TMC侧围外板成形工艺方案研究4782.docx

《TMC侧围外板成形工艺方案研究4782.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TMC侧围外板成形工艺方案研究4782.docx（29页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、TMC侧侧围外板板成形工工艺方案案研究Reseearcch aabouut pproccesss deesiggn oof TTMCbbodyy siidess张香东/Zhanng XXianngdoong模具中心心 冲压压模具北北京工厂厂摘要：本本文主要要分析了了TMCC对5A和66B侧围围外板工工艺成形形方案的的设计方方法及工工序内容容的布置，研究和和阐述了了每序工工艺设计计的特点点，包括括工序内内容的布布置特点点和工艺艺模面造造型特点点以及各序重难难点的工工艺处理理方法与与技巧。通通过对这这两个侧侧围外板板TMCC工艺成成形方案案设计的的分析和和研究总总结侧围围外板四四序成形形的工艺艺方

2、案设计计方法及及思路以以及在工工艺成形形方案设设计中的的注意事事项，在在此基础础上也分分析总结结了侧围围外板在在四序成形的条条件下对对产品成成形工艺艺性提出出的要求求。【关键词词】侧围、拉拉延、冲压方方向、压料面面、拉延延筋、切切边、冲冲孔、翻翻边、整整形、斜斜楔、回回弹。Absttracct：TThe texxt aanallysee 5AAandd 6BB boody sidde pproccesss deesiggn oof TTMC, suummaarizze tthe bassic metthodd off boody sidde ppreoocesss ddesiign andd

3、thhe aatteentttionns oof eeachh opperaatioon, esppeciiallly ffor tottal 4 ooperratiion proocesss ddesiign of boddy ssidees.【Keyy woordss】Boddy ssidee、Drrawiing、Preess dirrecttionn、Prresssuree faace、 Draawbeead、CCutttingg、Pieercee、Fllangge、RResttrikke、CCAM、Springback。引言：侧围外板板是汽车车上最重重要的外外板件之之一，质质量要求求非

4、常高高，模具具制造成成本也非非常高，在在国内目目前采用用的成形形方案基基本上都都是5序序成形，德德国模具具有时还还会出现现6序成成形的方方案。成成形工序序越多模模具数量量就越多多，就需需要更多多的成形形设备和和操作人员员来进行行生产，而而且由于于传递工工序增加加也增加加了零件件出现缺缺陷的机机率，成成本也会会同步增增加。在在日本很很多侧围围外板的的成形工工序都只有44序（不不包括落落料），相相应的成成形模具具数量也也只有44套，工工序内容容布置比较较紧凑，TTMC承承接的55A和66B侧围围外板也也都是采采用了44序成形形的工艺艺方案，本本文就是是通过对对TMCC设计的的5A和和6B侧侧围外板

5、板的工艺艺方案进进行分析析和研究究来阐述述侧围外外板4序成形形的工艺艺设计方方法和注注意事项项以及按按4序成成形对产产品工艺艺性提出出的要求求，希望望对我们们设计侧侧围外板板工艺方方案时能能起到参参考和借借鉴作用用。正文：由于5AA和6BB侧围TTMC成成形工艺艺方案设设计的方方法和各各序成形形内容都都基本相相同，下下面主要要以5A侧围围外板为为主6BB侧围外外板为辅辅来进行行分析和和说明，通通过对输输入评审审内容及及工艺成形形方案的研研究来探探讨其冲冲压工艺艺设计的的思路和和方法。研研究顺序序是先总总结TMMC在进进行侧围围外板的的工艺成成形方案案设计之之前先对对设计输输入进行行了怎样样的评

