纺织病疵分析大全.pdf

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1、纺织病疵分析大全纺织病疵分析大全 01 织物疵点专用术语 02 常见烧毛疵病及克服方法 03 细纱断头的原因 04 漂白、增白后的纱线泛黄原因分析 05 圆网印花疵病及其预防措施 06 防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法 07 怎样减少卷染机染色头尾(梢)和左中右色差 08 色差的成因与预防 09 毛织物染色后表面出现深浅斑渍、斑点、渍印问题 10 滚筒印花疵病及其预防措施 11 平网印花疵病及其预防措施 12 普通涤纶织物高温高压染色色花的防止 13 羊绒衫掉绒起球的原因分析和解决措施 14 怎样减少腈纶筒子纱染色大小样色差15 牛仔布浆纱疵点产生原因分析 16 罗纹、双面常见布类的疵点成因分析

2、和调较方法 17 纱条不匀分析 18 针织纱的毛羽分析和对策 19 涤纶织物产生风印的症状 20 双纬是什么原因造成的 21 织物起毛起球成因及防止措施 22 常见主要织疵的原因分析 23 并粗工序长粗长细纱疵控制措施 24 锦纶产品受雨淋后将完全失去其使用性能 25 人造丝弹力布布面人造丝断裂的原因分析26 关于如何解决 T/C 65/35 4545/13372 涤府的条影问题27 控制和减少染色色差浅谈28 印染布疵点产生的原因及检测方法29 常见印花疵点及产生原因30 常见主要织疵的原因分析 1一、织物疵点专用术语 横裆疵(Barre)-对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物

3、横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。坏地(Bad Place)-对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。斜纹疵(Bias)(参考纬斜)-对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。鸟眼花纹疵(Birdseye Defect)-对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。弓弧(Bow)-对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线

4、方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。断头疵(Broken End)-这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。花纹错色疵(Broken Color Pattern)-对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。断纬疵(Broken pick)-这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。擦伤疵(Bru

5、ise)-(参考边撑疵)-这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。斑点疵(Burl mark)-这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。吊边疵(Buttonhole selvage)-这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。擦伤纱(Chafed Yarn)-这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。这种缺陷将会

6、影响到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。碎裂纬纱(Chopped Filling)-这种缺陷是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。破洞疵(Clip mark)-这种缺陷是指织物上未被染上色的地方，这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的，这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。粗经疵(Coarse End)-这种情况指的是，有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径。粗纬疵(Coarse Pick)-这种情况指的是，有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。粗支纱疵(Co

7、arse Yarn)-这种情况指的是，有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。2起皱织物疵(Cockled Fabric)-对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。产生这种现象的原因可能是由于纱线无规则的扭曲，也可能是由于纱线在针织过程中张力不均衡，还可能是由于织物中的纱线在整理工序中的反应程度不均一。扭结纱疵(Cockled Yarn)-这种情况指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。产生这种情况的原因是由于一些纱线纤维相对于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就已经把这根纤维夹住了，这样就

8、会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就好象是细小的搓捻。彩色飞花织入疵(Color Fly)-这种情况指的是在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。色纱穿错疵(Color Misdraw)-对梭织织物而言，这种情况指的是，用织布机通丝来描绘的色纱与彩色图案和（或）织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种情况指的是，用导杆来描绘的色纱与花纹设计相反。脱浆疵(Color Out)-在印花过程中，如果贮存槽中的色浆快用完的话，将会造成印花图案的空白跳花。拖浆疵(Color Smear)-这种情况是由于在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。硬摺痕疵(Compactor Crease)-对针织织物

9、而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率控制和稳定过程中采用起皱织物而造成的坚硬摺痕。起皱疵(Corrugation)(参考预缩纹隐皱痕疵)-这种缺陷是由非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。盖面疵(Cover)-这个术语通常用来描述织物的表面特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以及其他可以通过改变两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来获得的期望特性。折痕疵(Crease)-这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所产生的折痕。皱折条花疵(Crease Streak)-这种缺陷指的是在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。破损疵(Damaged)-这种情况指的是织物已经被损坏而不

