TPM推行與務實4828.docx

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1、TPM推推行与务务实一.TPPM的发发展趋势势所谓的TTPM,是由全员参参与PMMTootall Prroduuctiive Maiinteenannce这这几个英英文字的的字首“T”、“P”、“M”的简称称。也称称全面生生产保养养，中文文名词因因翻译问问题各企企业有所所不同。自自从TPPM开发发以来至至今已有有25年年的历史史。TPPM是在在19771年由由日本电电装（株株）开始始实施，且且成果丰丰硕并进进而得到到PMM优秀事事业场奖奖，这这也是日日本TPPM的起起源。1.TPPM的发发展历史史在19550年之之前，设设备处于于事后保保养时代代，设备备保养有有如灭火火队一样样，保养养人员随随

2、时待命命出发。1 第一代的的TPMM在19551年，日日本导入入预防保保养（PPM）后后，设备备管理便便脱离事事后保养养（BMM）的时时代。而而预防保保养也可可以说是是设备的的预防医医学，利利用预防防保养可可使设备备的故障障（疾病病），防防患于未未然，并并藉此来来延长设设备的使使用寿命命。对于于设备的的全体寿寿命而言言，进行行保养预预防（MMP：自自新设备备计量、设设计开始始、即将将免保养养的设计计考虑进进去）预防保保养（PPM：设设备健康康管理）改良保养（CM：将设备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步的设备体质改善），总称提升设备的生产活动为生产保养（简称PM）。此后20年间，设

3、备管理导入了改良保养（CM）与保养预防（MP）的观念，发展成生产保养。在此过程中，我是制造者，你是保养者的设备保养分业体制，透过对作业人员的设备保养教育，发展出以作业人员为主的自主保养。在设备自自动化的的演进中中，第一一代TPPM的特特色，即即是自主主保养，换换言之，就就是以自自主保养养为开端端，因此此使得故故障大幅幅降低、设设备效率率快速提提高，TTPM时时代，将将作业员员的自主主保养（自自己的设设备自己己保养的的观念及及作法），利利用重覆覆小集团团的观念念及作法法全面展展开是其其特色，重重覆小集集团对组组织规模模较大的的企业，在在推进需需全员参参与的活活动时，有有其特殊殊的效果果。如前前所

4、述在在19771年时时，日本本电装最最先实施施TPMM并获得得优秀事事业场奖奖。此后后第一代代的TPPM在丰丰田关系系企业中中逐渐普普及，南南海橡胶胶工业（株株）粉尘尘现场的的改变及及故障11/500的逐减减实例、爱爱新精机机（株）草草席工厂厂的实例例，亦倍倍受瞩目目。备注：重重覆小集集团的说说明说明：11.经营者者与厂部部是一个个小组。2.各厂厂厂长与与所属课课长是一一个小组组。3.各课课课长与与所属班班长是一一个小组组。4.各班班班长与与所属作作业员是是一个小小组。5.运用用上述重重覆小集集团的运运作方式式，使上上情下达达、下情情上达，推推动全员员参与的的活动。2第二二代的TTPM到了19

5、980年年，设设备总合合效率问世，以以作为评评价设备备效率化化的评估估标准。设备总合合效率是是时间稼稼动率、性性能稼动动率及良良品率的的相乘结结果，在在设备效效率化的的评价上上是极为为有效的的指标。将将这些效效率指标标分别加加以探讨讨，可以以发现影影响时间间稼动率率的是故故障损失失、换线线换模调调整损失失；影响响性能稼稼动率的的是速度度损失、短短暂停机机空转损损失；影影响良品品率的是是不良修修复损失失、成品品损失之之六大损损失所构构成。而而这些稼稼动率的的手法之之所以被被开发出出来，目目的就是是要分别别向影响响它们的的损失，做做零损损失挑挑战。其中特别别值得一一提的解解析手法法是PMM分析（由

6、由JIPPM常务务理事白白势国夫夫研发而而得）以以及对应应各损失失的改善善手法。TPM的的推进是是以五大大支柱（自自主保养养、个别别改善、计计划保养养、运作作保养之之技能提提升训练练、设备备之初期期管理）来来展开。在在各支柱柱中也各各有其推推行步骤骤，此为为其特色色之一。而最近比比较值得得一提的的，是在在自主保保养方面面，有不不二越（株株）的保保护盖局局部化（保保护盖少少量化）的的开发，以以及品质质之预防防保养（品品质保养养）之开开发。3第三三代的TTPM进入19990年年代，在在泡沫经经济崩溃溃的同时时，为了了能于营营业额下下降仍可可维持并并保有获获利的企企业体质质，因此此成本本导向的的TP

