18圆箍，护筒内径比基桩大20cm，护筒加工数量按钻机台数的23倍准备，便于运转。护筒长度根据地质

30、情况分为2m、3m两种。1.1.2护筒设置（1）护筒中心与桩位中心线重合，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，用实测和引桩定位。（2）干处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实。（3）护筒高度高出地面30cm，高于地下水位200cm。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位200cm以上。1.2钻机就位：1.1正循环钻机就位：（1）钻机安装底座和顶端应平稳，地基在钻进中不得沉陷。钻机底座和磨盘顶面应保持水平，钻架上的起吊滑轮中心、磨盘中心、钻具中心、护筒中心应在同一铅垂线上。（2）钻进中应经常复测钻机底盘，使其保持水平。钻杆竖直无弯曲，是防止倾斜的关键。1.2冲击钻

31、钻机就位：将钻机定位，钻机底座下面应支垫方木，防止因反复冲击造成地基变形及钻机倾斜。上天车中心对准护筒中心，拉好风缆绳保证钻机稳定。1.3泥浆：1.3.1泥浆性能指标按JTJ041-2000.6灌注桩基础施工：钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度PaS含砂率（%）胶体率（%）失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)正循环一般地层1.05-1.201622496252易坍地层1.20-1.4519-28496152冲击易坍地层1.20-1.4022-30952031.3.2造浆粘土选用当地粘土,塑性指数大于25，粒径小于0.5*10-2mm，颗粒含量大于总量70%，手搓无明显砂、

32、粒感觉。泥浆控制相对密度1.11.20。在杂填土土层中泥浆相对密度1.31.40。施工中应按进入不同土层检查泥浆的有关指标。1.4钻进成孔1.4.1正循环钻机（1）钻孔前向护筒内投入一定数量粘土，加水泡软，开动钻机空钻，并从钻杆中压入清水，利用钻头将粘土搅拌成浆，当生产的泥浆满足循环时正式钻进。在粘土层中钻进时直接利用孔内原土造浆护壁。（2）开钻初期低档慢速钻进，钻至杂填土以下1.0米后，以正常速度钻进，在不同的地质调整转速与进尺，钻进速度与泥浆排量相适应。（3）在粘土层中钻进则采用中等转速、大泵量、低比重泥浆。（4）在卵石层、风化岩层中钻进，采用稠泥浆、低档慢速钻进。1.4.2冲击钻孔（1）

33、开钻时先在孔内灌注泥浆，如孔中有水可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。（2）在钻进中应始终保持孔内水位高出地下水位或河中水位1.5m2.0m,并低于护筒顶面0.3m掏渣后应及时补水。（3）冲程应根据土层情况分别规定：在通过高液限粘土、砂、粘土时宜用中、小冲程；在通过卵石夹土层应采用中冲程约75cm；在通过坚硬密实卵石层或基岩宜采用高冲程100cm。（4）通过岩层如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻具进行冲击钻进防止斜孔、坍孔事故。（5）要注意均匀松放钢丝绳长度，一般在松软土层每次可松绳58cm，在密实坚硬土层每次可放35cm。（6）掏渣或清孔：a、将冲击锥提出，

34、换上掏渣筒，进入孔底掏取钻渣。b、采用泵吸取钻渣时应及时补浆或补水。1.5清孔1.1.1按JTJ041-2000表6.8.3钻、钻孔成孔质量标准，桩径150cm的桩沉淀厚度300mm，桩径150cm或桩长40m或土质较差的桩沉淀厚度500mm。施工中清孔中的沉淀厚度应小于规范要求。1.1.2清孔前钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。1.1.3在灌注水下砼前应再次检查孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，第二次清孔一般采用射浆法将孔底沉淀物冲起悬浮在泥浆中后，停止射浆立即灌注水下砼。1.1.4清孔方法：（1）换浆法：将钻头提离孔底3050cm，大泵量泵入泥浆

35、，维持正循环排出沉渣，当排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率相接近时，清孔即告完成。（2）用泵吸反循环和8kg/20m3气举反循环两种工艺进行清孔。在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍孔。2、钢筋骨架2.1钢筋品种、规格、质量要求和钢筋加工、焊接等应符合设计要求和JTJ041-2000第10节钢筋的规定。2.2钢筋骨架按设计长度分为两节制作，用卡板法成型，卡板用5mm厚钢板在卡板边缘切割出支托主筋的圆凹槽，槽深等于主筋直径的一半。制作骨架时每节骨架按端、中、端三个卡板，再按设计尺寸摆好加强筋间距200cm一根，把主筋放入凹槽，将主筋、加强箍筋点焊后，将螺旋筋套入，用钢丝将其与主筋绑扎牢固。卸开

