全面规范化生产维护TnPM设备管理模式学习材料之一TnPM基本知识14488.docx

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1、全面规范范化生产产维护TTnPMM设备管理模式式学习材材料之一一TnPMM基本知知识中国石油油天然气气运输公公司二OO八八年二月月全面规范范化生产产维护TTnPMM基本知知识一、全面面规范化化生产维维护TnnPM产产生全员生产产维修，又又译为全全员生产产保全，即即Tottal Prooducctivve MMainntennancce（TPMM），200世纪700年代以以来在日日本企业业推广，后后逐步在在世界范范围企业业得到应应用。它它是以提提高设备备综合效效率为目目标，以以全系统统的预防防维修为为过程，全全体人员员参与为为基础的的设备保保养和维维修管理理体系。 TPMM管理模模式自220世纪

2、纪80年代就就引进到到中国，但但多年来来很多中中国企业业推广应应用得并并不成功功。19998年年，广州州大学李李葆文教教授在多多年研究究和推广广TPMM的基础础上，结结合中国国企业员员工行为为特点，提提出了规规范化的的TPMM的概念念，即全全面规范范化生产产维护。 TnPMM是以设设备综合合效率和和完全有有效生产产率为目目标，以以全系统统的预防防维修体体系为载载体，以以员工的的行为规规范为过过程，全全体人员员参与为为基础的的生产和和设备系系统的维维护、保保养和维维修体制制。二、TnnPM的的核心1、开展展TnPPM主要要环节如如下： （1）研研究运行行现场（现现场、现现事、现现物）（2）找找出

3、规律律（原理理、优化化）（3）制制订行为为（操作作、维护护、保养养、维修修）规范范（原则则）（4）评评估效果果（评价价）（5）持持续改善善（改进进）2、TnnPM规规范化的的范畴TNPMM规范化化的范畴畴：维修修程序规规范化、备备件管理理规范化化、前期期管理规规范化、维维修模式式规范化化、润滑滑管理规规范化、现现场管理理规范化化、组织织结构规规范化以以及其它它方面的的规范化化。TnPMM的理念念是文明明企业的的修炼过过程，是是“绿色”企业的的营造过过程，也也是企业业文化和和灵魂的的模塑过过程。3 、TTnPMM的核心心四个个“全”（1）以以全效率率和完全全有效生生产率为为目标对于设备备系统而而

4、言，TTnPMM追求的的是最大大的设备备综合效效率；对对于整个个生产系系统而言言，TnnPM追追求的是是最大的的完全有有效生产产率。设设备综合合效率反反映了设设备本身身的潜力力挖掘和和发挥，即即对设备备时间利利用上、速速度上和和质量上上的追求求。管理理者致力力于六大大损失的的控制。完完全有效效生产率率反映了了整个生生产系统统的潜力力挖掘和和发挥，即即从设备备前期管管理的有有效性、企企业生产产排程、系系统同步步运行、瓶瓶颈工序序攻关、生生产计划划、组织织协调、主主次分析析等方面面提升效效率，达达到最优优。（2） 以全系系统的预预防维修修体制为为载体全系统的的概念是是由时间间维、空空间维、资资源维

5、、和和功能维维构成的的四维空空间。时时间维代代表设备备的一生生，从规规划到报报废全过过程；空空间维代代表从车车间设备备到零件件的整个个空间。由由外到内内，由表表及里，包包含整个个生产现现场；资资源维代代表全部部的资源源要素，由由资金到到信息，代代表系统统的物理理场；而而功能维维代表全全部的管管理功能能，是PPDCAA循环的的拓展，从从认识到到反馈，代代表一个个完整、科科学的管管理过程程。在这个四四维结构构之中，任任何一个个要素发发生变化化，都会会影响其其它相应应的要素素。另一一方面，每每一要素素都会在在其它的的要素维维（空间间）上得得到映像像。例如如设备的的“安装”，它是是四维空空间中时时间维

