棚架施工方案及交通疏导.doc

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1、新建黔张常铁路站前工程QZCZQ-10标跨常张高速立交大桥（40+64+40)m连续梁施工安全专项方案中铁三局黔张常项目经理部第二项目分部二一五年七月目 录1.编制依据与说明12.工程概况12.2施工要素及施工调查23.桩基础施工33.1钻孔桩钻孔施工33.2钻孔桩施工安全防护措施74.承台施工74.1承台施工安全防护措施105.墩身施工116.连续梁总体施工方法196.1 0#块施工206.2悬臂灌注节段的施工206.2.1挂篮预压206.2.2施工工艺216.2.3线型监控256.3中跨合拢和边跨合拢306.4挂篮的拆除327.防护棚架设计及施工337.1施工技术准备337.2棚架设计33

2、7.3棚架施工347.4棚架基础施工347.5棚架立柱及工字钢主梁的安装347.6工字钢次梁的拼装与吊装357.7棚架的拆除357.8作业对施工管理358.下部结构施工防护措施369.相关工序施工计划3610.交通疏导措施3710.1组织机构3710.2各施工阶段交通疏导措施3810.2.1第一次交通疏导3810.2.2第二次交通疏导3810.2.3第三次交通疏导3910.2.4第四次交通疏导3910.2.5第五次交通疏导3910.2.6连续梁施工期间交通安全防护措施3910.2.7棚架拆除施工交通疏导4011.安全保障措施4012.事故应急处理措施4113.安全保证措施4114.安全风险预防

3、措施及应急预案4415.附件及附图48501. 编制依据与说明（1）施工设计图；（2）公路工程施工安全技术规范JTG F9-2015；（3）公路养护安全作业规程JTG H30-2015；（4）道路交通标志和标线GB5768-1999；（5）公路环境保护设计规范JTJ/T006-98；（6）高速公路交通工程及沿线设施设计通用规范JTGD80-2006；（7）公路交通安全设施设计细则JTG/TD81-2006；（8）有关会议纪要；（9）现场实际调查。2. 工程概况常张高速立交大桥桥位处地形陡峭地段，常张高速立交大桥跨越一处低谷，常德侧桥台位于低谷一侧，同时位于常张高速公路的左侧，张家界侧桥台位于低

4、谷的另一侧，位于常张高速公路的右侧，地形陡峭，桥下都为山地。本桥主要跨越常张高速公路，跨高速公路主要采用40+64+40连续梁跨越。孔跨布置采用：3-32m+（40+64+40）连续梁+32m。常张高速立交大桥中心里程为DK330+430.7，与常张高速（177R-037处）交叉角度为76。 图2-1 跨常张高速立交大桥连续梁与常张高速平面位置关系图连续梁主跨施工期间，如果不做任何防护，将严重影响常张高速公路行车安全。为保证连续梁主跨施工时桥下公路行车安全及车辆顺利、快捷通行，采用搭设棚架的方式进行防护。经现场实地调查，常张高速路面标高为69.62，对应的跨常张高速立交大桥连续梁梁底标高为80

5、.735，净空11m。根据调查结果，依据高速路运行、养护等相关规范，拟在连续梁施工前设置与高速路面净空为6m的施工安全防护棚。位置关系详见附图1连续梁立面布置图。图2-1 跨常张高速立交大桥连续梁与常张高速立面位置关系图2.1工程地质及水文根据调查及勘察资料、区域地质资料，桥址范围地质构造不发育，无区域性深大断裂、活动断裂分布。1. 桥址处地表水发育，主要为高处汇集下来的积水，根据水质分析报告结果，水质较好，对圬工不具侵蚀性。2. 桥址范围内地下水主要为第四系潜水，地下水位埋深0.53m，其补给来源主要为地表水，水位随季节变化而变化，旱季时水位低，雨季时水位高。根据水质分析报告，水质良好。3.