36、卡板，将主筋同螺旋筋点焊，每一螺距内的焊点不少于1个，以保证骨架的刚度。2.3钢筋保护层厚度符合设计要求，设计采用定位筋按照设计要求沿圆周等距离焊4根，焊在首骨架主筋外侧。2.4 两节钢筋骨架的焊接采用套筒挤压接头。2.4.1套筒有出厂合格证，经监理工程师批准方可采用。2.4.2挤压接头施工：挤压设备、人员、挤压操作、质量检验、施工安全应按带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJ108）的规定施工。2.4.3主筋接头截面面积最大50%。2.5下钢筋骨架：2.1.1下钢筋骨架用吊机。采用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊时先提第一点使其稍起，再与第二点

37、同时起吊。第二点上升，第一点慢慢放松直到骨架进入同地面垂直后，解除第一点。2.1.2骨架入孔前在孔内沿孔壁四周插入50mm长68m钢管4根上端挂在护筒顶端作导向管。骨架沿导向管徐徐下落。骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，再用型钢将骨架临时支承于孔口。此后再吊第二节骨架位于同一竖直线上，进行分组套接。按头完成将骨架徐徐下降，使骨架降至设计高程。2.1.3骨架上端定位：用孔口标高来计算定位钢筋长度，核对无误再焊接定位。在定位筋顶端的吊圈内插入两根平行的工字钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，用短钢筋将工字钢及定位筋顶吊圈焊于护筒上。然后提出导向钢管。2.1.4当灌注完的砼开始初凝时，要割断定

38、位骨架的竖向筋，使钢筋骨架不影响砼收缩，避免钢筋、砼的粘结力受损。3、下导管：3.1导管内径25cm，每节长3m、2.5m、1m不等，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。3.2导管使用前应先做水密试验，水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，不漏水即为合格。3.3导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接。用汽车吊机下导管，灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。4、灌注砼事故的预防及处理：4.1导管进水4.1.1原因：a、首批砼未埋住导管；b、导管接头不严或焊缝破裂；c、导管提升过猛，或测深出错，导致底口涌入泥水。4.1.2预防和处理方法：1）、上述a原因引起

39、的，应立即将导管提出，用反循环钻机的钻杆接通泥浆泵吸出，或将钢筋骨架提出来复钻清除。2）、若是b、c种原因引起的， 应视具体情况，拔换原导管，重下导管。4.2卡管：4.2.1原因：砼不符合灌注施工要求如坍落度小，拌合不匀发生离析，或过稠不流动。4.2.2处理方法：a、加强施工管理确保砼质量符合施工要求；b、在导管上装附着式振捣器，振动导管使砼下降；c、拔出导管重下。4.3坍孔：在灌注中发现孔内泥浆忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，是坍孔的征象，发生坍孔后，应查明原因并采取措施：如保持水头，排除振动，将导管拔出，将砼钻碎抓出，取出钢筋，孔内回填粘土掺砂砾。4.4埋管：导管埋入砼内过深无力拔出

40、，或将导管拔断。预防办法：严格控制埋管深度不得超过6m，提升导管要缓，不可过猛。当导管拔断后应按4.1.2的2）条处理。（二）承台施工承台施工工艺流程机械排水 搭工作台养 生挡板支护 劲性骨架 设支撑钢筋 加工就位机械人工 机拌机震挖 土 人工抹平 钢筋加工 钢筋加工 钢筋加工 模板加工 测量放样 挖 基 浇垫层砼 绑扎下层 墩身钢筋骨 绑扎上层 立 模钢 筋 架就位固定 钢 筋浇筑砼 养 生 拆 模 隐蔽工程 基坑回填 验 收 配合比已 支护拆除批 准商 品 砼 分层夯实填土搭工作台挂滑槽串桶浇 试 件1、测量放样1.1承台挖基放样、浇完砼后，复测其平面位置控制和高程控制应符合JTJ041-

41、2000的施工准备和施工测量要求或监理工程师的要求。1.2承台位于曲线段内，采用曲线联测手段，以校核承台位置准确无误。将承台纵、横向中线点引在承台砼的外侧面，以便于墩身定位。2、基坑开挖2.1基坑开挖施工中应保护好测量标志,保证能准确的恢复墩台轴线。2.2 基坑开挖应注意地下管线，凡穿过结构物的管线要先迁移后施工，旧建筑要先拆除。2.3 基坑坑壁的支护2.3.1 基坑坑壁坡度按地质条件、基坑深度、施工方法确定。地下水面以上土质为复杂填土，坡顶无荷载，坑壁采用1：1，地下水以下部分采用水平档板锚拉式支护。2.3.2 以基坑开挖深度和排水要求确定基坑开挖断面。为排泄基坑内渗水、基坑的排水沟、集水井

