工业工程基本知识手册6564.docx

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1、1、六西西格玛管管理六西格玛玛是一种种能够严严格、集集中和高高效地改改善企业业流程管管理质量量的实施施原则和和技术。它它包含了了众多管管理前沿沿的先锋锋成果，以以”零缺缺陷”的的完美商商业追求求，带动动质量成成本的大大幅度降降低，最最终实现现财务成成效的显显著提升升与企业业竞争力力的重大大突破。6西西格玛管管理包含含两个方方面的含含义：其其一、是是对不合合格的一一种测量量评价指指标；其其二：是是驱动经经营绩效效改进的的一种方方法论和和管理模模式。 西格格玛即希希腊字的译音音，是统统计学家家用语衡衡量工艺艺流程中中的变化化性而使使用的代代码。企企业也可可以用西西格玛的的级别来来衡量在在商业流流程

2、管理理方面的的表现。传传统的公公司一般般品质要要求已提提升至33siggma.这就是是说产品品的合格格率已达达至999.733的水水平，只只有0.27为次货货。又或或者解释释为每一一千货产产品只有有2.77件为次次品。很很多人认认为产品品达至此此水平已已非常满满意。可可是，根根据专家家研究结结果证明明，如果果产品达达到999.733合格格率的话话，以下下事件便便会继续续在现实实中发生生：每年年有200，0000次配配错药事事件；每每年不超超过155，0000婴儿儿出生时时会被抛抛落地上上；每年年平均有有9小时时没有水水、电、暖暖气供应应；每星星期有5500宗宗做错手手术事件件；每小小时有220

3、000封信邮邮寄错误误。由此此可以看看出，随随着人们们对产品品质量要要求的不不断提高高和现代代生产管管理流程程的日益益复杂化化，企业业越来越越需要象象六西格格玛这样样的高端端流程质质量管理理标准，以以保持在在激烈的的市场竞竞争中的的优势地地位。事事实上，日日本已把把”6 Siggma”作作为他们们品质要要求的指指标。管管理专家家Ronnaldd Snnee先先生将66西格玛玛管理定定义为：“寻求求同时增增加顾客客满意和和企业经经济增长长的经营营战略途途径。” 管理理专家TTom Pyzzdekk：“66西格玛玛管理是是一种全全新的管管理企业业的方式式。6西西格玛主主要不是是技术项项目，而而是管

4、理理项目。” 下面面是韦尔尔奇先生生在接受受美国著著名作家家珍妮特特洛尔尔采访时时谈到的的6西格格玛管理理： “品品质的含含意从字字面上来来看，乃乃是要提提供一个个超越顶顶级的事事物，而而不仅是是比大多多数的事事物更好好而已。”880年代代初，当当通用电电器面临临竞争者者的威胁胁时，韦韦尔奇曾曾说道：摩托罗罗拉、惠惠普科技技、德州州仪器和和施乐公公司并没没有足够够的资本本与我们们抗衡，而而他们的的竞争力力来自于于他们的的产品品品质。990年代代中后期期韦尔奇奇成为66西格玛玛品质热热衷的追追求者。119966年，在在佛吉尼尼亚夏洛洛特城举举行的通通用电器器公司的的年会上上，韦尔尔奇说：“在通通

5、用电器器的进展展过程中中，我们们有一项项重大科科技含量量的品管管任务，这这项品管管任务会会在4年年内将我我们的生生产方式式引至一一个卓越越的层次次，使我我们无论论是在产产品制造造还是在在服务方方面的缺缺陷或疵疵暇都低低于百万万分之四四。这是是我们通通用电器器前所未未有的大大挑战，同同时也是是最具潜潜力和最最有益处处的一次次出击。”“我我们推翻翻了老旧旧的品管管组织，因因为他们们已经过过时了。现现代的品品管属于于领导者者，属于于经理人人员，也也属于员员工每每一位公公司成员员的工作作。”“我我们要改改变我们们的竞争争能力，所所依恃的的是将自自己的品品质提升升至一个个全新的的境界。我我们要使使自己的