6、桥址下地质主要分布有粉质黏土、砂岩夹砾岩，主要以砂岩夹砾岩为主。2.2施工要素及施工调查施工前对施工现场进行施工调查，对调查的结果进行分析，并于实际的施工方案进行对比。经过现场调查发现高速公路上有个测速门架位于梁体范围内，施工防护棚架时候必须要拆除门架。拆除门架前要与相关产权单位进行协议的签订，并协商出切实可行的施工方案。经过现场实际测量，高速公路在下穿常张高速立交大桥段为直线段，纵坡为0.2%。两侧桥台位于搞边坡上，由于桥台承台顶标高和原地面标高相近，施工过程中开挖深度最深为2米。故开挖过程中对边坡影响较小，不需要采取相应的防护措施。3. 桩基础施工3.1钻孔桩钻孔施工1）施工准备本工程主要

7、采用钻孔桩基础。钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用冲击钻机成孔方式，吊车配合钻机安装钢筋笼，搅拌输送车运输，根据需要采用混凝土输送泵竖向导管法灌注水下混凝土。（1）场地准备钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。按文明施工管理的要求，场区经过平整夯实处理，以确保在施工中钻机及其它机械行走稳定、安全。调查钻孔桩施工范围内有无地下管线和构筑物，并经勘测定位，与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固；若发现不明管线及时上报并按程序进行迁改。（2）测量放线场内使用的临时水准点，依据业主提供的城市水准点和

8、高程引入场内并认真加以保护，在施工中每10天要进行一次复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。（3） 埋设护筒护筒用48mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒的底部埋置在地下水位以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定，护筒中心与

9、桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。（4）安装钻机旋挖钻机：钻机就位时与平面最大倾角不超过4，现场地面承载能力大于250kN/m2。钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头在钻杆的带动下孔内自由上下提升。冲击钻机：钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座

10、平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。（5）泥浆的制备及循环净化a根据现场实际情况，项目拟采用优质泥浆。各项指标如下：相对密度：1.031.1、粘度（s）：1822、含砂率（）：2、PH值：810、胶体率（）：98、失水率（ml/30min）：1420。根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等

11、外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内，以避免污染环境。2）钻孔施工为防止桩基施工时产生窜孔现象，在已灌注桩基砼初凝前，桩基1.5m范围内不得施工相邻桩基。根据设计具体情况，桥墩基础多作业面同时进行施工，同一桥墩基础中的桩基础分两步成孔，先施工对角侧或隔跳施工前两根桩基础，灌筑桩芯混凝土并待混凝土终凝后进行剩余的基础

12、施工。（1）旋挖钻钻孔钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。素填土层：结合该地层较松散的特点采用下置深护筒的施工工艺，利用旋挖钻机的特点，采用挤压法，夯实护筒，匀速钻进。泥浆相对密度1.071.15。粘土及亚粘土层：结合该地层相当稳定的特点，采取高转速、低扭矩的施工方法快速加压，从而缩短成孔时间。泥浆相

13、对密度1.071.10。砂质泥岩：结合该地层容易夹漂石及探头石的特点，采用低转速大扭矩的施工工艺配合短螺旋钻头及捞砂钻头，相互替换确保孔壁的完整性及孔内沉渣的厚度，避免重复破碎。泥浆相对密度1.071.10。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.051.15之间，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。3）钢

14、筋笼加工及吊放钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。I采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。4）水下混凝土灌注采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250m

15、m的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m,配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣钢圈连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并保持良好的和易性。混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。先灌入的首批混凝土数量经过计算，保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出,并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗。使用拔球法灌注第一批混凝土。

16、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在4m以内。灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。3.2钻孔桩施工安全防护措施钻孔桩施工过程中具体安全防护措施见表3.2-1钻孔桩施工安全防护措施序号安全风险安全防护措施备注1施工工作平台时破坏高速公路路基导致路基边坡失稳1.施工前进行施工调查和测量放样，对可能造成路基破坏的开挖点进行施工防护，防护采用设置钢筋混凝土连续墙。2.施工平台开挖前再路基边坡设置3个变形观测点，每天进行观测防止路基出现偏移和沉降。2钻机就位过程中出现