7、MM在此此时代就就显得重重要了，JJIPMM为因应应成本导导向的TTPM时时代之来来临，便便把成本本构造与与损失结结构的关关联加以以明确化化，所以以，能够够反应成成本降低低的TPPM就因因而发展展出来。甚至把过去以设备为中心的六大损失，再加上新的损失（刀具损失），再修改其内容后，扩大为以设备效率化为主的八大损失。从生产系统的效率化来看，再加上阻碍原单位效率化的三大损失，整个构成了16大损失（图3）。在这种损失结构下，使损失零损失化的改善手法，可以实现生产系统的极限效率，成本结构也会随之改变，甚至还会变成反应经营成果的活动。因此，JJIPMM提倡TTPM的的新定义义（如图图1），甚甚至把过过去的

8、五五大支柱柱再加上上三大支支柱（品品质保养养、间接接事务部部门的效效率化、安安全卫生生与环境境）成为为八大支支柱，让让内容更更加扩大大、更充充实，如如图2。图1 TPMM的定义义（全公公司的TTPM）TPM就就是：一 追求生产产系统效效率化之之极限（总总合的效效率化），以以改善企企业体质质为目标标。在现场现现物架构构下，以以生产系系统全体体寿命周周期为对对象，追追求三零目目标，也也就是零零灾害、零零不良、零零故障，并并将所有有损失在在事先加加以预防防。二 生产部门门以外，还还包括开开发、营营业、管管理等所所有部门门。三 上自经营营层下至至第一线线的员工工全员都都参与（TTOP TOWWN方式式

9、）。四 经由重复复最小集集团来达达成零损损失的目目标A. 清清扫检查查 BB.等待批批示 C .等待材材料 D.等待待人员安安排 E.等待待品质确确认/测测试调整整2.TPPM现状状1全球球化的TTPM自此以后后，TPPM便以以汽车关关联企业业为中心心而广普普及。如如今则从从机械加加工逐渐渐拓展到到家电、半半导体、印印刷、化化学、食食品、加加工组立立型产业业，以及及大型设设备业等等。近几几年来，TTPM优优秀奖（119955年开始始将PPM优秀秀事业场场奖正正式更名名为TTPM优优秀奖）的得得奖企业业急速增增加（如如图1），而而且，不不只是在在日本国国内，欧欧洲、北北美、南南美及亚亚洲等世世界

10、各国国亦纷纷纷导入TTPM并并加以推推行。全全球真正正推行TTPM的的企业总总数究竟竟有多少少无法精精确掌握握，日本本JIPPM协会会直接派派遣顾问问赴海处处进行指指导的企企业约有有70家家，而日日本以外外获得TTPM奖奖的企业业（如图图2）也也逐年增增加。由于TPM正在世界各国普及之中，而JIPM亦有感于将正确的TPM推广至世界各国实有其必要性，因此1993年开始，每年均举办2至3次的海外TPM讲师培训班。目前受JIPM协会认可的TPM讲师已累计达31个国家共271名（注：统计至1995年）。培训课程为期两周，内容涵盖实习演练。在TPM国际组织（TPM Group International

11、,于1995年11月成立的基础上，这些受认可的讲师以及各国自行成立并发展的TPM组织一同进行交流、推广TPM活动。2赚钱钱的TPPM最近，TTPM的的“P”已衍生生出“Perrfecct PProdducttionn”（完完美的生生产）的的意义；在“M”方面面也从过过去的“Maiinteenannce”拓展到“Management”（管理）的涵义，而且这种现象均渐趋强烈。这是因为为TPMM是针对对故障损损失、短短暂停机机损失、速速度损失失、不良良损失等等现象进进行改善善的一种种手法。以零为为导向是它的的一大特特色；生产系系统的极极限效率率化是是它的目目标之一一。而且且TPMM是以保保养为基基础

12、，从从生产系系统的极极限化革革新开始始，反应应在企业业整体经经营革新新上，最最后表现现出成本本大幅降降低、生生产性能能提高、不不良成本本降低、前前置时间间缩短、库库存减少少及间接接部门的的生产性性提高等等经营成成果，凡凡此种种种均可视视为管理理上的一一大革新新。每个企业业均会在在成本、品品质、交交期等方方面与其其它国内内外企业业产生竞竞争，特特别是在在经营策策略上，努努力追求求营业额额的增加加与成本本的降低低，以使使企业本本身拥有有获利的的能力及及条件，对对各个企企业而言言都是极极为重要要的，日日本在泡泡沫经济济崩溃陷陷于长期期经济低低迷中时时，印证证了TPPM对于于协会企企业创造造利益而而言