6、的品质使使消费者者觉得极极为特殊殊而有价价值，并并且对他他们来说说是相当当重要的的成功因因素。如如此一来来，我们们自然就就会成为为他们最最有价值值的惟一一选择。” 我们们可以把把6西格格玛管理理定义为为：“获获得和保保持企业业在经营营上的成成功并将将其经营营业绩最最大化的的综合管管理体系系和发展展战略。是是使企业业获得快快速增长长的经营营方式。”66西格玛玛管理是是“寻求求同时增增加顾客客满意和和企业经经济增长长的经营营战略途途径。”是是使企业业获得快快速增长长和竞争争力的经经营方式式。它不不是单纯纯的技术术方法的的引用，而而是全新新的管理理模式。66西格玛玛管理具具有以下下特点： 1) 比以

7、以往更广广泛的业业绩改进进视角，强强调从顾顾客的关关键要求求以及企企业经营营战略焦焦点出发发，寻求求业绩突突破的机机会，为为顾客和和企业创创造更大大的价值值； 2) 强调调对业绩绩和过程程的度量量，通过过度量，提提出挑战战性的目目标和水水平对比比的平台台； 3) 提供供了业绩绩改进方方法。针针对不同同的目的的与应用用领域，这这种专业业化的改改进过程程包括：6西格格玛产品品/服务务过程改改进DMMAICC流程，66西格玛玛设计DDFSSS流程等等； 4) 在实实施上由由“勇士士Chaampiion”、“大大黑带MMBB”、“黑黑带BBB”“绿绿带GBB”等经经过培训训职责明明确的人人员作为为组织

8、保保障； 5) 通过过确定和和实施66西格玛玛项目，完完成过程程改进项项目。每每一个项项目的完完成时间间在3-6个月月； 6) 明确确规定成成功的标标准及度度量方法法，以及及对项目目完成人人员的奖奖励； 7) 组织织文化的的变革是是其重要要的组成成部分。 六个个西格玛玛的管理理方法重重点是将将所有的的工作作作为一种种流程，采采用量化化的方法法分析流流程中影影响质量量的因素素，找出出最关键键的因素素加以改改进从而而达到更更高的客客户满意意度。如如果你正正在寻找找一种使使企业降降低质量量缺陷和和服务偏偏差并保保持持久久性的新新方法，那那么不用用犹豫了了。六西西格玛将将以重大大的财务务成效证证明你的

9、的选择是是正确的的。美国国通用电电气公司司首席执执行官韦韦尔奇先先生在220000年年报报中指出出： 六西西格玛所所创造的的高品质质，已经经奇迹般般地降低低了通用用电气公公司在过过去复杂杂管理流流程中的的浪费，简简化了管管理流程程和降低低了材料料成本。六六西格玛玛的实施施已经成成为介绍绍和承诺诺高品质质创新产产品的必必要战略略和标志志之一。 实施六西西格玛对对于一个个企业来来说，不不仅仅只只是一系系列的训训练。它它意味着着整个企企业文化化从防护护性的标标准化管管理到放放开思想想改革创创新的突突破性理理念。六六西格玛玛在提供供行之有有效的管管理方法法和流程程技术的的基础上上，为企企业培养养了具备

10、备组织能能力、激激励能力力、项目目管理技技术和数数理统计计诊断能能力的领领导者，这这些人才才是企业业适应变变革和竞竞争的核核心力量量。他们们将最先先进的工工作方法法和最新新的电脑脑技术，应应用到一一个简单单的流程程模式DDMAIIC中，通通过追求求零缺陷陷运行和和改善流流程达到到使顾客客满意的的快速突突破性改改善。以以达到每每一个环环节的不不断改善善（Coontiinuoous Impprovvemeent）的的战略目目标。2、6SS的内容容整理（SSEIRRI）将工工作场所所的任何何物品区区分为有有必要和和没有必必要的，除除了有必必要的留留下来，其其他的都都消除掉掉。目的的：腾出出空间，空空