6、估估，即做做了哪些些设计输输入评审审，输入入评审对对任何零零件的工工艺设计计来说都都是很重重要的，它它可以为为设计出出一个合合理可靠靠的工艺艺方案提提供合理理的输入入条件，对对工艺方方案设计计的成功功与否影影响很大大，做好好了输入入评审工工作往往往就能规规避掉很很多设计计输入不不合理的的地方，为下一步的工艺设计工作创造出良好的条件。分析完前期输入评审以后再对每一序的工艺设计内容及特点进行细致分析和研究，总结TMC工艺方案设计的特点和技巧，正是这些细节方面的设计特点和处理技巧综合起来才形成了一个高质量的成形工艺方案设计结果。一产品品输入评评审1产品品介绍如图1所所示，55A侧围围外板材材质SPP

7、CENN，料厚厚0.88mm，零件大小长宽为3280mm*1260mm，零件的特点有：（1）侧侧围下门门槛处有有向内凹凹的形状状，在拉拉延冲压压方向上上有负角角，如图图2所示示，此处处为一个个成形难难点。（2）加加油口处处为拆件件结构，侧侧围只是是翻边成成形，成成形较简简单，尾尾灯座板板有一半半形状和和侧围一一体，这这也是一一个成形形难点，后后保处和和侧围一一体，如如图3所所示。图1图2图32TMMC设计计输入评评审（1）对对初期产产品的后后流水槽槽处造型型进行了了更改反反馈，指指出后流流水槽处处侧壁形状状太深，在在侧翻边边成形时时会引起起成形质质量问题题，建议议将产品品侧壁造造型深度度改为不

8、不超过225mmm。另外在在后尾处处的点焊焊凸缘面面所处的的位置不不好，刚刚好处在在产品造造型的拐拐弯处，这这在侧翻翻边成形形时会造造成严重重的起皱皱叠料，建议将凸缘的位置向下移动保证在直边位置，这样造型拐弯处就能保证侧翻边形面不至于太长，解决了侧翻边成形的起皱问题，而且对于侧翻边的直边长度也建议取8mm，如图4所示。图4（2）对对初期产产品的加加油口处处造型进进行了更更改反馈馈，评审审认为加加油口处处设计为为一体式式，造型型深度太太大，在在拉延成成形时会会发生破破裂无法法解决且且在加油油口的四四个角部部会发生生成形缺缺陷，严严重影响响产品质质量。评评审建议议将加油油口处的的造型深深度缩小小至

9、100mm或或者做成成拆件结结构，侧侧围处只只是简单单的翻边边结构，成形难难度就变变的很小小也很好保保证成形形质量，如如图5所所示。图5（3）对对初期产产品的下下门槛负负角形状状处造型型进行了了更改反反馈，评评审认为为侧围下下门槛的的负角造造型设计计会造成成制件成成形后的的扭曲变变形，给给制件整整改带来来很大的的难度，负负角处需需安排侧侧整形，整整形的行行程较大大成形也也较复杂杂，成形形后面的的质量不不好保证证，建议议最好将将负角处处造型取取消掉，保保持传统统造型方方式。如如果车身身功能需需要确实实无法取取消时也也需要进进行造型型的更改改解决侧侧整形时时在有负负角和无无负角处处的起皱皱问题，评

10、评审建议议两者的的过渡区区域至少少需保证证1500mm，如如图6所所示。图6（4）对对初期产产品的尾尾灯处形形状造型型进行了了更改反反馈，评评审认为为尾灯处处采用半半封闭结结构首先先在拉延延成形会会发生破破裂需要要对产品品形状进进行改造造包括设设计过拉拉延来解解决拉延延成形的的破裂问问题，但但在随后后进行的的整形时时材料会会发生流流动，尾尾灯处每每个截面面的线长长度都在在发生变变化，整整形后尾尾灯处容容易发生生扭曲变变形，影影响制件件质量和和成形稳稳定性，为此评审建议将尾灯处采取拆件结构，保证尾灯处只是简单的翻边内容而不是整形内容，这样有利于解决制件扭曲问题，如图7所示。图7（5）对对初期产产