10、能再应用于预定的场合。刀口痕纹疵(Doctor Streak)-这种缺陷指的是在印花过程中由于刮刀破损而产生的一条狭窄的、摆动的条花。双经纱疵(Double End)-这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根经纱的地方却出现了两根经纱。双纬纱疵(Double Pick)-这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。成双疵(Doubling)-对纬纱而言，这种情况是指，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而造成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍；对经纱而言，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端将会导致粗经。拖尾疵(Dragging End)-对经纱针织织物而言，这种情况指的是

11、，由于经轴把经纱给缠住了，从而导致经纱是在不稳定的张力条件下进行针织。松紧条痕疵(Drawback)-产生这种缺陷的原因是由于逐渐施加于许多经纱上的由一些不正常限制所造成的多余张力。当限制消除后，这些过分松弛的经纱会逐渐被织入到织物当中去，从而产生织物缺陷。低垂纬纱疵(Dropped Pick)-这种织物缺陷是由于无梭织机上的引纬装置不能及时夹住和松开纬纱而造成的。由于引纬装置不能及时松开纬纱，所以纬纱就会进入装 3置主体，从而在织物的宽度方向上造成一半的缺纬。另外，由于松开后的纬纱立即就会被织入织物当中，因而在这种情况下，织入到织物当中的纬纱有时会缠成团。染色条花疵(Dye Streak)-

12、这是一种与染料相关的条纹缺陷，它的?生主要取决于染料在织物上的应用情况或者说是织物对染料的吸收情况。缺经疵(End Out)-这种情况指的就是缺少经纱。纬向条痕疵(Filling band)-这种情况指的是，在织物宽度方向上有一条在视觉上显而易见的条痕。纬纱的物理或化学性质存在着差别是造成这种缺陷的直接原因。纬向跳花疵(Filling Floats)(参考纬跳纱、上跳花疵以及下跳花疵)-这种情况指的是，纬纱在本来应该与经纱交错的地方与并没有之交错，而是在其之上或之下自由伸展。细经纱疵(Fine End)-这种缺陷指的是，某根或某些经纱的直径明显要比织物正常经纱的直径小。细支纱疵(Fine Ya

13、rn)-对针织织物而言，这种缺陷指的是，某根或某些支纱的直径明显要比织物正常支纱的直径小，这种情况通常会导致在织物横列或织物横向上出现细线状的裂纹。叠经疵(Flat)-这种情况指的是平纹组织的穿错，导致的结果是两根经纱重叠在一起。跳花疵(Float)(参考经向跳花疵、纬向跳花疵以及跳针)-这种情况指的是，一根纱线在本来应该与相对纱线系统中的纱线相交错的地方并没有与之交错，而是在其上或其下自由伸展。外来纤维(Foreign Fiber)-这种情况指的是作为杂质存在的纤维，而不是普通的织物纤维。这些纤维杂质既可以存在于一根纱线内，也可以随机分布于整件织物当中。外来杂质(Foreign Matter

14、)-这里的杂质是指除纤维杂质之外的其他污染物。起球疵(Fuzz Balls)-这种缺陷指的是由于受到织布机磨损而形成的包围经纱的纤维球。产生这种缺陷的原因通常是由于在经纱中缺乏足够的胶料，从而导致通常所指的软纱的形成。飞花回丝等杂物织入疵(Gout)-这种织物缺陷指的是，卷入纱线或卷入织布机梭口中的短纤维或飞花的积累。这种缺陷与粗纺线的不同之处在于，粗纺线在外形上通常是对称的，而飞花回丝等杂物织入缺陷通常看起来象没有牵伸的团块。晕圈疵(Halo)-这种织物缺陷指的是，在染色的过程当中，由于染料向某一缺陷迁移而形成的把该缺陷包围起来的细纬档。三角形破洞疵(Hang Pick)(参考缩纡疵)-这种