11、间活用用，防止止误用，塑塑造清爽爽的工作作场所。 整顿（SSEITTON）把留留下来的的必要用用的物品品依规定定位置摆摆放，并并放置整整齐加以以标识。目目的：工工作场所所一目了了然，消消除寻找找物品的的时间，整整整齐齐齐的工作作环境，消消除过多多的积压压物品。 清扫（SSEISSO）将工工作场所所内看得得见与看看不见的的地方清清扫干净净，保持持工作场场所干净净、亮丽丽的环境境。目的的：稳定定品质，减减少工业业伤害。 清洁（SSEIKKETSSU）经常常保持环环境外在在美观的的状态。目目的：创创造明朗朗现场，维维持上面面3S成成果。 素养（SSHITTSUKKE）每位位成员养养成良好好的习惯惯，

12、并遵遵守规则则做事，培培养积极极主动的的精神（也也称习惯惯性）。 目的：培养有有好习惯惯、遵守守规则的的员工，营营造团队队精神。 安全（SSECUURITTY）重视视成员安安全教育育，每时时每刻都都有安全全第一观观念，防防范于未未然。 目的：建立起起安全生生产的环环境，所所有的工工作应建建立在安安全的前前提下。全面质量量管理的的相关问问题探讨讨（11）PDDCA PDDCA循循环亦称称戴明循循环（如如图3），是是一种科科学的工工作程序序。通过过PDCCA循环环提高产产品、服服务或工工作质量量。P (pllan)计计划；DD (ddo) 实实施；CC (cchecck)检查查；A (acctio

13、on)处理理。 图33：PDDCA循循环图 第一一个阶段段称为计计划阶段段，又叫叫P阶段段。这个个阶段的的主要内内容是通通过市场场调查、用用户访问问、国家家计划指指示等，搞搞清楚用用户对产产品质量量的要求求，确定定质量政政策、质质量目标标和质量量计划等等。第二二个阶段段为执行行阶段，又又称D阶阶段。这这个阶段段是实施施P阶段段所规定定的内容容，如根根据质量量标准进进行产品品设计、试试制、试试验、其其中包括括计划执执行前的的人员培培训。第第三个阶阶段为检检查阶段段，又称称C阶段段。这个个阶段主主要是在在计划执执行过程程中或执执行之后后，检查查执行情情况，是是否符合合计划的的预期结结果。第第四阶段

14、段为处理理阶段，又又称A阶阶段。主主要是根根据检查查结果，采采取相应应的措施施。四个个阶段循循环往复复，没有有终点，只只有起点点：全面质量量管理与与ISOO90000的对对比（11）ISSO90000与与TQMM的相同同点。首首先两者者的管理理理论和和统计理理论基础础一致。两两者均认认为产品品质量形形成于产产品全过过程，都都要求质质量体系系贯穿于于质量形形成的全全过程；在实现现方法上上，两者者都使用用了PDDCA质质量环运运行模式式。其次次，两者者都要求求对质量量实施系系统化的的管理，都都强调“一一把手”对对质量的的管理。再再次，两两者的最最终目的的一致，都都是为了了提高产产品质量量，满足足顾

15、客的的需要，都都强调任任何一个个过程都都是可以以不断改改进，不不断完善善的。 （22）ISSO90000与与TQMM的不同同点。首首先，期期间目标标不一致致。TQQM质量量计划管管理活动动的目标标是改变变现状。其其作业只只限于一一次，目目标实现现后，管管理活动动也就结结束了，下下一次计计划管理理活动，虽虽然是在在上一次次计划管管理活动动的结果果的基础础上进行行的，但但绝不是是重复与与上次相相同的作作业。而而ISOO90000质量量管理活活动的目目标是维维持标准准现状。其其目标值值为定值值。其管管理活动动是重复复相同的的方法和和作业，使使实际工工作结果果与标准准值的偏偏差量尽尽量减少少。其次次，

16、工作作中心不不同。TTQM是是以人为为中心，IISO990000是以标标准为中中心。再再次，两两者执行行标准及及检查方方式不同同。实施施TQMM企业所所制定的的标准是是企业结结合其自自身特点点制定的的自我约约束的管管理体制制；其检检查方主主要是企企业内部部人员，检检查方法法是考核核和评价价（方针针目标讲讲评，QQC小组组成果发发布等）。IISO990000系列标标准是国国际公认认的质量量管理体体系标准准，它是是供世界界各国共共同遵守守的准则则。贯彻彻该标准准强调的的是由公公正的第第三方对对质量体体系进行行认证，并并接受认认证机构构的监督督和检查查。 TQQM是一一个企业业“达到到长期成成功的管