11、品的AA柱侧整整形处形形状造型型进行了了更改反反馈，评评审认为为侧围上上顶框在在A柱处处的侧整整形深度度比顶框框其它地地方侧整整形深度度都要深且且由浅变变深过渡渡的很突突然，侧侧整形时时容易发发生成形形缺陷且且凸缘面面的起皱皱也很难难解决。评审建议将A柱处的侧整形深度适当改浅，避免成形缺陷的发生，如图8所示。图8（6）对对初期产产品的后后风窗与与行李箱箱交接处处产品造造型进行行了更改改反馈，评审认为此处产品形状很复杂成形难度很大，一方面上尖点处在侧翻边成形时易受力过于集中而破裂，另一方面下面的凸缘面又容易聚料起皱，在后侧的凹形棱线又容易在侧翻边时聚料上拱影响外观棱线的光顺性。评审建议将后侧凹形

12、棱线弧度改缓，同时将下凸缘宽度减小，改为不超过10mm，如图9所示。图9（7）对对初期产产品的后后保卡扣扣凸台产产品造型型进行了了更改反反馈，评评审认为为此处产产品造型型将卡扣扣凸台直直接延伸伸到了后后保配合合的侧壁壁上，在在整形工工序中上上模整形形模口就就会出现现台阶在在整形入入模过程程中就会会出现有有先有后后的情况况，容易易造成整整形处材材料流动动的不均均匀从而而在制件件外表面面上留下下凸凹不不平及棱棱线不顺顺等成形形缺陷。评审建议将卡扣凸台向后缩短，保证在后保配合侧壁底部的圆角没有高低之分，从而保证了整形上模入模时的同时性，解决制件成形的表面缺陷问题。如图10所示。图10（8）对对初期产

13、产品的AA柱拐角角处产品品造型进进行了更更改反馈馈，评审审认为此此处产品品造型采采取封闭闭式结构构在实际际成形时时无法实实施，产产品在拉拉延时需需将封闭闭处形状状打开成成形，后后序侧整整形时形形状打开开造成的的多余材材料无处处可去会会造成很很严重的的起皱叠叠料且根根本无法法解决。评审建议将产品拐角封闭处加开一个缺口，从而将封闭结构改为半封闭结构，这样两侧的材料不再连在一起便于分开成形，可有效改善此处的侧翻边起皱叠料问题，如图11所示。图11（9）对对初期产产品加油油口处的的产品造造型进行行了更改改反馈，评审认为加油口上侧两个棱线圆角弧度较小，在成形时容易发生棱线不顺，造成棱线对应处的产品外表面

14、出现暗坑等缺陷改善难度很大，评审建议将棱线圆角弧度适当加大以改善成形效果，如图12所示。图126B侧围围外板TTMC在在开始工工艺设计计之前也也进行了了详细的的输入评评审工作作，对产产品上成成形工艺艺性不好好的地方方进行了了分析和和说明并并提出了了改善方方法，输输入评审审的内容容点和55A侧围围外板基基本相同同，不再再详细阐阐述。二工艺艺方案分分析5A侧围围TMCC工艺方方案不包包括落料料共有44序，下下面分别别从工序序内容安安排，工工艺造型型特点，重重难点处处理方法法等方面面进行分分析。1OPP10工序内容容为“拉延”，整体拉延延数模造型型如图113所示示（拉延延筋还未未制作），压料面设计采

15、用了空间曲面形状，每个截面形状都不相同充分结合了侧围在每处的产品造型深度来设计压料面，凸模造型方法上有几处与我们以前的造型方法不太一样，下面分别来进行分析和介绍。图13（1）如如图144所示，产品在下边梁前端是个很突出的尖点，侧壁深26mm，拉延成形非常困难，TMC工艺设计的处理方法是在尖点处设计过拉延，过拉延的上圆角半径设计的很大达到R14mm，侧壁的拔模度数也进行加大，目的就是解决拉延时侧壁的成形破裂问题，解决拉延破裂问题后再在后序成形中进行整形处理将产品上的成形难点最终成形出来。图14（2）如如图155所示，侧侧围下边边梁是负负角形面面，这在在我们以以前的侧侧围产品品造型上上没有出出现过