15、情况指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。发生这种情况将导致在织物的表面上出现一种短环纬纱缺陷。悬线疵(Hang Thread)-这种情况指的是，在织物的表面上有纱线悬挂着。产生这种情况有两个最主要的原因，其中一个原因是由于在修补完断头之后织布机没有能够夹住多余的纱线，另外一个原因是由于服装检验员没有能够去掉多余的纱线。浆斑疵(Hard Size)-这种织物缺陷的特点是：在织物上会出现一块具有粗糙、坚硬手感的地方而且该地方看上去有云斑而且不均匀。这种情况在色织染纱中最为普遍，产生这种情况的原因是由于浆纱机停止工作，从而导致过剩的胶料凝结在纱线上。这种缺陷通常表现?在

16、织物宽度方向上出现的条痕。错组织疵(Harness Balk)-这种织物缺陷是由于织布机通丝没有能够按照规定的序列来进行移动所造成的结果，从而导致纬纱在本来应该与经纱交错的地方并没有与 4之交错，而是在经纱上面漂浮着。花纹缺陷(Pattern Defect)-对梭织织物而言，这种情况是指，交错的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的原因是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在织布机通丝中的放置不正确。对针织织物而言，这种缺陷是指，缝线的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的原因是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在粗纱架上的放置不正确。针洞疵(Pin Hole

17、s)-对于从针链拉幅机上辗过的织物而言，出现针洞很平常，但是如果针洞距离织物织边太远，或者针洞扩大以及撕裂的话，那么此时就产生了这种织物缺陷。脱套疵(Press Off)-对针织织物而言，这种情况是指，织物没有被织上，或者织物从机器上掉下来，还可能是花纹完全断裂和破坏。皱纹疵(Pucker)(参考预缩皱痕疵)-这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不均匀而产生的经向变形，一般来说，是由于喷雾头不好而造成的。这种缺陷可能会表现?波状的织物织边，也可能会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的情况下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。钢筘穿错疵(Reed Misdraw)-这种情况指的是，由钢

18、筘牵引的一根或多根经纱与花纹设计相反。筘路疵(Reed mark)(参考筘痕疵)-这是一种由弯曲筘片所导致的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。筘路条花疵(Reed Streak)-这是一种由坏钢筘所引起的经向条纹缺陷。由于纱线的布置不均匀，所以织物上可能会出现轻的或重的条纹，另外，坏钢筘还可能会对纱线产生磨损，改变纱线的染料亲和力。筘片缺陷(Reedy)-这种缺陷的特点是，在有条纹缺陷出现的地方通常会出现筘片花纹。产生这种现象的原因是由于钢筘太松，也可能是由于钢筘牵引的安排不正确，还可能是由于织布机的设置不正确。布面毛糙(Rough)-这个术语通常用来描述由于断针或断底脚片而造成

19、的织物的粗糙或起皱的外观。预缩纹隐皱痕疵(Sanforize Corrugation)(参考起皱疵)-这种织物缺陷是由于预缩整理机厚垫布没有正常工作而导致的搓板现象。预缩皱痕疵(Sanforize Pucker)(参考皱纹疵)-这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不均匀而产生的经向变形，一般来说，是由于喷雾头不好而造成的。这种缺陷可能会表现为波状的织物织边，也可能会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的情况下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。预缩布面粗糙(Sanforize Roughness)-这个术语通常用来描述由于过分预缩而造成的织物的粗糙或起皱的外观。折皱疵(Scrimp)-

20、这种缺陷是由于织物在褶皱或折叠状态下进行印花所造成的，当打开或展开褶皱或折痕的时候，花纹通常会遭到破坏。5二、常见烧毛疵病及克服方法 疵病现象产生原因克服方法：烧毛不净 1.内焰与布距离过大，铜板或圆筒温度不够 2.车速过快。3.烘燥、刷毛装置未发挥作用。解决方法：(1)调节内焰高度或提高铜板、圆筒温度。(2)减慢车速。(3)清洁毛刷与金刚砂辊，调整与织物的接触面，提高烘燥效果)烧毛过渡（烧焦，涤纶变硬或熔化，或布幅收缩过多）1.烧毛时温度过高或织物稀薄，火口多。2.涤纶、维纶混纺布烧毛时，织物主体温度过高 3.车速太慢。解决方法：(1)调节火焰温度，调整烧毛面次数。(2)加强火口间的吹风冷却