17、管理途径径”，但但成功地地推行TTQM必必须达到到一定的的条件。对对大多数数企业来来说，直直接引入入TQMM有一定定的难度度。而IISO990000则是质质量管理理的基本本要求，它它只要求求企业稳稳定组织织结构，确确定质量量体系的的要素和和模式就就可以贯贯彻实施施。贯彻彻ISOO90000系列列标准和和推行TTQM之之间不存存在截然然不同的的界限，我我们把两两者结合合起来，才才是现代代企业质质量管理理深化发发展的方方向。 企业开展展TQMM，必须须从基础础工作抓抓起，认认真结合合企业的的实际情情况和需需要，贯贯彻实施施ISOO90000族标标准。应应该说，“认认证”是是企业实实施标准准的自然然

18、结果。而而先行请请人“捉捉刀”，认认证后再再逐步实实施，是是本末倒倒置的表表现。并并且，企企业在贯贯彻ISSO90000标标准、取取得质量量认证证证书后，一一定不要要忽视甚甚至丢弃弃TQMM。工业工程程七大手手法：1、 程序分析析（整个个制造程程序分析析-工工艺程序序图；产产品或材材料或人人的流程程分析；布置 与路线线分析-线线路图、线线图；闲闲余能量量分析-联合程程序分析析；工作作时双手手的移动动操作者者程序图图）2、 操作分析析（人机机操作分分析、联联合操作作分析-就是是在生产产现场中中，两个个或两个个以上操操作人员员同时对对一台设设备进行行操作；双手操操作分析析）3、 动作分析析（177

19、个基本本动作）4、 作业测定定（运用用各种技技术来确确定工人人按照标标准完成成基本工工作所需需的时间间）5、 时间研究究6、 工作抽样样（调查查操作者者或机器器的工作作比率与与空闲比比率，制制定时间间标准）7、 预定时间间标准（主主要是用用MODD法）一一、QCC七大手手法分为为： 11、简易易七大手手法：甘甘特图、流流程图、55W2HH、愚巧巧法、雷雷达法、统统计图、推推移图 2、QQC旧七七大手法法：特性性要因分分析图、柏柏拉图、查查检表、层层别法、散散布图、直直方图、管管制图 3、QQC新七七大手法法：关连连图、系系统图法法、KJJ法、箭箭头图法法、矩阵阵图法、PPAPCC法、矩矩阵数据

20、据解析法法 计数数值：以以合格数数、缺点点数等使使用点数数计算而而得的数数据一般般通称为为计数数数据。（数数一数） 计量值值：以重重要、时时间、含含量、长长度等可可以测量量而得来来的数据据，一般般为计量量值，如如长度、重重要、浓浓度，有有小数点点的凡四四舍五入入都称之之。工业工程程八大浪浪费:1、 过量生产产的浪费费；2、 库存的浪浪费；3、 等待的浪浪费；4、 搬运的浪浪费；5、 加工的浪浪费；6、 动作的浪浪费；7、 产品缺陷陷的浪费费；8、 管理的浪浪费。1、价值值概念价值值工程中中所说的的“价值值”有其其特定的的含义，与与哲学、政政治经济济学、经经济学等等学科关关于价值值的概念念有所不

21、不同。价价值工程程中的“价价值”就就是一种种“评价价事物有有益程度度的尺度度”。价价值高说说明该事事物的有有益程度度高、效效益大、好好处多；价值低低则说明明有益程程度低、效效益差、好好处少。例例如，人人们在购购买商品品时，总总是希望望“物美美而价廉廉”，即即花费最最少的代代价换取取最多、最最好的商商品。价价值工程程把“价价值”定定义为：“对象象所具有有的功能能与获得得该功能能的全部部费用之之比”，即即 / 式中，为“价价值”，为功能能，为为成本。2、5WW2H方方法简介介：（11） WWHY为什什么？为为什么要要这么做做？理由由何在？原因是是什么？ （22） WWHATT是是什么？目的是是什么