13、是十十分有效效的方法法。特别别是当时时有许多多TPMM优秀奖奖的得奖奖厂商虽虽因处于于经济不不景气中中而营业业额降低低，但企企业盈收收仍持续续增加，由由此可见见TPMM的主要要特色。另另外在无无形的成成果上，职职业环境境已改变变为零劳劳动伤害害及人性性化的工工作场所所，因而而可以提提高作业业人员的的工作满满意度。3培养养人才的的TPMMTPM活活动是使使生产系系统上的的损失结结构、设设备（工工程）及及部位之之间的关关联明确确化，进进而追求求设备环环境及设设备部位位之应有有状态，加加以复原原、改善善，并防防止再发发生，透透过这个个改善活活动，培培养过去去只会开开关及操操作设备备的作业业人员，成成

14、为管理理设备的的生产作作业人员员。除了要培培养作业业人员理理解设备备、工程程加工之之原理原原则外，还还要让他他们对这这些原理理原则的的机构、构构造及零零件名称称与机能能了若指指掌。在在这样的的设备知知识基础础上，培培养点检检设备健健康状况况的技能能、判断断异常与与设备复复原的能能力，作作业人员员便能够够达到了了自己己的设备备自己维维护的的境界。目前，一一级的机机械保养养技能人人士（电电气类保保养除外外）有111,6626人人，二级级技能人人士有117,9963人人（截至至19994年日日本之统统计），每每年参加加考试申申请者持持续增加加（见表表1）。其其中有许许多女性性最近也也取得机机械保养养

15、技能士士的资格格。表1 机械械保养技技能士之之实施状状况机械类保保养（机机械保养养）作业业级数1级2级年度检定申请请人数合格人数数检定申请请人数合格人数数198441,1770193760240198551,86668231,5998749198662,26656612,0222571198772,39908702,6557800198882,49911,27742,6775948198992,55537853,25521,0332199002,85501,14404,0990988199112,83389725,53341,9884199223,53301,49967,21142,05511

16、99334,46652,04459,39954,6004199445,37771,366711,44523,9996合计31,884011,662650,664917,9963二.TPPM与品品管手法法据说某家家企业在在应征大大专新进进人员，QQCSTTORYY（解决决问题的的步骤）为为必考题题，解决决问题的的步骤（现现状把握握目标设设定原因分分析对策拟拟定与对对策实施施效果确确认标准化化），各各家企业业名称或或作法虽虽有所不不同，但但整个架架构与逻逻辑大同同小异。当当然在解解决问题题的过程程中，所所使用的的手法有有QC七七大手法法及QCC新七大大手法、IIE、VVA/VVE、QQCC等等。为

17、了让TTPM的的特色能能呈现出出来，兹兹将其定定义说明明如下：1. 追求生产产系统效效率化的的极限（总总合的效效率化），以以改善企企业体质质为目标标。2. 在现场现现物架构构下，以以生产系系统全体体寿命周周期为对对象，追追求“零灾害害、零不不良、零零故障”并将所所有损失失在事先先加以预预防。3. 生产部门门之外还还包括开开发、营营业、管管理等所所有部门门。4. 上自经营营层下至至第一线线的员工工的全员员参与。5. 经由重覆覆小组集集团活动动来达成成零损失失的目标标。TPM所所使用的的手法与与QC STOORY观观念与逻逻辑有异异曲同工工之妙，尤尤其是WWHY！WTYY！分析析手法，只只是表格格

18、设计各各有不同同，就算算同样是是使用QQC SSTORRY各家家企业展展开的表表格也有有所不同同，在此此就不多多加说明明。PM分析析手法是是TPMM活动中中较为特特殊的手手法，即即然是日日本设备备协会发发展出来来的手法法，当然然它的特特色就是是站在设设备的源源头作分分析的一一种手法法。PM分析析是将现现象（PPhennomeena）作作物理（Physical）分析，并从结构上（Mechanism）作分解说明，并取其第一个字母组成，最适合用于改善慢性损失，以下示意图说明：510% 0.5% 0% （以零慢性故障为目标）采用以前的方法采用PM分析不良率故障率简单的PPM案例例说明：现象物理的分分析