6、上上的一个个环节，它它在空间间维上会会有车间间、现场场、设备备、整机机、部件件以及零零件上的的考虑；在资源源维上又又离不开开资金、材材料、人人工、能能源和信信息这些些要素；同样，从从管理功功能上，一一定有一一个认识识、计划划、组织织、实施施、控制制、评价价以及反反馈的过过程。TnPMM要求我我们在一一个四维维空间上上讨论预预防性规规范的运运作，是是最完备备的全系系统概念念。（3）以以员工的的行为全全规范化化为过程程规范是对对行为的的优化，是是经验的的总结。TnPM在员工的现场改善活动中，不断地规范着员工的行为。除了生产现场的行为，包括设备的润滑 、备件管理、维修管理、故障管理、前期管理、资产管

7、理都要寻求一个最佳的模式，把这个模式固化、文件化，也就是使之规范化，从随机走向科学。从规范做做起，促促进良好好习惯的的养成，形形成团队队的品格格、气质质和形象象，结果果和成就就就是顺顺理成章章的事。其其因果如如图2所所示。（4）以以全体人人员参与与为基础础“全员”已成为为当代企企业管理理普适的的理念。全全员表现现在三个个方面；横向向的全员员，即所所有的部部门的参参与。生生产现场场的设备备维护体体系不仅仅是设备备部门的的工作，生生产、工工程、人人力资源源、财务务、工艺艺等各个个部门都都应该参参与其中中。纵向向的全员员，即从从最高领领导到一一线的每每个员工工，都关关注生产产现场的的设备维维护保养养

8、。小组组自主活活动，是是全员的的一个活活跃的细细胞。4、TnnPM的的四个“全”及其相相互关系系我们将以以上四个个方面概概括为四四个“全”, 设设备的综综合效率率和完全全有效生生产率简简称为“全效率率”; 全全系统的的预防维维修体系系简称为为“全系统统”, 以以员工的的行为规规范化为为过程, 简称称为“全规范范”；而全全体人员员参与为为基础简简称为“全员”。四个个“全”之间的的关系为为：全效效率是目目标, 全系统统为载体体, 全全规范为为过程, 全员员是基础础。四个个“全”之间的的关系如如图3所所示：三、TnnPM的的八个要要素、五五个“六”活动1 、八八个要素素TnPMM的成功功推行，离离不

9、开八八个方面面要素的的相互配配合和协协力支持持，这八八个要素素分别是是：（1）以以最高的的设备综综合效率率（OEEE）和和完全有有效生产产率（TTEEPP）为目目标；（2）以以全系统统的预防防维修体体系为载载体；（3）全全公司所所有部门门都参与与其中；（4）从从最高领领导到每每个员工工全体参参加；（5）小小组自主主管理和和团队合合作；（6）合合理化建建议与现现场持续续改善相相结合；（7）变变革与规规范交替替进行，变变革之后后，马上上规范化化；（8）建建立检查查、评估估体系和和激励机机制。以上八个个方面也也称为TTnPMM的八大大支柱。所所有八个个方面的的要素是是建立在在对员工工的反复复培训基基

10、础之上上的。2、TnnPM的的五个“六”活动即指6SS6T6I6Z6HH活动，内内容如下下：（1）66S活动动6S是指指整理（SSEIRRI）、整整顿（SSEITTON）、清清扫（SSEISSO）、清清洁（SSEIKKETSSU）、素素养（SSHITTSUKKE），因因其日语语的罗马马拼音均均以“S”开头，因因此简称称为“6S”,这里里我们又又添加了了另一个个 S安全全（SAAFE）,统称66S。1S整理定义：区区分“要”与“不要”的东西西，对“不要”的东西西进行处处理。目的：腾腾出空间间，提高高生产效效率。2S整顿定义：要要的东西西依规定定定位、定定量摆放放整齐，明明确标识识。目的：排排除寻

11、找找的浪费费。3S清扫定义：清清除工作作场所内内的脏污污，设备备异常马马上修理理，并防防止污染染的发生生。目的：使使不足、缺缺点明显显化，是是品质的的基础。4S清洁定义：将将上面33S的实实施制度度化、规规范化，并并维持效效果。目的：通通过制度度化来维维持成果果，并显显现“异常”之所在在。5S素养（又又称修养养、心灵灵美）定义：人人人依规规定行事事，养成成好习惯惯。目的：提提升“人的品品质”，养成成对任何何工作都都持认真真态度的的人。6S安全（SSAFEE）保证工作作现场安安全及产产品质量量安全。目的杜杜绝安全全事故、规规范操作作、确保保产品质质量。 记记住现场无无不安全全因素，即即整理、整整