22、？做什么么工作？ （33） WWHERRE何处？在哪里里做？从从哪里入入手？ （44） WWHENN何何时？什什么时间间完成？什么时时机最适适宜？ （55） WWHO谁？由谁来来承担？谁来完完成？谁谁负责？ （66） HHOW 怎怎么做？如何提提高效率率？如何何实施？方法怎怎样？ （7） HOWW MUUCH多少少？做到到什么程程度？数数量如何何？质量量水平如如何？费费用产出出如何？工艺平衡衡率的计计算要衡衡量工艺艺总平衡衡状态的的好坏，我我们必须须设定一一个定量量值来表表示，即即生产线线平衡率率或平衡衡损失率率，以百百分率表表示。 首先，要要明确一一点，虽虽然各工工序的工工序时间间长短不不同

23、，但但如前所所述，决决定生产产线的作作业周期期的工序序时间只只有一个个，即最最长工序序时间PPitcch ttimee，也就就是说PPitcch ttimee等于节节拍（ccyclle ttimee）。另另外一种种计算方方法同样样可以得得到cyyclee tiime，即即由每小小时平均均产量，求求得一个个产品的的CT（QQ，每小小时产量量）。 1、生生产线的的平衡计计算公式式 平衡衡率=（各各工序时时间总和和/（人人数*CCT）*1000=（ti/（人数数*CTT）*1000 2、生生产线的的平衡损损失率计计算公式式 平衡衡损失率率=1-平衡率率 ; 生产线工工艺平衡衡的改善善原则方方法1、首

24、首先应考考虑对瓶瓶颈工序序进行作作业改善善，作业业改善的的方法，可可参照程程序分析析的改善善方法及及动作分分析、工工装自动动化等IIE方法法与手段段； 2、将将瓶颈工工序的作作业内容容分担给给其它工工序； 3、在在必要时时，增加加全能工工来平衡衡流水，只只要平衡衡率提高高了，人人均产量量就等于于提高了了，单位位产品成成本也随随之下降降； 4、合合并相关关工序，重重新编排排生产工工序，相相对来讲讲在作业业内容较较多的情情况下容容易拉平平衡； 6、分解解作业时时间较短短的工序序，把该该工序安安排到其其它工序序当中去去。TPS的的关键原原则丰田式生生产管理理(Tooyotta MManaagemme

25、ntt)，或或称丰田田生产体体系（TToyoota Prooducctioon SSysttem，TTPS）由由日本丰丰田汽车车公司的的副社长长大野耐耐一创建建，是丰丰田公司司的一种种独具特特色的现现代化生生产方式式。它顺顺应时代代的发展展和市场场的变化化，经历历了200多年的的探索和和完善，逐逐渐形成成和发展展成为今今天这样样的包括括经营理理念、生生产组织织、物流流控制、质质量管理理、成本本控制、库库存管理理、现场场管理和和现场改改善等在在内的较较为完整整的生产产管理技技术与方方法体系系。TPS的的理论框框架丰田田式生产产管理哲哲理的理理论框架架包含“一一个目标标”、“两两大支柱柱”和“一一

26、大基础础”。 “一一个目标标”是低低成本、高高效率、高高质量地地进行生生产，最最大限度度地使顾顾客满意意。 “两两大支柱柱”是准准时化与与人员自自觉化。丰田田式生产产管理的的关键原原则归纳纳如下： 一、建建立看板板体系(Kannbann syysteem)。 就是是重新改改造流程程，改变变传统由由前端经经营者主主导生产产数量，重重视后端端顾客需需求，后后面的工工程人员员通过看看板告诉诉前一项项工程人人员需求求，比方方零件需需要多少少，何时时补货，亦亦即是“逆逆向”去去控制生生产数量量的供应应链模式式，这种种方式不不仅能节节省库存存成本(达到零零库存)，更重重要是将将流程效效率化。 二、强强调实