19、成立的条条件后续展开开说明脚踏车后后轮的煞车效果果不好煞车来令令片与煞车毂间间磨擦力太小1 煞车来令令片与煞煞车毂之之接触面面积太小小。2 施予来令令片的力力量太小小。3 来令片和和煞车毂毂之间有有物体存存在造成成磨擦力力变小。4 5 依据成立立的条件件，检讨讨设备、治治工具、材材料、方方法与人人的关联联性及相相关基准准值的检检讨，把把不正常常的部分分列出来来，并实实施复原原与维持持。在解决品品质问题题时，如如果品质质不良率率很低，但但基于某某些市场场因素或或其它因因素的考考量，必必须加以以解决时时，这时时PM分分析就是是你的好好伙伴，当当然能够够用原有有的品管管手法解解决，就就不要刻刻意用P

20、PM分析析手法，因因为这样样会提高高工作的的复杂程程度。三TPPM活动动的品质质保养社会对品品质的需需求日益益提高，因因此产品品品质的的维持与与改善以以及均质质性的确确保已成成为生产产活动中中的重要要课题。另另一方面面，生产产现场的的自动化化与省力力化日新新月异，因因而带动动了生产产主体亦亦由人工工而转移移至设备备，促使使品质的的确保与与设备状状态的优优劣具有有密切性性的影响响。在上述的的背景下下，以进行具具效率性性的设备备保养、追追求并维维持高水水准的品品质提升升已成成为品质质保养的的基本理理念；从从设备的的管理层层面来探探讨品质质问题，亦亦是品质质保养活活动的准准则，也也是TPPM活动动八

21、大支支柱的重重要环节节，藉此此能建立立品质保保证体制制。品质保养养的定义义：所谓品质质保养是是为了了保持有有完美的的产品品品质（1100%良品），就就要保持持设备之之完美为其基基本思想想，从而而开展下下列各项项活动：1 以不产生生品质不不良之产产品的设设备为目目标，来来设定零零不良之之条件，并并依时间间序列点点检及测测定该条条件。2 确认该测测定值在在标准以以内，藉藉以预防防品质之之不良。3 观察测定定值之变变动情形形，预知知发生品品质不良良之机率率，以便便事先采采取防患患对策。为了防患患由于设设备及加加工条件件所引起起的品质质不良于于未然，可可将品质质保证活活动与设设备管理理活动结结合起来来

22、，藉以以探讨品品质特性性与原材材料条件件、方法法条件及及设备精精度等之之关联性性，以便便设定不不产生不不良之设设备条件件。这种种条件设设定，就就是将不不良要因因明确化化，亦即即为了生生产良品品，就应应该设定定并维持持其原材材料、加加工方法法及设备备精度等等条件，且且以自主主保养活活动与技技能教育育训练所所培养出出对设备备专精的的操作人人员为基基础，进进而谋求求对所设设定之条条件进行行维持管管理，以以实现零零不良之之目标。以以上所述述就是品品质保养养的基本本思路（参参考下图图）。品质保养养的基本本思路：设定不产产生不良良之条件件时，最最重要就就是要从从过去所所检查的的产品记记录中掌掌握不良良的发

23、生生原因，并并从而采采取对策策之做法法，改变变对品质质有所影影响的各各点检检项目，再依依时间序序列加以以测量，此此一测量量值在超超过所设设定基准准值前就就能采取取对策之之做法。推行品质质保养的的前提条条件要实现经由设设备制造造品质，就必必须做到到以下几几点：1 彻底排除除强制劣劣化，而而保持只只有对自自然劣化化所进行行之安安定的设设备状态态。2 从管理者者到操作作人员对对设备具具有专精精为其前前提条件件，且必必须满足足下列四四项条件件：1 实施排除除强制劣劣化：在在设备具具有强制制劣化的的状态下下，即使使要管理理设备精精度也会会受所构构成零件件寿命变变短，且且很难进进行点检检。因此，必必须透过

24、过自主保保养活动动，彻底底推行排排除强制制劣化，并并减少零零组件之之寿命不不均匀，并并追求寿寿命之延延长，才才易进行行品质保保养。2 培养对设设备专精精的人才才：管理理者理应应要使操操作者对对本身的的设备很很了解，同同时也要要使他们们具备维维持管理理之能力力；换言言之，为为了要实实现零零不良必须维维持人人、机系系统的的平衡状状态来从从事生产产活动。因此，必必须培育育具有能能及早发发现似似乎会产产生不良良之异异常原因因及能迅迅速对该该异常采采取正确确措施之之操作人人员。为为了使生生产部门门的操作作人员能能对设备备具有专专精，实实施自主主保养、个个别改善善、PMM分析研研习会及及技能训训练就变变得