21、。(3)加快车速。(4)使用冷水辊筒。烧毛不匀（烧毛条花或左右不匀）1.火口阻塞或变形，铜板、圆筒表面不平。2.铜板、圆筒两端温度不一致。3.布折皱。解决方法：（1）疏通火口或校正火口缝隙，或刨平火口两侧铁板（2）锉平铜板或车平圆筒。（3）改进操作。（4）调节进布张力导辊，保持吸边器灵活。烧毛破洞或豁边 1.拖纱、边纱、棉结等燃烧后未及时熄灭。2.火星落在布面上，未及时熄灭。3.汽油气化不良，有油滴喷至布面。4.车速太慢。解决方法：（1）缩短火口与灭火距离。（2）使用蒸汽灭火装置。（3）调换雾化喷头或提高气化温度。（4）加快车速。6三、细纱断头的原因 细纱断头是细纱生产中的主要危害：影响细纱机

22、的产量，降低生产效率;增加挡车人劳动强度;易造成布面疵点增多，引起大幅度的质量波动;增加回花、回丝、机物料消耗;所以说断头是如今细纱高产、优质、低耗、大卷装生产发展的障碍。细纱断头概括地可分为两类：成纱前断头和成纱后断头。1.、成纱前断头的分析 指前罗拉纺出纱条前的断头，其原因主要有以下几点：1.1、粗纱断裂：若粗纱总是在上部换向附近断裂，可能因为粗纱捻度小所致;若粗纱总是于下部换向附近断裂，可能是细纱导纱杆位置偏高所致;前纺机械原因形成的粗纱细节，也会导致细纱断头的增加。1.2、挡车工责任心差，清洁不净，巡回不勤所造成的喇叭口积花、空粗纱，以及车间温湿度不好造成的绕胶辊、绕皮圈、绕罗拉等形成

23、细纱断头。2、成纱后断头的分析 指从前罗拉至筒管间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。其原因主要与以下几点有关：2.1、锭速的影响 锭速增加，则成纱后的断头增加。其原因是：锭速提高后，钢丝圈回转所产生的离心力增加，纱线的张力也随之增加，从而导致断头增加。锭子在恒速转动时，落纱断头的分布是：小纱最多，大纱次少，中纱最小，其比例为 5：2：3。细纱断头的原因在排除空调、机械操作及清洁工作不良、筒管不良、粗纱不良等因素后，采用变频器调速，细纱断头可降 30 个百分点左右。2.2、纲丝圈重量的影响 钢丝圈的重量影响纺纱张力的大小。钢丝圈太重，纺纱张力大，使钢丝圈对纱线的摩擦增加，纱线断头增加；钢丝圈太

24、轻，纺纱张力小，气圈过大，造成纱线碰隔纱板，使相邻两锭间相互干扰，导致断头增加。在选钢丝圈的重量时，要考虑以下因素：2.2.1、纱线品种 纱线愈粗，单纱强力增大，钢丝圈的重量应愈重；在纺化纤时，由于化纤的弹性较好，易伸长，在同样重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈张力小，故气圈成形大，易断头；所以纺化纤时钢丝圈重量应比棉重 23 号，纺中长纤维时，重 68号。2.2.2、锭速 锭速高时，纱线的离心力和纱线张力均增加，故应适当减轻钢丝圈的重量才能减少断头率。2.2.3、钢领的使用时间的影响 同等条件下，钢丝圈的号数随钢领运转时间的不同而不尽相同。新钢领或修复后的钢领上车，钢丝圈