12、顿取得得了成果果（2）66I活动动6I即66个Impprovvemeent, 又称称6项改善善，其内内容是：为提高高现场管管理水平平，需采采取的六六方面的的改善活活动。改善影影响生产产效率和和设备效效率的环环节；改善影影响产品品质量和和服务质质量的细细微之处处；改善影影响制造造成本之之处，如如不增值值劳动、能能源、材材料等各各种浪费费；改善造造成工人人超强劳劳动，局局部疲劳劳动作的的环节；改善造造成火灾灾、事故故、环境境危害的的隐患之之处；改善工工作和服服务态度度，建立立以客户户为服务务对象指指针的内内部客户户和外部部客户体体系；6I活动动的具体体内容是是：对不合理理的工艺艺流程、作作业指导导

13、、材料料及消耗耗品利用用方法进进行改善善和节约约；进行行设备、工工装改善善、工序序改善、减减少人力力资源浪浪费；改改善工装装模具、工工位器具具，从而而提高产产品质量量和工作作效率；持续解解决和改改善每一一工序质质量问题题；进行行动作研研究，消消除不必必要的操操作，实实施“无为操操作趋于于零”的连续续改善；推进物物料管理理零库存存的连续续改善；改善不不合理的的生产、工工艺、设设备管理理环节；实施各各类堵漏漏活动，堵堵住漏水水、漏油油、漏电电、漏气气、漏汽汽，以及及各种生生产用介介质的泄泄露；从从设计、工工艺等各各个环节节、减少少原、材材、辅料料的浪费费，减少少非生产产用品的的浪费、办办公用品品的

14、浪费费；推进进“危险预预测”和寻找找“事故隐隐患”活动，对对危险点点实施“警示标标签”管理。改善活动动的开展展方法是是：以点点带面，全全面铺开开，点面面结合，整整体推进进，评价价激励、不不断循环环。（3） 6Z活活动6Z即66个Zerro, 又称六六个“零”的活动动，其内内容是： 追求求质量零零缺陷：Zerro DDefeect 追求求材料零零库存：Zerro IInveentoory 追求求安全零零事故：Zerro AAcciidennt 追求求工作零零差错：Zerro MMisttakee 追求求设备零零故障：Zerro FFaullt 追求求生产零零浪费：Zerro WWastte6Z活

15、动动的具体体内容包包括：开开展挑产产品小毛毛病活动动，创造造“绿化工工序”；建立立报废台台账和快快速信息息反馈系系统，跟跟踪、统统计、分分析报废废资料，制制定控制制程序；平整工工序，理理顺流程程，增强强柔性，缩缩短工作作周期；以“零”库存为为目标，制制订物控控定期、量量标准；设立安安全管理理视板，安安全控制制目标警警示板，安安全作业业卡，警警示标签签，开展展全员“危险预预测”活动；建立“安全管管理程序序”和“规范”；建立立“日工作作差错记记录预防卡卡；”对工作作差错进进行统计计、分析析、设立立防止差差错行为为规范机机制；制制定完善善的设备备操作、维维护一体体化作业业指导文文件、图图解和培培训体

16、系系；设计计设备检检修对策策和故障障防护体体系；采采取有效效措施，消消除潜在在和显在在问题，控控制有规规律故障障，降低低无规律律故障。（4）66T的运运用即6个TTooll，又称称6大工具具，其内内容是： 建立立教育型型团队，让让全员人人人都是是教师，形形成单点点教材体体系，进进行广泛泛的内部部培训； 以生生动的可可视化管管理，辅辅助TNNPM推推进，激激励员工工； 以目目标管理理分层次次，分阶阶段落实实推进过过程；以企企业形象象法则，塑塑造生产产现场，锻锻炼员工工品格； 运用用企业教教练法则则引导干干部队伍伍，以教教练的素素养带好好自己的的团队。以项项目管理理方式，创创造企业业内部小小增值闭