25、很重重要了。3 设备零零故障运动：在推行行品质保保养上极极为重要要的是要要将设备备停止型型故障及及机能降降低型故故障减少少到零零，尤尤其是要要将品质质与设备备（设位位、零件件）条件件之关联联明确化化，并能能开发与与应用诊诊断技术术，期能能以此诊诊断技术术判断其其劣化之之条件。4 新产品或或新设备备之MPP设计：从产品品设计或或设备设设计阶段段，就必必须建立立起不会会产生不不良产品品或设备备之制造造体制。有关品质质保养与与TPMM活动中中各支柱柱（各活活动）的的关系，可可如下图图所示：品质保养养与TPPM支柱柱展开之之关系品质保养养展开的的十个步步骤品质保养养的十个个步骤展展开如下下表所示示,其

26、活活动手法法旨在于于进行不不良现象象之确认认、不良良发生工工程调查查、3MM（原料料、设备备及方法法）条件件调查分分析、33M条件件不适合合之对策策检讨和和复原、良良品化条条件不确确定者之之解析评评估与33M条件件缺陷改改善。品质保养养的十步步骤步骤内容注意点品质改善善准备1现状确认认(1) 确认品质质规格、品品质特性性(2) 制作QCC单位工工程流程程图(3) 品质不良良状况与与现象之之调查层层别应维持之之产品品品质特性性值要明明确化设备系统统机构、机机能加工工原理、顺顺序等要要明确掌握工程程品质不不良发生生状况层别不良良现象发生不良良现象单单位工程程要明确确化调查分析析2发生不良良工程调调

27、查制作QAA矩阵，并并对不良良项目这这发生单单位工程程调查单位工程程与不良良项目之之关联性性调查33M条件件调查分分析(1) 单位工程程别之33M条件件调查(2) 指摘出现现场调查查上的不不完备点点依图面、标标准、指指示书等等调查33M条件件依加工原原理、设设备、机机能，追追求3MM应有条条件现象调查查后，要要明确33M条件件设定，掌掌握不完完备点改善检讨讨4问题点对对策检讨讨(1) 制成问题题点一览览表，加加以检讨讨对策(2) 设备状态态之确认认与复原原改善于自主保保养活动动之维持持状态的的确认与与调查加加工条件件，换模模方法，并并复原问问题点不能只满满足设备备条件之之设备改改善5解析良品品

28、化条件件不确定定者(1) 良品制造造条件不不确定者者之解析析(2) 以实验来来设定应应有状态态回归加工工原理原原则，毫毫不遗漏漏的追求求加工条条件与设设备精度度之关联联整理同一一设备有有复数之之品质特特性问题题时，设设备之各各部位对对品质特特性之影影响程度度依PM分分析、FFMEAA、实验验计量法法来追求求不良要要因与33M之关关联，并并设定品品质制入入3M条条件为保证品品质特性性值保持持在规格格内，应应决定设设备精度度，加工工条件之之暂定容容许值（暂暂定基准准值）改善6改善3MM条件缺缺陷(1) 将3M条条件之缺缺陷显示示出来(2) 实施改善善(3) 评估结果果依解析结结果之33M条件件项目

29、实实施3MM之点检检、调查查指摘出问问题点，追追求复原原与改善善将所有点点检项目目纳入暂暂定容许许值进行行确认品品质特性性是否能能满足规规格值7设定3MM条件设定能制制造良品品之3MM条件品质保养养标准化8点检法集集中化改改善点检法集集中化、固固定化之之检讨与与改善将点检项项目分为为静态精精度、动动态精度度、加工工条件，以以期将项项目能集集中以便便归纳同时可进进行短时时间、容容易进行行点检之之改善9决定点检检基准值值(1) 点检基准准值之决决定(2) 制作品质质保养矩矩阵图(3) 点检依赖赖性提升升、简单单化、省省人化为将品质质特性值值纳入规规格内，把把设备精精度容许许值（基基准值）以以振动测

30、测定法等等来设定定代用特特性值除了需要要特别和和测定技技术或分分解点检检需要技技能与时时间的项项目外，皆皆作为生生产部门门之点检检项目检讨点检检依赖性性之改善善、简单单化、省省人化，并并实施改改善10改订标准准(1) 改订原料料标准、点点检标准准及作业业标准(2) 标识可遵遵守的QQ组件(3) 倾向管理理与结果果之确认认管理者应应对圈员员说明为为什么要要做这些些点检，并并依据设设备机构构、构造造、机能能或产品品加工原原理实施施教育点检基准准之追加加由圈员员自行追追加透过倾向向管理，在在未超过过标准值值之前实实施对策策在所决定定之标准准以外的的品质问问题发生生时，应应进行基基准值之之修订与与点检