17、因施工平台压实不密实，而出现钻机倾覆1.便道和施工平台施工后进行压实度实验，压实度达到设计要求后钻机才能就位。2.在地基比较软的地段进行换填，必要时铺设铁板方便钻机通行。3钻孔施工过程中钻机出现倾覆1.钻机就位过程中，钻机竖向摆放，因钻机倾覆均为横向倾覆，即使钻机倾覆也影响不到高速公路。2.钻机施工过程中实时监控钻机的稳定性和钻杆的垂直度。4吊机吊装过程中出现倾覆1.吊机吊装前摆放地点远离高速公路，让其最大吊臂长度小于钻机距离高速公路的距离。2.吊装作业严格按照起重吊装方案进行施工。5混凝土灌注过程中导管出现倾斜倒塌1.灌注过程中严格控制导管拔出的高度，按照每节导管3m进行拆除。2.禁止导管摆

18、放到高速公路的跛脚出。4. 承台施工本桥连续梁主墩4#、5#主墩位于常张高速公路两侧，经实地考察，4#墩位于高速路路基边坡,原地面标高60.19m,承台开挖深度3.0m；5#墩所处原地面标高为70.2 m，承台开挖深度4.12m；3#、6#墩为过渡墩，承台开挖深度分别为2.23.6米。根据设计图纸设计，4#、5#墩采用设置混凝土连续地墙进行防护。1）连续地墙施工混凝土连续地墙根据现场实际情况设置，混凝土地墙具体布置见附图。2）承台混凝土施工承台基坑开挖完成后，凿除高于桩顶设计标高以上的桩头混凝土，清除基底松散土质，并用水泥砂浆找平混凝土面。由于5#承台位于山沟沟底的位置，开挖后会中断原地面的排

19、水设施。在承台开挖前对原地貌的排水设置进行保护，施工必须要破坏的，要对承台附近做好排水引导工作，把原水系从承台附近引开，避免原地面水系浸泡承台基础及开挖边坡。钻孔桩经检验合格后绑扎承台钢筋，并在承台顶部预埋钢板，钢板位置需准确，确保后续的0#梁段螺旋钢管位置的定位准确。承台采用大块组合钢模板，模板安装必须符合设计和规范要求。承台采用泵送混凝土灌注，混凝土分层连续灌注，插入式振捣器振捣，一次成型。在承台混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，及时进行保湿蓄热法养护。承台厚度超过2m时按大体积混凝土施工工艺施工，我部管段内承台均为大体积混凝土。其中3#5#承台厚度为3.0m，依据设计要求，需埋设冷却管。采

20、取可靠措施，降低混凝土水化热，确保大体积混凝土不开裂；在养护期间测定表面和内部的温度，拆模温度和养护时间符合施工质量验收标准和设计规定。3）安装冷却水管、测温元件为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，根据设计要求，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管竖向及水平间距均按1m考虑，冷却管要做到密封、不渗漏，冷却水管采用有一定强度、导热性能好、耐锈蚀的薄壁电焊铝管制作，直径为60mm，冷却水管的进、出水口采取集中布置、统一管理，并标识清楚，潜水泵供水，冷却水经冷却后重复利用，不间断通水循环降温。冷却水管布置参见冷却管及

21、温度传感器的布置为提供可靠的数据控制混凝土内外温差,考虑承台平面对称性,在承台平面1/4位置及对角线上布置温度传感器,用温度测定仪采集数据。温度传感器采集的数据主要包括不同施工时段的入模温度、每个温度传感器处混凝土不同龄期温度、覆盖土工布内温度、外界气温、散热管进出水温度。冷却管通水后前3d每4h测一次，3d后每8h测一次，每次量测均做好记录。如砼内部温度较低或者内外温差小于15时，可适当减小测量的频率。4）陆地承台施工工艺详见图4.1-1承台施工工艺框图 图4.1-1 “陆地承台施工工艺框图”5）基坑开挖注意事项基坑开挖对临近建（构）筑物或临时设施有影响时，应提前采取安全防护措施;基坑顶面应