16、，TMC的处理办法是将负角形面全部进行改造，变成和拉延Z向有4度开角的简单立面，这样拉延成形工序没有问题了，然后再在后序成形中进行侧整形处理，将产品上的负角形面全部成形出来，在产品造型上已经对侧整形可能会起皱的区域增加了吸料筋用于改善侧整形起皱的发生。图15（3）如如图166所示，左左侧围加加油口处处TMCC工艺造造型特点点是将产产品棱线线圆角基基本全部部拉延成成形出来来，而不不是通过过翻边来来成形，中中间部位位再设计计凸台来来平衡棱棱线圆角角的受力力情况解解决拉延延成形过过程中的的棱线滑滑移问题题，这样样设计的的好处是是利于保保证加油油口处棱棱线圆角角的光顺顺性。另另外对于于后轮罩罩和后保保

17、接合处处的工艺艺设计是是在接合合点处附附件设置置吸料槽槽，保证证拉延到到底时此此处区域域成形更更充分，从从而保证证了后轮轮罩外表表面的质质量要求求，避免免了暗坑坑的发生生。图16（4）如如图177，侧围围后保处处的拉延延造型设设计很有有特点，此此处是一一个深度度较大立立面又较较陡的产产品造型型形面，往往往都是是侧围拉拉延成形形的难点点之一，常见的成形缺陷是拉延立面破裂及整形后棱线圆角不顺。TMC的拉延工艺造型就较好的解决了这两个问题，一方面在产品棱线圆角处拉延造型没有进行过多的过拉延及圆角加大处理，而是基本保持了原产品的棱线位置和圆角大小，另一方面在此圆角下方设计了二层台，第二圆角设计的较大，

18、这样造型设计的好处是第一圆角基本保持了原产品圆角的位置和大小利于在整形后保证圆角棱线的光顺，第二圆角的使用又较好的解决了拉延破裂问题。尾灯处的拉延造型也同样采取了这种方法，如图18所示。图17图18（5）如如图199所示，侧侧围拉延延造型在在顶框处处采用了了二层台台的造型型方式，这这样可以以保证在在切边时时不需要要使用侧侧切边，直直接用正正切边就就可以完完成制件件切边了了。在顶顶框棱线线处设计计了2mmm的过过拉延，之之后使用用了R220的大大圆角，这这样利于于拉延时时解决棱棱线圆角角处的破破裂问题题从而可可以保证证拉延件件的成形形刚性。二层台的立壁设计了较小的拔模角度只有3，有利于制件后序侧

19、翻边时减少材料聚集从而减少起皱的发生。图19（6）如如图200所示，侧侧围前后后门洞上上边缘TTMC都都做了过过拉延设设计，过过拉延量量0.66mm，上上圆角RR6下圆圆角R88。此处处的过拉拉延设计计在以前前我们的的侧围工工艺设计计时没有有使用过过，在模模具调试试时容易易出现的的问题是是此处的的拉延破破裂，因因为产品品的圆角角是外观观圆角，往往往比较较小，基基本是上上圆角RR5下圆圆角R44在拉延延成形时时下圆角角特别容容易开裂裂，为了了解决破破裂问题题不得不不将内外外侧的拉拉延筋改改浅，但但这样做做就会造造成拉延延件的成成形刚性性变弱不不利于制制件表面面质量的的提高。TTMC在在此处设设计

20、过拉拉延就能能较好的的解决这这个问题题，由于于圆角加加大了拉拉延成形形就不容容易发生生破裂，后后序再通通过整形形得到产产品圆角角。图202OPP20工序内容容为“切边侧侧切边冲冲孔整形形”，工艺艺数模设设计如图图21所所示。本本工序的的主要内内容是完完成大部部分的切切边，工工艺设计计比较有有特点的的几个方面面分别分分析和介介绍如下下。图21（1）在在切边设设计方面面力求废废料能顺顺利排出出，为了了达到此此要求OOP200并不强强求要将将能切的的废料全全部切除除，在局局部位置置可以适适当保留留一部分分放在后后序再切切，这样样本序切切边布置置就可完完全避免免废料刀刀背对背背的情况况，为切切边废料料