31、项项目、方方法之检检讨以品质保保养活动动来设定定不产生生不良的的3M条条件，并并使其易易于遵守守，且以以点检项项目之集集约化、点点检基准准值之设设定来落落实条件件管理项项目之标标准。上上述条件件管理与与倾向管管理为品品质保养养的两大大活动。品质保养养展开，所所牵涉范范围广泛泛且技术术层次较较高的宜宜以课课长为为中心来来组织专专案小组组；比较较顺利的的做法则则是以组组长为主主体设定定零不不良之之条件，并并采取以以维持管管理为主主之自主主保养活活动的方方法来进进行极为为重要。品质保养养展开的的要点以下用实实例说明明有关品品质保养养各步骤骤展开的的进行方方法。第一步骤骤：现状状之确认认这个步骤骤是为

32、了了设定品品质保养养活动之之基准点点和目标标值而所所进行的的现状调调查，并并且也是是使品质质保养活活动顺利利进行之之推动计计划的一一个重要要步骤。经由确认认对象产产品之规规格值，发发掘可能能达不成成规格之之所有品品质特性性不良项项目；其其次，进进行制作作品质制制造、工工程流程程图、不不良发生生状况与与现象之之调查与与层别，并并将这些些不良、客客户投诉诉以及因因不良而而进行的的检查，全全部均换换算为损损失成本本，让全全员都知知道。总总而言之之，品质质保养的的第一个个步骤的的注意要要点有：1 品质规格格、特性性值之确确认：掌掌握产品品规格、特特性值与与制造规规格、检检查规格格，并应应将其维维持的品

33、品质特性性自确化化。2 制作单位位工程QQC图：制作单单位工程程QC流流程图，使使设备、系系统之机机构、机机能、加加工原理理顺序等等明确化化，并调调查在单单位工程程中为维维持品质质之管理理项目（如如基准、方方法等，如如下图示示例）。3 品质不良良之发生生状况与与现象之之调查与与层别：在工程程中掌握握不良发发生状况况，并将将该现象象作层别别，使其其发生的的单位工工程明显显化。简简言之，将将不良现现象彻底底做层别别，是不不良对策策之第一一步。4 目标设定定与拟定定品质保保养活动动推行计计划：以以现状调调查结果果为基准准来设定定活动之之目标值值，并拟拟定活动动推行计计划。推推行计划划可以主主要产品品

34、为示范范。先行行实施，然然后再向向其它产产品水平平展开。第二步骤骤：发生生不良工工程之调调查在这个步步骤中，就就是将在在第一步步骤所要要明显化化之单位位工程与与不良形形式的关关联性进进一步加加以分析析，再作作成下图图所示的的QA矩矩阵图，以以便调查查分析可可能在哪哪一个工工程会产产生品质质的不良良，哪一一个工程程的设备备或方法法条件变变化时会会发生不不良等关关联性。并并与过去去实际不不良情形形做重要要度分析析。第3步骤骤：3MM条件调调查分析析这个步骤骤是经由由所建立立的QAA矩阵图图来掌握握单位工工程的品品质不良良形式，进进而去了了解使用用什么样样的原材材料？什什么样设设备？什什么样的的方法

35、及及什么样样的点检检以防止止再发生生不良。传传统上，44H条件件是以什么为开端端，调查查图面、标标准与现现场现物物，如下下图所示示，进而而找出不不会产生生不良之之条件，再再就这些些条件调调查与基基准相比比较，或或是否与与基准实实行上模模糊不清清，或是是否基准准法无法法遵守，或或是否缺缺少必要要的基准准等而来来加以判判断。一般而言言，条件件、标准准尚未决决定或在在不明确确的情况况下，任任由现场场人员加加以判断断进行者者占200%-440%，宜宜改善之之。第4步骤骤：问题题点对策策检讨本步骤是是将第33步骤的的3M条条件的问问题点，依依工程类类别加以以抽出，并并制成问问题点检检项目一一览表，然然后