22、提前做好地面防、排水设施;基坑开挖时，不得采用局部开挖深坑及从底层向四周掏土;基坑顶有动载时，坑口边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡度、地质和水文条件及其动载大小等情况确定，且不应小于1.0m。必要时进行支护;在土石松动地层或在粉、细砂层中开挖基坑时，应先作好安全防护；土质松软层基坑开挖必须进行支护;基坑开挖时，应观测坡面稳定情况。当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌或遇涌水、涌砂时，应立即停止施工，加固处理后，方可继续施工;在排水过程中，当出现大量砂漏、围堰裂缝漏水较大、围堰内侧坍塌等情况时，应暂停抽水，采取加固措施。6）基底处理承台混凝土施工应在无水条件下浇筑，在承台立模及绑扎钢筋前要对

23、基底面进行处理。在天然状态下将原土层基底铲平，向基底浇注10cm厚C15混凝土垫层进行找平，C15混凝土垫层顶面不得高于基底设计高程允许误差50mm。由控制点测放出承台纵横轴线，同时用墨线弹出承台及墩柱控制线。根据地下水情况，若基坑渗水，则在基坑四周挖排水沟和集水井，水泵抽水。排水沟尺寸为30cm30cm的矩形沟，矩形集水井宽40cm、深50cm。4.1承台施工安全防护措施承台施工过程由于临近高速公路边坡，距离边坡坡脚2m。桩基施工完成后进行承台施工前，需要对临近高速公路边坡进行防护，防护措施到位后才能开挖。承台施工过程中可能对高速公路造成的风险有：1. 承台开挖过程中高速公路边坡失稳，造成行

24、车安全事故。2. 吊机吊装模板过程中物体坠落，造成形成安全事故。3. 混凝土浇筑过程中泵车转动进入高速公路范围内，造成行车安全事故。针对上述安全风险采取的措施如下：1.承台开挖前对承台靠近高速公路侧设置混凝土连续墙，连续墙的布置形式见附图。2.吊装模板作业时候设置一人一机，派专人进行指挥，吊机在支立时选择地面压实较好的地方，并在支腿下铺设钢板。支立后保证吊臂的最大长度小于吊机到高速公路路肩的长度，防止出现倾覆时侵入高速公路行车范围内。3.混凝土浇筑过程中严格控制汽车泵的转动半径，禁止将混凝土泵车大臂伸入高速公路内。5. 墩身施工跨常张高速立交大桥两侧桥台均位于高边坡上，施工过程中需将两侧边坡土

25、方清理至承台顶标高后才能施工。1#墩位于边坡中间，需要设置一个施工平台，3#、4#墩为高墩，墩身高度大于20m，浇筑过程中采用两次分层浇筑。其余墩身高度均小于20m，采用一次浇筑成型。1）墩身施工工艺流程墩身施工工艺流程见图5.1-1。图5.1-1 墩台身施工工艺流程图2）测量放样项目部设立测量组，负责工程施工阶段的测量放样、竣工测量、仪器的保养与检定、变形监测等施工测量的具体工作。项目部测量组配1名测量主管，另外再配备5名测工，墩台身施工前，先将承台顶面浮浆冲洗干净，整修连接钢筋，在本大桥施工过程中负责中线、标高、结构尺寸的施工放样测量和沉降观测。测量仪器配置主要有全站仪1套，DSZ2型水准

26、仪和50米钢卷尺各2套。平面施工测量采用全站仪坐标放样法放样，墩身施工放样首先放在承台面上，首先在承台的中心进行放样，放出墩身的中心，沿线路方向和法线方向放出四个点，再根据测点控制下一节段模板安装的内外位置，从而控制整个墩身的垂直度的目的,其垂直度也采用全站仪进行控制。模板内钢筋绑扎的控制主要以承台上的中心点和已经定位好的墩身模板共同进行控制。桥墩高程的控制采用水准仪配合经校准的钢尺进行控制。对墩身的中心要精准控制，发现偏差，及时纠正，保证偏差在允许范围内。模板在安装前由测量人员进行放样，检测桥墩中心线、垂直度和高程，安装后复核，从而达到控制墩身中心的目的。3）钢筋工程钢筋在加工棚内集中加工，