21、的排出出创造了了良好的的条件，如如图211所示。（2）如如图222所示，OOP200工艺设设计在侧侧围前后后门洞全全部安排排了整形形，这一一点以前前我们用用的不多多，我们们工艺设设计时多多采用局局部整形形的方式式，TMMC采用用全部整整形的方方式就可可以更好好的保证证前后门门洞棱线线圆角及及配合法法兰面的的形状和和尺寸精精度，克克服制件件形状不不良及回回弹的问问题。另另外在整整形的区区域设计计上还有有三个特特点分别别是：11.如图图中所示，整整形镶块块在A柱柱和翼子子板配合合处分模模线向上上进行了了延伸将将侧围AA柱台阶阶处一起起进行了了整形，22.如图图中所示，整整形镶块块在下门门槛处分分模

22、线向向下进行行了延伸伸将下门门槛和翼翼子板配配合的台台阶处一一起进行行了整形形，3.如图中中所示，分分模线在在B柱处处没有完完全延伸伸到顶部部而是在在半途进进行了封封闭，这这样设计计的目是是为了保保证压料料块的强强度，如如果分模模线延伸伸到了顶顶部在BB柱顶部部处压料料块的宽宽度只有有60mmm强度度很差很很容易出出现强度度不足而而断裂的的问题。图22（3）如如图233所示，在尾灯处的切边设计TMC采用的是正切和侧切交接的方式，在后尾处侧切边增加了一把废料刀，此废料刀和后保处的废料刀保持刃对刃的方式，这样在切边时后尾灯处的废料就可以向下冲裁最后滑落解决了后尾灯处切边废料排出困难的问题。图23（

23、4）如如图244所示，OP20在前后门洞的工艺设计上由于是连整带切的工艺布置为了避免切边上模在回程时带料，在未切边的废料上都设计了压筋，筋宽13mm深4mm，如此设计在切边过程中压料块进行压筋时切边边缘会自然内缩，从而避免了上模镶块回程时带料的发生，有利于保证制件形面的准确避免发生回带变形。图243OPP30工序内容容是“切边冲冲孔侧翻翻边整形形侧整形形”，工艺艺数模设设计如图图25所所示。本本工序主主要完成成了剩余余部分的切切边内容容，上顶顶框的侧侧翻边成成形，下下门槛的的侧整形形及A柱柱后保尾尾灯处的的翻边整整形，工工序内容容多以成成形类为为主，在在工艺设设计和工工序内容容布置上上比较有有

24、特点的的几个方面面分别分分析和介绍如如下。图25（1）如如图266所示，55A侧围围外板在在下门槛槛处存在在负角形形面，TTMC工工艺设计计将此负负角形面面的成形形安排在在了OPP30进进行侧整整形成形形，侧整整形分模模线在AA柱下端端和翼子子板配合合处向上上进行延延伸将台台阶处一一起进行行了整形形处理，这这样就和和OP220在此此处的整整形区域域进行对对接保证证了此台台阶处形形状的最最终成形形。另外外在下门门槛前端端侧整形形和正整整形设计计成接刀刀形式同同时进行行了A柱柱前端面面的整形形内容，工工序内容容布置较较紧凑。图26（2）如如图277所示，OP30在后保处的整形是将后保外观圆角棱线的

25、整形和后保尾巴处的翻边放在一起进行处理的，后保的大部分形面也都做了整形处理，在中间部位留了约300mm*175mm的区域作为压料区域。另外尾灯处也安排在此序进行翻边整形，在侧围整个尾部的工序内容安排比较紧凑。此外在后保及后尾灯处的翻边整形工艺设计都向外做了0.3mm的棱线补偿量，这样有利于零件最终成形后棱线位置的准确性，避免棱线向内亏损情况的发生。图27（3）如如图288所示，侧围顶框靠近A柱处的侧翻边采用的是工作角度-3的非标斜楔，原因是为了保证在4序内完成侧围的最终成形，OP30冲压方向已经确定，为了完成此序的侧翻边成形非标斜楔必须使用负角度的工作方向。在B柱处侧翻边与非成形形面的过渡区域