17、闭环。（5）66H寻找找和清除除“六源”活动在推进66S活动动中，员员工将会会发现一一些问题题的“源头”。TNPPM将主主动引导导员工去去寻找和和解决“六源”，这“六源”是：污污染源、清清扫困难难源、故故障源、浪浪费源、缺缺陷源和和危险源源。污染源源：即灰灰尘、油油污、废废料、加加工材料料屑的来来源。更更深层的的污染源源还包括括有害气气体、有有毒液体体、电磁磁幅射、光光幅射以以及噪音音方面的的污染。要要鼓励员员工去寻寻找、搜搜集这些些污染源源的信息息。同时时，激励励员工自自己动手手，以合合理化建建议的形形式对这这些污染染源进行行治理。污污染源的的治理主主要有两两个方向向，一个个方向是是源头控控

18、制，另另一个方方向是防防护。防防止加工工的铁屑屑、油污污外溅，车车间地面面洁净、无无油、无无尘，防防煤尘外外喷等，这些些都属于于防护工工作；而而加装污污水处理理、空气气净化装装置和各各种堵漏漏工作则则属于源源头控制制。清扫困困难源：清扫困困难源系系指难以以清扫的的部位。包包括空间间狭窄、没没有人的的工作空空位，设设备内部部深层无无法使用用清扫工工具；污污染频繁繁，无法法随时清清扫；以以及高空空、高温温、设备备高速运运转部分分，操作作工难以以接近的的区域等等等。解解决清扫扫困难源源也有两两个方向向，一是是控制源源头，使使这这些些难以清清扫的部部位不被被污染，如如设备加加装防护护盖板等等；二是是设

19、计开开发专用用的清扫扫工具，使使难以清清扫变成成容易清清扫，如如使用长长臂毛刷刷和特殊殊吸尘装装置等等等。故障源源：故障障源是指指造成故故障的潜潜在因素素。通过过采用合合理分析析方法，逐逐步了解解故障发发生的规规律和原原因，然然后采取取措施加加以避免免。如因因为润滑滑不良造造成的故故障，就就应加强强润滑密密度，甚甚至加装装自动加加油装置置来解决决；如果果因为温温度高、散散热差引引起的故故障，就就应加装装冷风机机或冷却却水来解解决，如如因为粉粉尘、铁铁屑污染染引起的的故障，就就要通过过防护、除除尘方式式来解决决。浪费源源：生产产现场的的浪费是是多种多多样的，第第一类浪浪费是“开关”方面的的浪费，

20、如如人走灯灯还亮，机机器仍空空转，气气泵仍开开动，冷冷气、热热风、风风扇仍开开启等方方面的能能源浪费费。这类类的浪费费要通过过“开关”处的提提示以及及员工良良好习惯惯的养成成来解决决。第二二类是“漏”，包括括漏水、漏漏油、漏漏电、漏漏汽和漏漏气，油油箱滴漏漏也是能能源或材材料的浪浪费。要要采取各各种技术术手段去去做好防防漏、堵堵漏工作作。如使使用高品品质的接接头、阀阀门、密密封圈和和龙头，带带压堵漏漏材料的的应用等等等。第第三类是是材料的的浪费，包包括产品品原料、加加工用的的辅助材材料。一一方面通通过工艺艺和设计计的改进进节省原原材料。另另一方面面可以在在废材料料的回收收、还原原、再利利用方面

21、面下功夫夫。第四四类的浪浪费是无无用劳动动、无效效工序、无无效活动动方面的的浪费。如如工序设设计不合合理、无无用动作作过多，甚甚至工序序安排出出现不平平衡，中中间停工工待料时时间过长长。无效效活动包包括无效效的会议议、无效效的表格格和报告告等等，渗渗透到工工作的各各个领域域。时间间、人工工的浪费费可节约约的空间间十分广广阔。缺陷源源：6S活动动还可能能发现产产品缺陷陷源，即即影响产产品质量量的生产产或加工工环节。QQC活动动就是针针对这些些缺陷源源的，解解决缺陷陷要从源源头做起起，从设设备、工工装、夹夹具、模模具以及及工艺的的改善做做起，同同时也要要从员工工的技术术、工艺艺行为规规范着手手。危