27、分型号、规格堆码、编号，用平板车运到现场，现场绑扎或焊接。结构主筋接头采用双面焊接，主筋与箍筋之间采用镀锌铁线进行绑扎或焊接。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表5.1-2中所示要求。混凝土垫块采用同桥墩混凝土标号相同的砂浆垫块，每平方米不少于4块，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。钢筋调直，用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料，后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。钢筋弯

28、钩或弯曲：形式有三种，分别为半圆弯钩、直钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。箍筋：箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度箍筋绑扎与安装：钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有

29、出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用22#铁丝绑扎钢筋。钢筋的绑扎接头应符合下列规定：搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。钢筋接长：根据设计要求水平筋采用对焊、电弧焊和绑扎，竖向筋采用电弧焊。焊接操作要求：单面搭接焊为10d，双面焊为5d。焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。钢筋焊

30、接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。钢筋工程施工注意事项：现场在进行钢筋加工时，要控制各种机械的噪音。将机械安放在平整度较好的平台上，下垫木板。并定期检查各种零部件，如发现零部件有松动、磨损，及时紧固或更换，以降低噪音。要保证各种加工机械的完好，防止机械漏油而污染土地，可能产生漏油的机械设备下要设隔油盆，定期用棉纱清理机械设备和隔油盆，棉纱用完后不得随意乱扔，要存放到有毒有害垃圾池内。钢筋绑扎、搬运时，操作者要轻拿轻放，防止产生变形和较大噪音。钢筋室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品场地。加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推

31、拉。作业后，应堆放好成品。清理场地，切断电源，锁好电闸箱。绑扎钢筋和安装钢筋骨架时，必须搭设脚手架，钢筋加工产生的废料必须集中存放，以备回收利用。钢筋的质量标准钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，检验合格后方能使用。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。表5.1-2钢筋位置允许偏差表序号名称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距

32、5尺量，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cc35mm+10 -5尺量，两端、中间各2处25mmc35mm+5 -2C25+3 -13）模板工程墩台台身、顶帽模板采用厂制定型钢模板，12号槽钢纵横向加固。钢管支架支撑。矩形和圆端形墩身模板拟用无拉杆式大块钢模，采用模数化设计，由专业工厂制作，每节2m高，面板厚8mm。调整节段按1.5m布置，模板预拼检查合格后分节、分块运至施工现场安装。墩身模板四周采用自制轻型桁架加固，桁架间采用栓接和3

33、2拉杆形成整体。墩身模板及加固见图 5.1.1。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位铁件。将基础顶面（与墩台身接合部分）砼进行凿毛，用水冲洗干净。精确测定墩中心，并用墨线画出墩台身底面尺寸位置。墩身模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用25t汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装允许偏差见表5.1.1。图5.1-3 墩身模板及加固示意图表5.1.1 墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1模板标高102模板内部

34、尺寸203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置10每次立模前都要认真清洗模板面，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，要检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，自检并经监理工程师检查合格后方准浇筑混凝土，施工过程中应对其垂直度、平面位置进行观测，发现问题及时解决。操作平台采用扣件式脚手架搭设，为防止振动模板，操作平台必须与模板支撑（夹固杆件）分开设置。4）混凝土浇筑墩台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，施工中严格按施工配合比进行施工，要求计量要准确，砂、碎石要符合规范要求，不合格的材料严禁进入施工现场。混凝土一次连续浇筑完成，其

35、拌和、运输、浇筑、养护等按高性能混凝土的标准要求进行。混凝土由搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土输送泵浇筑。本桥墩一次性灌注完毕，混凝土浇筑顺序以中心沿横桥向向两边对称灌注。墩柱分层浇筑, 连续进行，每层浇筑厚度30cm,采用插入式振动棒振捣, 混凝土振捣时，振动棒与模板必须保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm，振动棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，振捣器要垂直插入混凝土内，并要插入前一层混凝土，以保证新旧混凝土结合良好。提起振动棒时，应缓缓提起，避免振动棒碰撞模板钢筋及其它预埋件。混凝土振捣密实的标志是：混凝土停止下沉、不冒大气泡、泛浆、表面平坦。振捣时间一般控制在30