26、设计为150mm，同时在A柱处侧翻边的分模线向下进行了延伸，对侧围A柱和翼子板配合处的台阶面进行了整形处理，此外顶框棱线在侧翻边时做了0.7mm的棱线补偿量，侧翻边立面和底部法兰面均做了3的回弹补偿量。图28（4）如如图299所示，侧侧围顶框框靠近AA柱处的的侧整形形由于部部分边界界废料还还没有切切除，在在侧整形形过程中中下模设设计了对对应的模模口形状状用于托托住废料料区域这这样在成成形过程程中废料料区域的的进料就就产生一一定的阻阻力，有有利于拉拉开和改改善A柱柱处侧翻翻边凸缘缘的起皱皱叠料问问题。图294OPP40工序内容容是“切边侧侧切边冲冲孔侧冲冲孔翻边边侧翻边边整形”，工艺艺数模设设计

27、如图图30所示示。本工工序的内内容是完完成剩余余所有的的切边内内容，加加油口处处的翻边边，上顶顶框B柱柱处的侧侧翻边成成形及所有冲冲孔侧冲冲孔内容容，从而而完成侧侧围零件件的最终终成形，其其工艺设设计比较较有特点点的几个个方面分分别分析析和介绍绍如下。图30（1）如如图311所示，侧侧围后轮轮罩下端端的翻边边成形TTMC安安排在OOP400进行正正翻边成形而而没有采采取侧翻翻边成形形的方式式，之所所以可以以通过正正翻边成成形是因因为在拉拉延造型型设计时时已经将将产品棱棱线圆角角拉延成成形出来来了一部部分，这这样正翻翻边成形形的翻边边成形量量相对较较小，虽虽然立壁壁也很陡陡但正翻翻边可以以保证制

28、制件成形形质量，这这一点在在产品条条件允许许时我们们可以借借鉴使用用，减少少斜楔的的数量。图31（2）如如图322所示，OOP400在进行行B柱处处的侧翻翻边成形形时，OOP400侧翻边边和OPP30侧侧翻边的的重叠区区域较大大达到770至880mmm，重叠叠区域加加大有助助于改善善两次侧侧翻边交交接区域域的成形形质量包包括棱线线质量和和凸缘面面的质量量。图32（3）如如图333所示，侧围顶框处在OP20和OP30没有完成的切边内容安排在OP40进行侧切边，通过分布在三序的切边工序内容布置较好的分散了制件周边的切边内容，既为四序完成侧围成形创造了条件又使得各序的工序内容布置紧凑合理，同时局部切

29、边废料放在最后一序切除还有助于在前序侧翻边成形时减少顶框凸缘面的起皱改善表面质量。图33（4）如如图344所示，侧围尾部尖点处的侧翻边成形在斜楔的工作角度选择时保持侧翻边形面有4至5度的开角，虽然开角增大不利于保证侧翻边成形后圆角棱线的光顺性，但却有利于保证在侧翻边成形过程中避免内活动斜楔运动至工作位置时与制件的干涉，而这种运动斜楔与制件的干涉问题一直是我们之前侧围模具调试中经常遇到的难题，解决措施中很重要的一点就是要设计好侧翻边斜楔的工作角度，保持侧翻边形面具有一定的开角。图34总结：侧围外板板的成形形对产品品造型设设计、冲冲压工艺艺设计、模模具设计计制造与与调试都都提出了了很高的的要求，每