22、险源源：危险险源即潜潜在的事事故发生生源。海海因利奇奇（Heeinrrichh）曾经经做过统统计，3330件件工业意意外，3300件件不会造造成伤害害，299件会引引起轻微微伤害，仅仅有一件件会造成成严重伤伤害，其其状况如如图4所所示；按按照海因因利奇安安全法则则，要想想减少严严重伤害害事件，必必顺让那那些轻微微伤害和和无伤害害的意外外事件同同时减少少。严重伤害害 轻微伤害害图4海因因利奇的的安全统统计TnPMM的6S活动动，自然然而然引引起了员员工对“六源”的关注注，TNNPM又又主动加加强对寻寻找“六源”活动的的引导，使使之成为为每个员员工的潜潜在意识识。寻找找“六源”、解决决“六源”，与

23、生生产现场场的持续续改善、与与难题攻攻关及合合理化建建议活动动融为一一体，将将成为现现场改善善和进步步强大的的推动力力。（6）TTnPMM 五个个“六”之间的的关系是是：首先先做好66S，密密切追踪踪6H，灵灵活运用用6个TT，天天天实施66I，用用心追求求6Z。其其关系如如图5所示。图5、五五个六之之间关系系四、TTnPMM的六大大支柱1、TnnPM管管理体系系六大支支柱包括括：（1）小小组自主主维护和和自主管管理；（2）单单点课程程（OPPL）和和单点建建议（OOPS）支支持下的的现场持持续改善善；（3）建建立全系系统的规规范体系系；（4）策策略现场信信息组织规范为为核心的的检维修修系统（

24、SSOONN）解决决方案；（5）员员工与企企业同步步成长；（6）五五阶六维维评价与与激励机机制。2、TnnPM的的六大支支柱具体体内容：（1）支支柱一：自主维维护和小小组管理理 和全全员生产产维修（TTPM）管管理体系系一样，TnPM充分重视员工的自主维护和小组活动的开展，相应的工作建立在生产现的规范化的作业流程之上。 员工自主维护闭环包括四个主要环节：即建立从“清扫检查监测记录分析维护行为（紧固、润滑、调整、更换、堵漏、防腐）”的设备维护体系。 当检查监测发现的问题现场操作员工难以解决，则跳出自主维护闭环，进入“诊断维修”的专业维修闭环，从而形成双闭环完整的作业体系。认真执行该体系，就可以随

25、时收集记录日常的微小故障和故障隐患，为将来的集中维修打下基础，如图1所示。（22）支柱柱二：OOPL和和OPSS单点点课程（OOPL）和和单点建建议（OOPS）是是包括TTPM在在内的很很多管理理模式强强调使用用的重要要工具，在在TnPPM管理理模式推推进过程程中，也也被广泛泛推荐使使用。可可用于OOPL和和OPSS的题材材来自生生产、设设备、质质量、安安全、环环境和成成本等各各个领域域。（3）支支柱三：系统规规范化设设计 规规范是对对行为的的优化，是是经验的的总结。规规范是根根据员工工素质和和生产、设设备实际际状况，通通过IEE（工业业工程)，QCC(顶重重小组)等手段段而制订订的最优优的运

26、行行、维护护、维修修行为方方式，它它高于员员工的平平均水准准，而又又是可以以达到的的。员工工经过适适当的培培训，就就可以掌掌握规范范和执行行规范。规规范一旦旦制定，就就应要求求员工去去自觉执执行门员员工愿意意不愿意意主动去去做，靠靠企业文文化和教教育，但但不意味味着等待待企业营营造完善善的文化化氛围才才去贯彻彻规范。从从某种意意义上说说，规范范也是企企业的纪纪律，要要求员工工认真执执行，逐逐渐由制制度化到到习惯化化，再转转变成性性格化。TnPM是依靠“规范”来引导员工的自主维修行为的。TnPM在员工的现场改善活动中，不断规范员工的行为。除了生产现场的行为，包括设备的润滑、备件管理、维修管理理、

27、故障管理、前期管理、资产管理都要寻求一个最佳的模式，把这个模式固定化、文件化，也就是使之规范化，从随机走向科学。 从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，其结果和成效就是顺理成章的事。（4）支柱四：SOON流程 在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的预防维修体系仍具有重要的实践意义。这个体系称为SOON（策略现场信息组织规范）流程。首先，根据不同设备类型及设备的不同役龄，选择不同的维修策略；然后通过现场的信息收集，包括依赖人的感官的点巡检、依靠仪器仪表的状态监测以及依赖诊断工具箱的逻辑推理，据此了解设备状况，进行故障倾向管理和隐患防范管理；下