36、s以内，避免过振。考虑到垫石位置、尺寸大小及各种预埋件的位置等要求较高，垫石在墩身混凝土灌注完后再灌注，以确保垫石位置、尺寸大小及各种预埋件等符合规范及设计要求。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防雨，灌注完成后立即抹平进入养护程序。混凝土灌注具体要求：1.桥墩砼的施工：施工中严格按施工配合比进行施工，要求计量要准确，砂、碎石要符合规范要求，不合格的材料严禁进入施工现场，2.砼拌和物材料均匀、浇筑密实，3.砼浇筑前准备工作的要求：（1）基底（连接面）的处理应符合要求（2）模板和钢筋的位置应准确，模板涂刷脱模剂时不得污染钢筋和预埋件。（3）支架的搭设应牢固，边缘应设置护拦和安全网，支架不得

37、贴靠模板和支撑在钢筋上，以防模板和钢筋移位、变形。4.砼浇筑前的检查：砼浇筑前应由技术、监理对模板、钢筋、预埋件、支架以及机具、设备进行检查，应对支架、模板的强度、刚度以及高程、中线位置、截面尺寸等进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂，钢筋和预埋件的安装位置和高程应准确。并按有关规定填写检查记录。各项条件符合要求、各项准备工作安排就绪后，经监理工程师同意才能开始浇筑砼。5.砼的运输要求道路平坦，距离符合规范要求，不易运输距离过长造成砼离析，如果距离过长要有二次搅拌。6.砼施工过程控制要严格，及时抽检，制作试件以保证砼施工质量。应设

38、专职人员对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查。发现问题及时处理，并作记录。7.砼浇筑时的自由倾落高度不得超过2m，当自由倾落高度超过2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑。当浇筑墩身砼时，砼需要垂直卸落，此时的自由卸落高度不应超过2m，当超过2 m时，通过串筒使砼垂直并缓慢的下降。当砼的下降高度较大、串筒较长时，应在串筒内设缓冲挡板，以减缓砼的下降速度。当浇筑范围较大时，串筒下面可向侧面拉移，但拉移距离不宜超过1.52.0 m，并且下部最少应有两节串筒保持垂直。8.砼应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。其分层厚度（指捣实后厚度

39、）应根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件决定。9.采用机械振捣砼时，应符合下列规定：（1）振动器工作时可按直线行列移位式交错行列移位，单机工作时的移位距离或双机工作时间距以振动作用半径的1.5倍为宜。振动器的移动应可能保持一定规律，防止漏振和过振。振动器的振动深度，一般不超过振动棒长度的2/33/4倍，振动时应不断上下移动棒，以便振捣均匀。当分层浇筑时，振动棒应插入到下层砼中5-10，并应在下层砼初凝前完成其相应部位的上层砼，以使上、下层砼紧密的连结。（2）振动器在每一振动位置的振动时间，应根据振动器的震动频率和砼的流动性来确定。振动时间不可过长和过短，过长时砼可能出现离

40、析，过短则砼振捣不实。在一般的情况下，振动的适宜时间约为20-30s。以砼不再沉落、不出现气泡，表面呈现浮浆为度。（3）机械振捣时不得碰到模板、钢筋和预埋件。振动器在每一振动部位振动完毕后，应缓慢、匀速地边振动边上提，以防振动中心出现空隙或不均匀。10.砼浇筑应连续进行。当因故间歇时，其因故间歇时间宜缩短。当温度高达30左右时，不应超过1.5h；当温度低于10左右时，可延至2.5h。对于掺加外加剂或有特定要求的砼，其允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，并作出记录。施工缝的平面与结构的轴线相垂直施工缝隙处应埋入适量

41、的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层砼外一半左右。11.混凝土墩台允许偏差和检查方法见表混凝土墩台允许偏差和检验方法表序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查不少5处2空心墩臂厚53桥墩平面扭角24表面平整度5靠尺检查不少于5处5简支混凝土梁每片混凝土梁一端两支撑垫石顶面高差3测量检查每孔混凝土梁一端两支撑垫石顶面高差56简支钢梁支撑垫石顶面高程57支撑垫石顶面高程0，-108预埋件和预留孔位置5墩身施工存在的安全风险有：1.吊机吊装过程中出现倾覆，造成形成安全事故。2.吊装过程中模板出现坠落，造成安全形成事故。根据现场分析的风险采取以下防护措施：1.