25、与钢领的摩擦系数大，钢丝圈必须偏轻掌握；随着钢领使用时间的增加，钢丝圈与钢领的摩擦系数减小，钢丝圈应适当加重；钢领衰退到后期时，跑道磨损变形，出现拎头重，飞圈多，断头会剧增，这时应适当减轻钢丝圈重量。钢领的使用周期与纱线的品种结构、锭速的高低有关。纱线号数越小，钢领的使用周期越长；随锭速的加快，钢领的使用周期要缩短。平面钢领的使用周期为 12 个月，6 个月修复 1 次；锥面钢领的使用周期为 16个月;但随着产品的小批量，多样化，改号次数的增多，钢领的使用周期缩短为：平面钢领 4个月修复 1 次，8 个月报废；锥面钢领 13 个月报废；这样才能减少断头，保证成纱质量。2.2.4、钢领的直径与筒

26、管的长度 钢领直径增加时，主要是卷绕小直径时，张力增加较多，若采用较重钢丝圈，在大纱 7卷绕小直径的部位，气圈形态更为平直，更易造成大纱断头。故钢领直径增加时，应减轻钢丝圈的重量；筒管高度的增加会引起纱线张力增加和气圈最大半径的增加，造成断头增加，所以应加重钢丝圈来加以解决。2.2.5、钢领型号 在实践中发现，钢丝圈重量的选择还要根据钢领的型号。在其他相同条件下，使用锥面钢领纺纱比使用平面钢领纺纱所用的钢丝圈偏重掌握，可增大卷装容量，减少落纱次数，又可减少断头。2.3、钢领、钢丝圈型号的选择及配合对断头的影响 钢领、钢丝圈的型号及其配合，影响钢丝圈纱线通道大小及钢丝圈运行的平衡状态，从而影响纱

27、线的断头。在实践中发现：平面钢领类适纺的纱号比较广泛，但在目前小批量、多品种生产、改号频繁的情况下断头增加；而锥面钢领能适应频繁改号，但在适纺中、粗号纱时，在纺细号纱时断头特别多。在实际生产中，钢领的型号一般是确定的，需要选择的是钢丝圈的型号。在选择钢丝圈的型号时，必须考虑适纺品种，纱线粗细及锭速高低等因素。2.4、合理确定钢丝圈使用周期 随着钢丝圈的高速运行，磨损到一定程度，钢丝圈与钢领间的配合状况差，运行的平稳性差，纱线张力波动大，使断头增加；所以，必须合理确定钢丝圈的使用 周期。钢丝圈的使用周期与原料、纱号、锭速、卷绕都密切相关。正常情况下纱号越粗，锭速越高，卷装越大，都会使钢丝圈的调换

28、周期相应缩短。在实践中发现：锥面钢领在新上车纺中、细号纱时，钢丝圈在纺一落后就换掉，否则会产生大面积断头。2.5、捻度对断头的影响纱线捻度在一定范围内增加，纱线的强力增加，有利于减少断头。在原棉品质较差、短绒较多、成熟度差、纤维细时，采用增加捻度 2左右，可有效地减少断头，但会增加成纱毛羽。8四、漂白、增白后的纱线泛黄原因分析 漂白、增白后的纱线放置一定时间后，一是产生黄斑，二是随时间延长白度下降。分析原因，其产生黄斑是由于漂白用水质不良，含二价铁离子较高所致，二价铁离子日久被氧化或三价铁离子，这样就在纱线上形成黄斑。这种黄斑不但影响外观质量，同时还会使纤维脆损。克服的办法是：遇水质不良时，纱

29、线漂白前用草酸 1.52.0g/L、在 8085下进行酸洗。因草酸能与铁离子生成络合离子而溶于水，水中的铁质即可去除，达到不泛黄的目的。漂白、增白纱线随时间延长而白度下降的主要原因是由于煮练不充分。若纱线煮练不充分，棉纤维中杂质未完全去除，用这种纱线立即进行漂白、增白，时间一长，纤维内部的杂质及天然色素就会显露出来造成白度下降。克服的办法是：要保证漂白纱的毛效达到 1315cm/30min，而且毛效要均匀一致，才能保证漂白、增白纱线不泛黄。另外，用次氯酸钠漂白后脱氯时，大苏打用量过多或没有洗净，亦能使纱线泛黄。纱线烘燥时，烘房温度过高，烘燥时间过长也会造成纱线泛黄。9五、圆网印花疵病及其预防措