28、一步是维修活动的组织，包括维修组织结构设计、维修资源配置等；最后是维修行为的规范和维修质量的评价。 a设备维修体系策略维修大策略的划分 一般而言，设备一生可分为初始故障期、偶发（随机）故障期和耗损故障期三个阶段。根据相应阶段的故障状况表现采取相应的维修策略。几种常用维修模式的界定 维修模式是指维修微观策略设计。微观维修策略关系到每台具体设备，或是设备部件。图2所示的维修模式的选择模型可以作为策略选择的参考。b现场信信息收集集 该部部分主要要是通过过建立依依赖人的的感官的的员工点点检系统统，依赖赖仪器仪仪表的状状态监测测手段，依依赖正确确逻辑思思维和经经验积累累方法的的故障诊诊断方法法库，形形成

29、故障障诊断定定位、快快速反应应的信息息处理体体系。 c维维修资源源组织架架构和资资源配置置 通过过维修组组织优化化设计，维维修资源源合理配配置，实实现维修修效率最最大化和和成本最最小化的的目标。企业设备管理所涉及到的维修资源，包括内部专业维修队伍、掌握多种技能的操作员工、合同化的外部维修协作队伍三方面的力量。企业的设备配置应该遵循如下的规律：维修难度很高的设备，其数量和维修工作量不多，采用技术外协解决；反之，维修难度不高的设备，其数量和维护工作量不少，采用劳务外协解决；设备数量较多，维护量较大，维修难度也较高的设备由企业内部专业维修人员完成；设备数量较多，维护量大，维护难度较低由企业内部多技能

30、操作者完成。 d维修行为规范化维修行为规范化也属于规范化体系的一部分。维修行为规范化实质上就是制定和执行维修工艺的过程。相当一部分企业的设备维修没有一套完整的拆装和维修工艺作为支撑。维修往往是经验型的工作，每次维修行为都存在差异。这样，损坏性的维修就难以避免。制定维修工艺是维修行为规范化的前提。 设备维修工艺可以参考设备说明手册，参考生产厂的装配工艺，也可以拍照和记录维修过程，根据维修经验总结提炼成维修工艺。将制定好的维修工艺对维修人员进行培训，使他们熟悉设备结构，熟悉拆装过程逻辑，熟练的应用维修工艺去检维修设备，可以大大减少差错，降低维修损坏风险，保障设备维修质量。（5）支柱五：员工能力成长

31、（FROG）体系设计TnPM的全员规范化体系是与员工的培训和成长同步进行的。员工进步促进企业发展，反过来，企业进步也应该带动员工进步；因此，企业的进步必须将员工能力成长纳入管理体系。TnPM对员工成长进行了系统的设计，这一体系由以下过程构成：员工能力分析；员工成长约束分析；制定个人成长计划；建立自上而下的五维培训体系；推动和建立单点课程OPL体系；培养积极思维和没有借口的团队；企业教练法则；企业知识资产管理与信息共享；行动至上和行为管理；员工和企业同步成长。 在此框架的基础上，企业可以制订五维培训体系，如图3所示。 （6）支支柱六：五阶六六维的评评价体系系设计评价的的五阶设设计企企业TnnPM

32、的的进步应应该是循循序渐进进和阶梯梯式的，将将设备管管理体系系的评价价定义为为六值逻逻辑，即即建立由由零阶到到五阶的的评价体体系。零零阶代表表未通过过人阶评评审。一一阶为最最初级，五五阶为最最高级。评价的内容 评价内容分为六个模块：a 组织结构健全性 企业是否有健全合理的设备管理组织，TnPM推进机构，各个基层生产部门是否有配套的推进组织，组织活动是否活跃。b 管理流程规范性 企业是否有简洁、优化的设备维修策略、维修模式、维修资源配置设计；在生产现场是否有设备操作生产工艺作业指导书（操作规范）；是否有维护保养规范（包括清扫、点检、保养、润滑四位一体、诊断、维修六步闭环）作业指导书和管理闭环流程

