山东数控车理论考题ftea.docx

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1、1 一个完整整尺寸包包含的四四要素为为尺寸线线，尺寸寸数字，尺尺寸公差差和箭头头等四项项要素（ ）对对（* ）错2剖图图的剖方方法可分分为单一一剖，台台肩剖，旋旋转剖，等等边剖，斜斜剖等五五种（ ）对对（ *）错错3尺寸寸不同的的零件，只要他们公差值相同，就可以说明他们的精度要求相同。（ ）对对（ *）错错4表面面的微观观几何性性质主要要是指表表面粗糙糙度（ ）对对（ *）错错5钢种种的MnnSP等杂杂质元素素的含量量一般都都低于生生铁（ *）对对（ ）错6数控控顶尖在在使用过过程中可可作为装装刀时对对中心基基准（ ）对对（ *）错错7坐标标镗床能能实现工工件和刀刀具的精精确定位位，故加加工的

2、孔孔距精度度高，但但孔的尺尺寸精度度较低（ ）对对（ *）错错8影响响切削温温度的要要素：工工件材料料，切削削速度，刀刀具几何何参数和和冷却条条件（* ）对对（ ）错9数控控机床加加工的加加工精度度比普通通机床高高，原因因为数控控机床的的传动精精度比普普通机床床传动精精度高（ ）对对（ *）错错1515车车刀的前前角过大大或过小小都不好好，通常常取100-300度（ * ）对对（ ）错16偏偏移量可可以在偏偏置量存存储器中中设定（332或664个），地地址为MM（ *）对对（ ）错17当当用端面面铣刀加加工工件件的端面面时则只只需要刀刀具长度度补偿（ * ）对对（ ）错18GG41、GG42、

3、GG40之之间可以以出现任任何转移移加工，如如镜像，子子程序跳跳转等。（ ）对对（ * ）错19现在在中档的的数控系系统仍多多采用RRS-2232串串联接口口方式与与上位机机通信。（ ）对对（ *）错错20刀具具补偿是是实际用用的刀具具与磨损损前的刀刀具之间间的差值值。（ *）对对（ ）错错21数控控系统中中，固定定循环指指令一般般用于精精加工循循环。（ ）对对（ *）错错27子子程序的的第一个个程序段段和最后后一个程程序段必必须G000指令令定位（ ）对对（ *）错错28粗粗加工时时，加工工余量和和切削用用量较大大，因此此会使刀刀具磨损损加快所所以应选选用较高高的主轴轴转素（ ）对对（ *）

4、错错29精精加工时时，使用用切削液液目的降降低切削削温度，起起冷却作作用。（ ）对对（ *）错错30铣铣削过程程中，切切削厚度度是变化化的（ ）对对（ *）错错31加加工方法法的选取取主要根根据加工工精度与与工件形形状来选选取（ * ）对对（ ）错错32不不能随意意拆卸防防护装置置（ *）对对（ ）错33使使用干粉粉和12211灭灭火器时时，要将将喷口对对准火焰焰底部（ ）对对（ ）错34岗岗位的质质量要求求不包含含工作内内容、工工艺规程程、参数数控制（ ）对对（* ）错41在在表住尺尺寸时，应在尺寸连种取一个（）的环不标住，使尺寸链成为开环重要不重要尺寸大尺寸小42画画半剖视视图时，习习惯上

5、将将左右对对称图形形的（）画画成剖视视图左半边右半边左右半边边皆可未知43下下述论述述中不正正确的是是对于轴，从从n-zzc基本本偏差均均为下偏偏差，且且为正直直基本偏差差的数值值与公差差等级均均无关与基准轴轴配合的的孔，AA-H为为间隙配配合，PP-ZCC为过硬硬配合对于轴的的基本偏偏差，从从a-hh为上偏偏差ess，且为为负值或或零44孔孔的精度度主要有有（）和和同轴度度垂直度圆度平行度圆柱度45属属于位置置公差的的是线轮廓度度圆度端面全跳跳动平面度46在在下列三三种钢种种（）刚刚的槊性性最好T1020钢65锰47抗抗拉强度度最高的的是（）HT2000HT2550HT3000HT35504