30、施 刀线(宽条状)当刮刀上有小缺口或粘附有垃圾杂质，当圆网旋转时就会产生刮色不匀，造成本身花位深浅条状刀线。措施：(1)合理选用、使用刮刀。对花纹面积大，选用比较厚和宽的刀片，对花纹面积小，选用比较薄的刀片，以较轻的刮刀压力和适当的刮刀角度进行刮压色浆，以减轻刮刀与圆网的摩擦阻力。刮刀要保持平直，确保刮刀受力均匀，刮浆一致。(2)保证圆网质量。圆网在使用前，应认真检查网孔的清晰度和壁的光洁度，以及控制刮胶时的乳胶厚度，以防止胶液参入内壁。露底 在印制大面积花纹时容易出现部分花纹得色较浅、显出细小的白芯或印不上色浆露出底色的现象。措施：(1)合理选用圆网。满地大花用 4080 目，中型面积的花纹

31、用 6080 目，小面积花纹用 80100 目，精细花纹用 125150 目。同时调节刮刀的压力和角度，可以改善露底现象。(2)合理选用和使用糊料。宜选用粘度低、流变性能好的原糊，对存放已久并水解的原糊或残浆不能用。塞网(嵌网、堵网)由于圆网印花的网孔内嵌有纤维绒毛或印花色浆的不溶性颗粒或其它杂质，堵塞花纹网孔，阻碍印花色浆向外渗透，使织物花纹局部少浆或无浆。措施：(1)提高半制品的质量。提高布面光洁度，在进布处装一毛刷，将布面上的杂质及绒毛刷去。(2)严格调浆操作。染化料及助剂在调浆时要充分溶解，并过滤，确保色浆的洁净，防止各种颗粒和杂质混入。圆网折痕印 由于操作不慎将圆网碰伤或折痕而引起的

32、刮印不匀，在织物表面就会出现有规则的、间距为圆网的周长，形态相同的横线状或块状的深浅色泽。措施：(1)圆网安放在托架上时，调节托辊的高度，使圆网与印花导带间距离恒定在 0.3mm，以避免圆网受刮刀压力而变形，造成皱痕。(2)圆网运转前，必须先把圆网均匀地拉紧，保持圆网有足够的刚度和弹性，不致在印花刮刀的加压下产生单面传动而扭曲产生皱痕。(3)印花刮刀刀片的两端与圆网接触尖角必须剪成一圆弧，并进行磨光，以免阻力过大而损伤圆网。多花(砂眼)印花织物上出现间距有规律，与圆网周长相等，形态一致的相同色斑，是由于圆网感光胶膜的粘结性较差，当刮印时，印花刮刀与圆网直接摩擦，粘结性差的胶层从网孔上剥落，形成

33、砂眼。措施：在涂感光胶前圆网应彻底清洗，采用洗涤剂和去污粉混合液较好，洗好后用低温循环风吹干水分，涂感光胶时，要保持室内清洁，防止尘粒粘附在未干的胶层上。10六、防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法 精练漂白的真丝和真丝绸，在贮存或服用中会产生泛黄变色，使商品价值下降。真丝绸泛黄的原因主要在于蚕丝蛋白质中的色氨酸、酪氨酸等的氨基酸残基在空气中氧化、着色。而光的存在能促进这种现象的发生。防止真丝绸泛黄一般有以下几种方法：国外染料文摘报导，将漂白后的丝绸用 05NaOH 水溶液浸泡 3s，经挤轧后(轧余率 80)投入用 1硫脲和 1的 1，3，5三丙烯酰基六氢代均三嗪配成的水溶液中，于 70浸泡 30m