42、吊装模板作业时候设置一人一机，派专人进行指挥，吊机在支立时选择地面压实较好的地方，并在支腿下铺设钢板。支立后保证吊臂的最大长度小于吊机到高速公路路肩的长度，防止出现倾覆时侵入高速公路行车范围内。2.模板吊装和拆除过程中对吊装物体进行试吊，试吊合格后进行吊装，吊装过程中严格对吊装物体用钢丝绳连接牢固，防止掉落。6. 连续梁总体施工方法连续梁施工采用挂篮悬臂灌注施工，悬灌施工方案如下：采用2套菱形挂篮分段悬臂灌注法施工，挂篮由专业生产厂家设计制作，相关安全系数、性能满足施工要求。先在本联桥4#、5#主墩施工0#段，墩顶现浇梁段(0#段)采用钢管柱拼装落地支架法施工，先在本联桥4#、5#主墩搭设钢管

43、柱等支撑系统，然后安装模板，预压后绑扎钢筋、灌注0段砼，然后在0段上安装轻型挂篮，并进行预压，此时受梁段长度影响，采用连体挂篮灌注1#梁段，1#梁段预应力施工结束后，挂篮解体，开始向两端对称悬臂浇筑其它标准节块，并保证桥梁4#、5#主墩的两个标准节块基本同步；标准节块施工的同时，完成边跨现浇段的墩旁支架搭设、砼浇筑。在当日最低温度时，灌注中跨、边跨合拢梁段砼，形成连续梁。按照先边跨合拢后中跨合拢的步骤进行体系转换，完成连续梁的主体施工。6.1 0#块施工0#块支架是0#块连续梁砼现浇的主要承重结构，要求其具有足够的强度和刚度。因主墩墩身高度分别为17.0m和9.0m，预埋型钢作为托架相对方便，

44、0#块钢管柱拼装落地支架结构见图3.1.1-1。图3.1.1-1 连续梁0#块管柱拼装落地支架结构示意图为确保0块支架的安全，在立好底模后对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的1.2倍，预压完成后，进行安装侧模板、安装钢筋、预应力管道，经监理工程师检查合格后，浇筑混凝土。混凝土浇筑采用泵送方式。搭设混凝土作业平台，布置输送混凝土的导管。从底板开始前后、左右对称浇筑0#段混凝土，混凝土浇筑顺序：由0#段两侧向中心分层浇筑，先底板后顶板。待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成。浇筑完成后，按规范要求进行养护。混凝土到达设计要求的强度、龄期和弹性模量后，即可按设计程序进行张拉压浆。完成张拉压浆后，

45、即可拆除支架和开始安装挂篮。6.2悬臂灌注节段的施工6.2.1挂篮预压挂篮安装完成后根据实际承重量和允许变形值要求，在挂篮设计阶段，通过理论计算确定各部位杆件的规格尺寸，以满足强度和刚度要求。由于加工、安装等的误差，在挂篮进场后，进行现场试验检验。试验目的： 实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。加载方法： 预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设

46、计荷载的1.11.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。加载顺序： 底板腹板顶板翼缘板。变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆上设变形计,测其伸长量。试验结果：检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。6.2.2施工工艺(1)施工工艺流程悬灌梁段施工工艺流程见图6.2-1.悬灌梁段施工工艺流程图。全部悬灌梁段施工完毕0#梁段支架、模板拆除挂篮拼装、试压挂篮移动、调整、固定梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力筋张拉、管道压浆封 锚拆除挂篮进入下一悬灌梁段施工合龙段施工