36、再检检讨问题题点之对对策，就就应决定定对策改改善之担担任者，并并付诸实实施；而而不能立立即采取取对策者者，将于于第5步步骤中再再予以检检讨。第5步骤骤：良品品化条件件不确定定者之解解析本步骤是是为了解解析第44步骤之之问题点点对策中中制造不不良品之之不确定定条件，再再加以调调查分析析。再运运用PMM分析、FFMEAA及实验验计划法法等手法法来检讨讨对策。下图为PPM分析析之案例例介绍，以以供参考考。第6步骤：3M条件缺陷改善本步骤就是落实第5步骤对问题点所作对策之改善方案，实施结果是否满足原设计所要求之品质特性，应定时作评估。第7步骤：3M条件之设定本步骤就是在实施第6步骤后，再检讨第3步骤（

37、3M条件调查分析），所作成的不会产生不良之3M条件与基准之检讨与设定。第8步骤骤：点检检法之集集中化改改善本步骤是是将第77步骤所所设定之之3M条条件全部部明确化化，其条条件必须须全部加加以点检检，为使使点检出出之不良良情形不不再发生生，因而而其点检检项目较较一般点点检项目目还要多多，更要要全部做做点检。但但其在维维护管理理上实有有困难，所所以必须须依下图图之步骤骤，将它它集中化化与固定定化。第9步骤：点检集中化在本步骤为了可以很容易将点检项目毫无遗漏，所以如何掌握品质特性与设备各部位之精度标准值的关联性，整理为品质保养矩阵实为重要。另外，品质点检矩阵非常重要的是何时、何地、何人、如何点检管理

38、，且要让全员理解为什么这样是重要的。当然，本步骤也是需要提升点检的信赖性、简单化、省人化之改善，下表1、表2所示为品质点检矩阵之案例。第10步步骤：标标准之修修订与倾倾向管理理本步骤系系为了不不产生不不良，对对所设定定之各要要因条件件是否有有效维持持及按规规定的周周期、方方法确实实点检，并并对其变变化的程程度必须须进行倾倾向管理理，且为为了建立立这种条条件管理理体制，除除了生产产部门外外，保养养部门也也有必要要实施有有关点检检教育训训练，并并依下图图所示之之步骤进进行指导导，并让让其反应应各种基基准书、标标准书。由单位设备之点检项目与基准值不合时，所找出与品质不良相关联之要因元件是什么，并把它

39、定位为设备要件，再制作重点的保养Q元件表，目标标识在该设备之部位上，确实遵守及实施倾向管理，如此就能达成零不良之目标。右图所示为设备Q要件表实例，而为了在目标保养确实按即定目标进行点检，可利用卡片法所作成的保养行事历，以期能确实实施。四、追求求工业安安全零事事故的新新思维（TTPM之之有效运运用）日本最近近在TPPM的改改善范畴畴里，有有关自主主保养、个个别改善善的进步步非常惊惊人。目视管管理、机器设设计改善善、发生源源对策、少少人化、作作业改善善，甚甚至工工厂全体体的损失失分析等，其其水准都都是以前前的TPPM活动动所不能能比拟的的。目前前工厂的的生产革革新或因因为TPPM活动动的导入入生根

40、而而有所进进步，但但关于工工业安全全的部分分，TPPM却未未得到有有效运用用。本节节将探讨讨如何藉藉由TPPM的运运作，使使工厂的的生产革革新与工工业安全全的提升升能够同同时达成成。以TPMM来确立立工厂安安全管理理的目标标工厂的生生产革新新与工业业安全的的提升表表面上看看来互不不相干，想想要同时时达成通通常会被被认为是是不可能能的。另另外工厂厂的生产产力提升升与少人人化要同同时完成成，一般般出认为为有困难难。然而却可可由推动动TPMM活动同同时解决决这种互互相矛盾盾的问题题。整理理TPMM的特征征，可以以归纳为为以下四四点：1 能够以步步骤方式式来展开开（如自自主保养养等）；2 目视管理理、

41、机械械设计技技艺、发发生源体体系化；3 损失的指指标、改改善顺序序的建立立及成果果的定量量化；4 环境与安安全的重重视。在日本工工厂里工工业安全全管理活活动中经经常运用用的方法法有：惊惊吓警惕惕法（nnearr-accciddentt acctivvityy）、危危险预知知训练及及动作复复诵确认认法等。这这些方法法是与作作业员个个人或小小集团为为中心来来主导推推行。其其效果仅仅止于螺螺旋上升升式；结结果，使使得大部部分的工工业安全全活动流流于公式式化，而而少有新新意，故故对新工工业安全全活动的的开发显显得更为为重要。TPM活活动的自自主保养养、个别别改善、计计划保养养、品质质保养活活动里，步步