33、指示；各个环节是否有相应时间承诺；是否有紧急情况的安全防护、环境保护处理流程；在检维修部门是否有覆盖主要设备的维修工艺作业指导书（维修行为规范）。c 员工士气和素养水平 小组活动开展是否活跃，员工参与提案、合理化建议（OPS）是否活跃，月提案数占员工人数比例，提案的实施率，每月员工自主编写的单点课（OPL）占员工人数的比例；员工的平均技能级别等。d 生产（办公）现场状况 生产现场定置管理状态，有无定置图，定置率多高，现场5S/6S开展情况，生产现场可视化管理，是否将生产、设备、安全、健康、环境纳入可视化管理，视板是否生动活泼等。e 信息与知识资产管理 主要考核设备管理领域采用计算机辅助管理的应

34、用面，以及设备维修领域知识管理的体系建立、覆盖范围、执行情况等。f 设备管理经济指标 评价的设备管理指标包括设备综合效率(OEE)、完全有效生产率（TEEN、维修费用占生产成本的比例、单位产量维修费用、备件资金占设备资产比例、备件流动资金周转率、平均故障间隔期（平均无故障时间）、平均维修准备时间、平均维修时间、维修损坏率等。五、SOOON体体系在在TnPPM体系系里，除除了生产产现场操操作员工工参与的的规范化化活动之之外，精精心设计计的检维维修系统统解决方方案具有有重要的的实践意意义。这这个体系系我们称称为SOOON流流程，即即Sttrattegyy-OOn-ssitee-innforrmat

35、tionn-OOrgaanizzingg-NNormmaliizinng:其中S代表维维修策略略，可以以根据故故障的特特征起因因、役龄龄、特点点，按照照费用最最小化原原则，选选择不同同的维修修策略或或者组合合策略；第一个个O代表现现场的信信息检查查、监测测和诊断断体系设设计；第第二个OO代表组组织和维维修资源源的配置置安排；N代表维维修规范范，即维维修流程程的规范范和维修修技术标标准的制制定。这是一套套比较严严密的设设备防护护体系设设计。首首先，根根据不同同设备类类型及设设备的不不同役龄龄，选择择不同的的维修策策略；然然后通过过现场的的信息收收集，包包括依赖赖人类五五感的点点巡检、依依靠仪器器

36、仪表的的状态检检测以及及依赖诊诊断工具具箱的逻逻辑推理理，以此此对设备备状况和和故障倾倾向进行行管理；下一步步是维修修活动的的组织，包包括维修修组织结结构设计计、维修修资源的的配置等等；最后后是维修修行为的的规范和和维修质质量的评评价。六、FRROG体体系在TnPPM推进进中，员员工素养养将成为为企业进进步的制制约；反反过来，优优秀的员员工又将将推动企企业的成成长。TTnPMM提出“员工未未来能力力持续成成长”模型即FRROG体体系，FFROGG即Fuuturre RRe-iimpllemeentiing Opeera-torrs Groowthh.TnPMM是以设设备综合合效率和和完全有有效

37、生产产率为目目标，以以全系统统的预防防维修系系统为载载体，以以员工的的行为规规范为过过程，全全体人员员参与为为基础的的生产和和设备保保养、维维修体制制。TnnPM是是规范化化的TPPM，是是全员参参与的，步步步深入入的，通通过制定定规范、执执行规范范、评估估效果、不不断改善善来推进进的TPPM。TnPMM是全面面生产维维护体系系的规范范化活动动。这一一活动的的目的旨旨在改变变企业内内部的传传统和随随意做法法，使设设备维护护体系做做到全员员化、全全面化和和自主化化，使维维护行为为规范化化。这一一工作带带来的是是整个企企业管理理的变革革，让企企业工作作效率提提高、工工作风格格转变，让让企业面面貌焕

38、然然一新。TnPM所主张的规范是冲破传统做法的优化、稳定化和文件化过程。一旦新的做法到达生命周期的末尾，就要打破，重新开始创新变革和寻求新的规范程序。TnPMM的全员员规范化化体系是是与员工工的培训训和成长长同步进进行的。员员工的能能力成长长决定着着TnPPM的稳稳定持续续发展，也也决定着着企业的的成败；反过来来，企业业的进步步不能够够仅仅局局限于产产品开发发创新的的进步、技技术装备备的进步步、加工工制造工工艺的进进步以及及管理手手段的进进步。企企业必须须考虑使使蓝图转转变成为为产品的的要素人。正正是这些些人来完完成产品品的创新新，掌握握、操纵纵、维护护着先进进的装备备，实现现着先进进的制造造