42、应设在承台木板外面，沟底应低于承台底以下20-30cm，基坑底应比承台的平面尺寸增宽1.0M。水平挡板锚拉支护见下图： （1）支护立杆采用直径5cm-8cm的钢管下端打入土中锚固，上部以锚绳锚桩负荷坑壁的土压力，立杆间距一般按70-100cm。（2） 水平挡板用毛竹加工成宽70或100cm长度任意的竹杆板附在坑壁与钢管之间支护坑壁。（3） 根据基坑的逐渐下挖，支护立杆可及时锤击入土，以保证下端的入土深度，竹板亦随时下落，并在上面补充竹板，施工方便。（4） 匝道施工期间汽车通行可能影响基坑坑壁的稳定，施工中可以考虑在基坑设钢管水平支撑，保证坑壁稳定和施工安全。2.4挖基2.4.1基坑土壤多，为杂

43、填土，湿、中密，由砖头、砼、石灰岩、碎石及砂土等组成，应避免超挖。挖出的土应运至指定地，基坑周围5M以内不准弃土。2.4.2挖基以机械挖掘为主，人工为辅，挖至距承底高程20cm时应改为工人清基，以确保坑底土壤不被扰动，或被水浸泡。应请监理工程师及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，合格后应立即进行基础施工。2.5基坑排水2.1.1基坑排水在承台基础范围之外设置集水坑（井）并沿坑底周围开挖水沟，使水流入集水井内，用抽水机排入坑外的水沟内流入西泺河中。2.1.2基坑排水应昼夜不停，直至承台砼浇注好，砼终凝后方应停止排水，以防坑壁坍塌。2.1.3基坑排水应详细调查对附近结构物有无影响，否则应采取防护措

44、施。2.6浇筑垫层砼，基础经监理工程师验收合格后，根据基础的干湿情况填砂或碎石整平后浇筑10-15#砼垫层厚10cm，垫层顶面高程等于承台底面高程。3、承台施工3.1钢筋施工3.1.1钢筋施工按设计要求，按JTJ041-2000第10节钢筋及监理工程的要求施工，故不重述。3.1.2钢筋施工流程 钢筋加工 钢筋加工 钢筋加工 设上、下层支测量放样 绑扎底层钢筋 墩身钢筋骨架予埋 绑扎上层钢筋 撑 钢 筋 塔工作台劲性骨架加工安装定位3.1.3将承台钢筋位置、墩身钢筋位置放样在垫层砼面上，要清晰明目，便于施工。3.1.4承台钢筋除绑扎外，部分节点要点焊牢固，形成整体。3.1.5上下层钢筋之间应用1

45、8或20的下脚料钢筋制作板凳形架立筋置于上、下层钢筋之间，确保上、下两层钢筋间的尺寸。3.1.6用垫块控制保护层厚度，垫块强度不低于C20。（墩身钢筋骨架予埋见墩身施工）。3.2立侧模：模板用钢模（或木模）拼制，用型钢（或方木）作龙骨,经栓接将模板和龙骨紧固在一起，模板接缝内嵌泡膜，不变形、不漏浆，符合施工要求。用内外水平撑和斜撑固定模板，保证位置正确。模板3.3浇筑砼3.3.1用碗扣式支架搭设工作台，工作台上装浇砼用的滑槽、漏斗、串桶，使砼自由下落高度不大于2M，防止产生离析。3.3.2采用商品砼，用运输搅拌车运砼到施工现场。承台距基坑边缘近的用滑槽将砼运入模内，墩身部位用吊机、吊斗送砼通过

46、漏斗、串桶入模。串桶出料口下面砼堆积不得超过1M。3.3.3砼应自一端向另一端水平分层浇筑，每层厚度30M，分层浇筑,层层振捣密实。用插入式振动时，移动间距不应大于30cm，与侧模应保持5-10cm的间距，且插入下层砼内5-10cm，使上下层砼密切接合，振动棒按快插慢提的要求操作。砼密实的标志是：砼停止下沉,不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。3.3.4砼表面不应有泌水现象产生，砼收浆前后表面要多次抹压，以防止裂纹。3.3.5砼初凝时立即用塑料薄膜复盖，终凝后复盖洒水养生14天。3.4砼施工过程中，砼浇完后要立即复测墩身钢筋骨架的轴位置，出现误差应立即纠正。（三）墩柱、台身施工墩柱形式大体分矩形柱、喇叭形柱两种；矩形柱基本上为刚性墩（梁柱固