42、骤展开开的顺序序已被建建立，同同时，操操作人员员教育步步骤的课课程内容容也整理理完成。所所以如能能确实地地实施TTPM，在在三年的的活动中中可以完完成上列列所要求求的六大大步骤。对对于工业业安全的的部分，TTPM出出是非常常的重视视，只是是目前步步骤展开开的方式式仍未建建立。此此外，关关于安安全的目目视管理理、对防呆呆法下的的工夫及发发生源的的指南与与对策等战果果，若与与自主保保养及个个别改善善相互比比较，TTPM发发展显得得较慢。比如说经经常提到到的自主主保养，是是将一些些慢性的的状况问问题点以以PM分分析来使使真正的的原因明明确，然然而TPPM的工工业安全全活动中中，PMM分析用用于事故故

43、原因分分析的情情况却不不多。这这主要是是人的思思考方式式的表现现。正视工厂厂安全管管理上的的诸多问问题一般工厂厂在日常常生产活活动中安安全管理理主要存存在下列列几个方方面的问问题：1 追究事故故的原因因时，常常有一种种为了责责任不要要波及管管理者或或作业人人员的心心态，以以致发生生的原因因常混沌沌迷离而而呈模糊糊状态，而而真实的的原因（发发生源）无无法被明明确认定定。2 未培养在在工业安安全方面面专精的的技术人人员，故故无法系系统的追追究事故故的原因因及建立立对策。工工业安全全活动未未在强有有力的领领导能力力之下被被推动，也也没有相相关的权权限设定定。3 即使是主主管或是是工业安安全方面面的技

44、术术人员，也也无法将将事故的的发生源源以现现场、现现物、现现象三三个方面面来使其其明朗化化，往往往仅以护护栏、扶扶手、或或安全防防护罩等等治标不不治本的的方法来来作为解解决对策策，最后后不了了了之。4 并未开发发出除惊惊吓警惕惕法、危危险预知知训练、动动作复诵诵确认法法之外的的新的工工业安全全活动。即即使发生生许多工工伤事故故，但仍仍然重复复着类似似的作业业，并未未以作业业解析的的结果来来对应废废止哪些些属于不不良作业业或危险险作业。所以，从从未开展展TPMM活动前前的种种种限制因因素，即即使到了了现在，TTPM在在工业安安全方面面的活动动仍未充充分展开开。在以以前利用用三种工工业安全全活动来

45、来减少工工业安全全事故的的发生，在在过去还还显得很很有效，然然而基于于现在的的设备规规模扩大大、自动动化的提提高，人人的思想想也跟着着改变。在在工业安安全方面面，特别别是自自己的安安全自己己保护这一类类，到目目前仍非非常闭塞塞，问题题点仍未未被解决决。举例来讲讲，对电电车司机机而言，运运用动动用复诵诵确认来确保保安全的的达成是是较为有有效的方方法，而而类似的的土木建建筑（或或几乎每每天的作作业现象象都在变变换的状状况下），则则是采用用危险险预知训训练会会更具有有效果。那那么，惊惊吓警惕惕法适用用于什么么情况呢呢？在日本有有一家工工厂，曾曾出现一一年高达达一万件件惊吓警警惕案例例（惊吓吓警惕法法

46、），在在过去十十五年间间，该厂厂工业安安全案例例不间断断地被发发现，工工厂安全全负责人人这时在在想，有有这么多多的工业业安全案案例的话话，工厂厂何不运运用一年年或更长长的时间间把它（工工业安全全隐患）全全部指出出来，然然后再专专心思考考对策，但但对于这这样的建建议，得得到的回回答却是是如此此一来没没有预算算会很困困难，得得不到明明确的答答复，到到最后还还是不了了了之，另另外一个个例子是是，在经经常会发发生夹伤伤事故的的工厂里里，让它它们以夹伤为主题题，将所所有作业业及设备备的安全全问题点点整理出出来，结结果也几几乎没有有回应，或或许站在在工厂的的角度来来看，这这种被夹夹伤的作作业及设设备在工工厂一直直存在着着，本身身就属于于工厂的的内部问问题，如如果太深深入追究究，反而而会引起起不必要要的困扰扰，如资资金投入入等方面面。惊吓警惕惕案例是是指将现现场内潜潜在的危危险、不不安全的的动作及及状态等等由各作作业员指指出来。然然而，事事实上危危险的问问题（如如夹伤事事故）并并没有被被指出来来，另外外即使指指出来了了，也会会出现自己的的安全要要由自己己来保护护的推推诿之词词，结果果使工业业安全管管理变成成形式的的活动，或或只是工工业安