34、in，然后水洗。再在 70下用 0.3HCl 处理 30min，水洗、干燥。用上述方法处理后的丝绸，其开始泛黄指数为 2.8。180 天后为 3.8。用脱乙酰壳多糖处理。在300mL的1醋酸水溶液中，加入脱乙酰壳多糖0.31.5g，制备 0.10.5脱乙酰壳多糖溶液，将真丝绸(10cm10cm)在此溶液中浸轧，80下充分干燥，真丝纤维表面形成脱乙酰壳多糖薄膜。将处理过的真丝绸用碳弧灯光照射(20、40h)，用自动亨脱白色光度计测定其泛黄程度。结果是，同未处理的真丝绸相比，经脱乙酰壳多糖处理的真丝绸泛黄程度低。用防泛黄剂 HN-200 处理。防泛黄剂 HN-200 是日本肼工业公司生产的一种抗氧

35、剂。其作用在于向活泼的游离基提供电子或作为氢原子给予体，使链式的自动催化光氧化反应终止，从而对真丝绸提供有效的防泛黄效果。方法是将真丝绸在 0.2的 HN-200 于 80下处理 510min 后干燥。经处理后的真丝绸在 100h 氙灯照射后泛黄指数增加值(Y1)仅为未处理的一半左右。不过，这类防泛黄剂的水溶性较大，与纤维之间亲和性很小，因而耐洗性不够理想。用二羟甲基乙烯脲树脂与聚氨酯复合加工工艺。真丝绸经二羟甲基乙烯脲树脂(DMEU)和聚氨酯 105 树脂复合加工，可获得防泛黄效果。其方法为：将练白后 07 真丝双绉在 DMEU 100gL、聚氨酯 105 40gL，氯化镁 20(对树脂重)

36、，柠檬酸 5(对树脂重)组成的工作液中，室温浸渍 15min，二浸二轧(轧余率 90，浴比 1：50)于 80下预烘 4min，140下焙烘 3min，然后于 50皂洗 10min(纯碱和皂片各 1gL)，50水洗，充分水洗后干燥。防泛黄效果为：200h 光照Yl 为 8.69，未处理样品为 15.06。该工艺如在复合树脂工作液中添加 0.5UV-284(抗紫外线整理剂)和 1HN-200，其效果更好。11七、怎样减少卷染机染色头尾(梢)和左中右色差 为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压 M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染 40006

37、000m/轴的大卷装染色机等。但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢)和左中右色差问题。笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面：1、机头布的长度和品质。笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在 1015 m 之间,并且要和染物(纤维)的性能保持一致。有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等),或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织

38、物都取 2030 m 做机头布,否则太浪费。2、操作工的技术熟练程度。要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划 12 min,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温 1015。如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。第三,操作工要掌握

39、染缸中的染浴状况。如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后 2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。运用不同的化学药品调节色光,达到透染、减少色差的目的。当然,技术部门在打样时应选择上染率比较接近的染料,或者用直接性基本一致的染料来拼色,这样既可提高大小样的符合率,也使操作工容易掌握染色工艺,最终达到良好的上染率。最后,对色时取样要同时取 5 块进行对色,即两端各 1/3 处、左右各剪取 2 块,运转到中间 1/2 处在中心再剪取 1

40、 块。如果这 5 块色泽基本一致,这缸织物染得是成功的,否则,就得及时采取措施,或追加某一种染料补色,或追加某种助剂给予匀染(当然要在机械正常的情况下)。3、卷染机本身的性能。实践认为,织物左中右色差在一定程度上取决于机械性能,尤其是缸中的棚架,一定要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫之类的轻薄型织物,对棚架的要求特别敏感。笔者曾在某厂看到,卷染机上的棚架两端与中间的平衡度差距甚大,中间最凸出的与两端相差 5 cm,最平坦处仅相差 1 cm。前者因棚架凸出,织物在染色过程中刮水严重,染液的含量太少,导致色浅;而后者则易产生折皱。后经调整把棚架中间凸出处调节到与两端相差 23c