27、时时存货(Jusst IIn TTimee)。 依据据顾客需需求，生生产必要要的东西西，而在在必要的的时候，生生产必要要的量，这这种丰田田独创的的生产管管理概念念，在880年代代即带给给美国企企业变革革的思维维，现已已经有很很多企业业沿用并并有成功功的案例例。 三、标标准作业业彻底化化。 他们们对生产产每个活活动、内内容、顺顺序、时时间控制制和结果果等所有有工作细细节都制制定了严严格的规规范，例例如装个个轮胎、引引擎需要要几分几几秒钟。但但这并不不是说标标准是一一成不变变的，只只要工作作人员发发现更好好更有效效率的方方法，就就可以变变更标准准作业，目目的在于于促进生生产效率率。 四、排排除浪费

28、费、不平平及模糊糊等。 排除除浪费任任何一丝丝材料、人人力、时时间、能能量、空空间、程程序、运运搬或其其他资源源。即排排除生产产现场的的各种不不正常与与不必要要的工作作或动作作时间人人力的浪浪费。这这是丰田田生产方方式最基基本的概概念。 五、重重复问五五次为什什么。 要求求每个员员工在每每一项任任何的作作业环节节里，都都要重复复的问为为什么(Whyy)，然然后想如如何做(Howw)，以以严谨的的态度打打造完美美的制造造任务。 六、生生产平衡衡化。 丰田田所谓平平衡化指指的是“取取量均值值性”。假假如后工工程生产产作业取取量变化化大，则则前作业业工程必必须准备备最高量量因而产产生高库库存的浪浪费

29、。所所以丰田田要求各各生产工工程取量量尽可能能达到平平均值，也也就是前前后一致致，为的的是将需需求与供供应达成成平衡，降降低库存存与生产产浪费。 七、充充分运用用“活人人和活空空间”。 在不不断的改改善流程程下，丰丰田发现现生产量量不变，生生产空间间却可精精简许多多，而这这些剩余余的空间间，反而而可以做做灵活的的运用；相同人人员也是是一样，例例如一个个生产线线原来六六个人在在组装抽抽掉一个个人，则则那个人人的工作作空间自自动缩小小，空间间空出来来而工作作由六个个人变成成五个人人，原来来那个人人的工作作被其他他五人取取代。这这样灵活活的工作作体系，丰丰田称呼呼为“活活人、活活空间”即即鼓励员员工

30、都成成为“多多能工”以以创造最最高价值值。 八、养养成自动动化习惯惯。 这里里的自动动化不仅仅是指机机器系统统的高品品质，还还包括人人的自动动化，也也就是养养成好的的工作习习惯，不不断学习习创新，这这是企业业的责任任。这点点完全如如松下幸幸之助所所说：“做做东西和和做人一一样”，通通过生产产现场教教育训练练的不断断改进与与激励，成成立学苑苑让人员员的素质质越来越越高，反反应越快快越精确确。 九、弹弹性改变变生产方方式。 以前是生生产线上上(liine)作业方方式，一一个步骤骤接着一一个步骤骤组装，但但现在有有时会视视情况调调整成几几个员工工在一作作业平台台(Ceell)上同时时作业生生产。NN

31、EC的的手机制制造工厂厂，因为为需同时时生产二二十几种种款式手手机，所所以激活活机器人人并无法法发挥效效率，他他们就采采用上述述方式，一一桌约三三、四个个员工作作业，来来解决现现场生产产问题。工业工程程职能及及意识：职能：规规划、设设计、评评级及创创新意识：成成本和效效率意识识、问题题和改革革意识、三三化意识识（工作作简化。专专业化和和标准化化）、全全局和整整体意识识、以人人为中心心的意识识。4M法4MM法,又又称4MM检核法法,也就就是中文文所说的的人-机-料料-法分析法法。是指指作业员员（Maan），机机械设备备（Maachiine），原原材料（MMateeriaal），作作业方法法（Meethood）的的头四个个英文字字母这四四个用用在品质质上瑕疵疵方法谓谓为四大大要素。在在追查不不良原因因品质瑕瑕疵以及及工程管管理时是是最有用用的方法法。 4MM分析后后来发展展成为44M1EE（即人-机机-料-环-法法），后后又进一一步发展展成为55M1EE（在44M1EE基础上上加入第第五个MM，测量量Meaasurremeent）。