30、每个环节节都需要要做到精精益求精精、力求求完美，目前为了降低整车成本侧围也正逐渐从传统的五序成形转变为四序成形，这无疑更加提高了各序的成形难度。此次TMC设计的5A和6B侧围冲压工艺都是四序成形，总结其设计方法和重难点的处理技巧来看侧围四序成形条件下冲压工艺设计需注意以下几个方面。（1）在在冲压工工艺设计计之前充充分做好好设计输输入评审审工作，组组织相关关人员进进行产品品的成形形工艺性性讨论和和分析，尽尽量将产产品上工工艺性不不合理，不不合适的的地方找找出来，反反馈至产产品设计计部门与与之进行行沟通交交流，共共同找出出既能满满足产品品功能性性要求又又能提高成成形工艺艺性的产产品造型型方式，从从

31、设计输输入开始始就要做相相当的评评审工作作为四序序顺利成成形零件件打下良良好的基基础。（2）在在各工序序内容布布置设计计时要将将切边内容容进行分分散处理理，不是是传统的的OP220和OOP300就基本本完成所所有切边边内容，例如侧侧围上顶顶框的切切边分散散至OPP20，330，440三序序来完成成。另外外必要时时需较多多采用正正切和侧侧切接刀刀的切边边方式，从从而有效效压缩切切边工序序。（3）翻翻边整形形工序内内容设计计和布置置时也较较多的采采用了正正成形和和侧成形形接刀的的方式，将传统工艺设计需要分成两序才能完成的成形内容合并到一序完成了。（4）侧侧围后保保处的翻翻边整形形传统设设计方法法是

32、先完完成后保保外观圆圆角棱线线的整形形内容然后后再在后后序进行行尾部末端端的翻边边成形，TTMC则则采用了了在后保保处单独独设计小小压料块块同一序序将后保保处外观圆角角棱线整整形和尾尾部末端端翻边成成形一次次性完成成，如图227所示示，虽然然存在一一定的成成形缺陷陷风险但但却有效效节省了了成形工工序数量量。（5）拉拉延工序序条件允允许时将将产品形形状尽量量多的拉拉延成形形出来，为为后序成成形创造造有利条件件，例如后后轮罩处处的拉延延造型设设计将立立壁上的的产品外观观圆角局局部拉延延成形出出来，降降低了后后序立壁壁翻边成成形的难难度，这这样本来来需要使使用侧翻翻边成形形的形状状特征变成成了正翻翻

33、边成形形简单了了工序成成形内容容。（6）OOP200前后门门洞在切切边的同时全全部设计计采用了了镶块整整形，虽虽然存在在着切边边无压料料及上模模刃口回回程易带带料的问问题，但但在同时时采用了了废料压压筋让切切边边界界内缩的的措施后后大大简简化了前前后门洞洞的成形工序序内容，缩缩短了成成形工序序长度，如如图222和244所示。（7）OOP200前门洞洞的整形形分模线线在侧围围和翼子子板配合合处的AA柱上端端和下门门槛前端端都进行行延伸处处理，如如图222所示，将这部分形面的过拉延改造同时在OP20进行了整形，减少了后序的整形工作量。（8）加加油口处处产品形形状如果果是整体体式结构构则其成成形深度

34、度应控制制不大于于6mmm，只有有深度较较浅才能能保证成成形后周周边的外外表面质质量，否否则就设设计成分分体结构构，加油油口处只只是简单单的翻边边成形，简化此处成形的工序内容。（9）受受工序数数限制前前后门洞洞的切边边分散到到了各序，但但受各序序冲压方方向的限限制门上上框的局局部切边边必要时时需使用用侧切边边来完成成而不是是传统五五序成形形时全部部正切边边完成，如如图355所示。图35（10）受受工序数数的限制制侧围后后风窗的的侧翻边边成形和后尾灯处处的翻边边整形需需同时放放在OPP30来来完成，如图36所示，由于受空间限制模具结构会比较复杂加大了设计和加工调试难度。图36作者简介介：姓名：张张香东性别：男男所在工厂厂、部门门：模具具中心 冲压模模具北京京工厂技技术制造造部加入比亚亚迪时间间：20004年年3月联系电话话：0110_66950088888_222722邮箱：zzhanng.xxianngdoongbydd.coom