41、m,实践证明,织物得色均匀,又无折皱。另外,卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。如升温加料时可用直接加热,到加料结束,调节好浴比后,则可用间接加热装置。现在大多数设备上都配备了电脑。笔者认为,第 1 缸仿样时,不宜用电脑,等到仿样成功,在做好实际记录的基础上,需大批量生产时再用电脑以确保工艺参数正确。4、配缸(轴)织物数量要适当。如常温常压卷染机 M2125 型染轻薄型织物,一般在 13001500 m/轴之间,如果染浅色织物,则宜更少一点,防止头尾色差太大。如高温高压横开门的卷染机,一般来说,每轴配缸数量也在此范围内。操作工需注意调节机械张力,因为涤纶、锦纶是热塑性纤维,如果在 100

42、以上张力太大,织物伸长率大,织物变薄手感板结。所以在卷染机上染化纤织物时,张力开始时紧些,100 以上松些,不要一成不变。另外,在卷染机上染厚织 12物,如灯芯绒、帆布之类,相对来讲头尾和左中右色差较少些,但仍然不能忽视。总之,笔者认为要减少或者改善卷染机上染色织物的头尾和左中右色差,关键是操作工要熟练掌握设备性能;挡车工要认真负责,多观察设备运行情况,温度和压力表正常与否,缸内缸外的整洁程度。设备部门要经常维修保养,切忌得过且过。如高温高压卷染机上的密封圈遇漏气就要及时调换,不要对操作工的反映置若罔闻,否则后果不堪设想。13八、色差的成因与预防 一)色差 1疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一

43、，色光有差别。(1)同批色差：同批产品中一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。2产生原因 各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝

44、不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中 如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不

45、良等都会造成织物的前后或左右有色差。(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下 3 种原因：染前因素：半制品的白度不匀或 pH 值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。染后因素：在后整理过程中如树脂整理、高温拉幅以及织物上 PH 值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足色光不准。3克服办法 (1)改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端

46、直径略小的橄榄形辊筒；合理选择橡胶轧辊的硬度。(2)采用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄形辊筒解决边中色差或左中有色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时则因为要考虑的因素较多，常需频繁调换辊简故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。(3)选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中能均匀上色。(4)改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。加工厚类织物时，温度相差 10以内对色差影响不大

47、，而加工薄织物时，温差大于 5就会有明显色差。风速左中右相差 4ms 之内，对厚织物影响很小而风速相差 2ms 时，薄织物就会有明显的色差。所以必须认真对待，严格调整好风速，并 14使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差热风部分采用横导辊穿布方式，对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采用垂直穿布的热风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量成风速可作适当的调节，有利于纠正色差。烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也易造成泳移问题。所以，使织物先接触的供筒温度适当低一些，再逐步进入高温烘筒 这有利于减少产生色差的可能。采用红外线予烘

48、、微波烘干等方式，染制品内外能一致烘干有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。另外，染前半制品的烘干要均匀一致，使半制品染色时吸液量一致，不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。(5)染色时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料，以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止产生色差。(6)染色时加入匀染性助剂，如棉针织品投染时加入棉用匀染剂，有利于色差减少。涤棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳

49、移剂(例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)这对防止泳移造成的色差具有一定效果。(7)加强练原管理，为染色提供合格半制品。坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同纺织厂的坯布，在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致，所以同一批染制品必须采用相同的坯布。前处理采用的设备不同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制品的染色要求。需染前定形的织物定形要均匀一致，避免染色时因定形不匀产生色差。丝光后织物的 pH 值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后 pH 值偏高不

50、仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。(8)染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳定，使染色不产生色差。(9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件控制必须严格一致，才能使色差现象得到避免。15九、毛织物染色后表面出现深浅斑渍、斑点、渍印问题(1)呢坯染色前经洗油渍后，未将残留洗剂洗净，或洗油渍后来不及进行洗呢，干燥后，洗剂发生化学变化，洗呢时不易洗去。有时因洗剂质量不好，在洗呢时油渍处留有斑痕，染色时上色少，形成浅色斑。洗油渍时操作不当，过分搓揉，被洗部位产生缩绒，染色