39、工艺，同同时传递递和运用用着各种种先进的的管理手手段，最最终实现现着企业业进步的的目标。我我们把“员工未未来能力力持续成成长”的英文文定义为为Futturee Ree- iimpllemeentiing OpeerattorssGroowthh，并把把她幽默默化为“青蛙”活动。这这一活动动由以下下过程构构成。l 员工能能力分析析；l员员工成长长约束分分析；l制制定个人人成长计计划；l建建立自上上而下的的五维培培训体系系；l推推动和建建立单点点课程OPPL体系系；l培培养积极极思维和和没有借借口的团团队；l企企业教练练法则；l企企业知识识资产管管理与信信息共享享；l行行动至上上和行为为管理；l员

40、员工和企企业同步步成长。七、TnnPM的的五阶六六维评价价体系为了使得得TnPPM可以以持续发发展，建建立一套套五阶六六维评价价体系，其其结构如如所示。 这这个评价价体系的的五阶代代表六值值逻辑评评价的五五个阶梯梯，一阶阶为初级级，五阶阶为最高高级，即即五星级级的设备备管理水水平。六六维代表表了六个个评价领领域，包包括组织织结构健健全性、管管理流程程规范性性、员工工士气和和素养水水平、生生产（办办公）现现场状况况、信息息与知识识资产管管理以及及设备管管理经济济指标。TnPMM六维评评价内容容包括66个指标标大项，117个指指标中项项和988个指标标小项，具具体见下下表：1.0 组织结结构健全全

41、性2.0 管理流流程的规规范性3.0 生产（办办公）现现场状况况4.0 设备信信息与知知识资产产管理5.0 员工士士气和素素养水平平6.0 设备为为主线的的生产管管理体系系效益成成果指标标1.1 领导重重视和积积极作用用2.1 规范环环境3.1 各项现现场主要要指标评评价4.1 信息管管理领域域和覆盖盖程度5.1 人才培培育环境境6.1 指标系系统合理理性1.2 组织结结构健全全及各级级组织活活动2.2 规法体体系方法法3.2 专业与与外部企企业比较较评价4.2 外部信信息的收收集利用用5.2 员工士士气与团团队合作作6.2 具体经经济指标标评价2.3 管理规规法文件件4.3 知识资资产管理理

42、5.3 员工素素养水平平6.3 其他可可度量的的成果指指标2.4 员工满满意八、TnnPM管管理模式式体系 TnPMM之树的的土壤是是多技能能、多任任务员工工的自主主维护活活动和小小组团队队合作； TnPMM之树的的根是坚坚持不懈懈、不断断深化的的6S活动动和清除除6H活动动； SOONN体系是是TnPPM之树树的主干干，树枝枝是高效效的各级级推进组组织机构构，灵活活运用66大工具具则成为为完成光光合作用用的树叶叶； 员工的不不断成长长、学习习型组织织和教育育型组织织的建立立则是TTnPMM之树成成长所需需的水、阳阳光和营营养； OPL、OPSS和6I活动动则是对对TnPPM之树树的精心心呵护

43、，不不断修剪剪杂枝；TnPMM之树最最后的果果实包括括对6ZZ极限的的实现，以以及质量量、健康康、安全全、环境境和利润润，等待待着每一一位辛勤勤的TnnPM推推进者来来摘取。整体TnnPM管管理模式式体系是是建立在在计算机机资产管管理信息息系统（EAM）基础之上的，运用6大工具（6T），持续开展6S和6H活动、通过6项改善追求6个Z的目标。TnPM体系的核心是设备检维修模式的系统设计（SOON），通过维修模式设计（S）、设备状态管理（O），进行设备维修资源组织的优化设计和配置（O），建立现场作业规范和维修作业规范（N）；TnPM在理论体系中还涵盖设备前期管理和设备资产台帐管理，提出设备健康管理的概念；设计员工与企业同步成长的FROG模型，对材料物流和备件进行管理优化和规范化。TnPM还建立五阶六维的评价指标体系和激励机制，引导企业不断向世界级制造业企业迈进。