6、8梯梯形螺纹纹的牙形形角为3040556049螺螺纹传动动主要有有螺杆，螺螺母（）组组成螺栓螺钉螺柱机架50在在孔加工工时，往往往需要要（）接接近工件件，工进进速度进进行孔加加工快速工进速度度旋转速度度线速度51一一般切削削（）材材料时，容容易形成成带状切切屑塑性中等硬度度脆性高硬度52加加工零件件时，将将其尺寸寸控制在在（）最最为合理理基本尺寸寸最大极限限尺寸最小极限限尺寸平均尺寸寸53数数控机床床适于生生产（）零零件大型大批量小批复杂杂高精度54根根据加工工要求，某某些工件件不需要要控制其其六个自自由度，这这种定位位方式为为（）欠定位不完全定定位过定位 完全定位位55基基准是（）用来确定生

7、产对象上几何要素关系的点、线、面在工件上上随意设设计的测测量点工件上机机床接触触的点工件的运运动中心心56夹夹具的动动力装置置中，最最常见的的动力源源是（）气动气液联动动电磁真空57台台钳、压压板等夹夹具属于于（）通用夹具具专用夹具具组合夹具具可调夹具具58用用固定锥锥销作定定位元件件与工件件的圆住住孔端面面圆周接接触，这这样的定定位，可可以限制制工件的的（）自自由度123459刀刀具直径径可用（）直直接测出出，刀具具伸出长长度可用用刀具直直接对刀刀求出百分表千分表千分尺游标卡尺尺60料料中，（）属属于超硬硬刀具高速钢立方氮化化硼硬质合金金陶瓷61刀刀具的耐耐用度指指刀具在在两次重重磨之间间（

8、）的的总和切削次数数切削时间间磨损度装卸次数数62刀刀具长度度补偿使使用地址址是（）HIRD63刀刀具长度度补偿指指令G443是指指代码指指定的已已存入偏偏置器中中。KJIH64刀刀具半径径右补偿偿指令是是 （）G40G41G42G4365单单片机是是（）计算机系系统微型机算算计微机系统统微处理器器66存存储系统统中ROOM是指指（）可编程读读写存储储器可编程只只读存储储器静态只读读存储器器动态随机机存储器器67在在使用GG41、GG42指指令的程程序中只只能用（）指指令G00或或G011G02或或G033G01或或G033G01或或G02268刀刀具半径径补偿使使用地址址（）HIRD69如如

9、果孔加加工固定定循环中中间出现现了任何何01组组的G代代码，则则孔加工工方式（）运行编程保存取消70攻攻螺纹循循环中（）G74，GG84均均为主轴轴正转攻攻入，反反转推出出G74为为主轴正正转攻入入，反转转推出，GG84为为主轴反反转攻入入，正转推出出G74，GG84均均为主轴轴反转攻攻入，正正转推出出G74为为主轴反反转攻入入，正转转推出，GG84为为主轴正正转攻入入，反转转推出71在在程序中中间同样样轨迹的的加工部部分，只只须制作作一个程程序，把把他成为为（）调用子程程序固化程序序循环指令令子程序72选选择粗基基准时，应应当选择择（）的的表面任意比较粗糙糙加工余量量小或不不加工比较光洁洁7

10、3圆圆弧指令令中的JJ表示（）圆心坐标标在X轴轴上的分分量圆心坐标标在Y轴轴上的分分量圆心坐标标在Z轴轴上的分分量74程程序中的的主轴功功能，也也称为（）G指令M指令T指令S指令75逆逆时针圆圆弧插补补指令（）G00G01G02G0376.FFANUUC系统统中，（）指指令是主主程序结结束指令令。M02M00M03M3077.逐逐点比较较圆弧插插补时，若若偏差逐逐渐等于于零，说说明刀具具在（）圆内圆上圆外圆心78.数数控机床床的穿孔孔带上，较较小的孔孔为（）同步孔信号孔传动用孔孔校验孔79.数数控机床床伺服系系统的分分类，没没有（）伺伺服系统统这一类类。开环半开环闭环半闭环80.（）系系统包括

11、括驱动装装置和执执行机构构两大部部分。控制伺服反馈装夹81.经经济型数数控机床床普遍采采用（）步步进电机机感应子式式激磁式新型磁阻式82.（）不不是滚动动导轨的的缺点动、静摩摩擦系数数很接近近结构复杂杂对赃物较较敏感成本较高高83.数数控铣床床的（）上上有CRRT/MMDI操操作面板板和机床床操作面面板伺服电动动操纵台强电柜数控柜84.在在CRTT/MDDI面板板的功能能键中，用用于程序序编制的的键是（）POSPRGRRMOFSEET85.（）不合适将复杂加工程序输入到数控装置纸带磁盘电脑键盘86.数数控铣的的机床零零点，由由制造厂厂调试时时存入机机床计算算机，该该数据一一般（）临时调整整能够

12、改变变永久存储储暂时存储储 87.在在使用GG53-G599工件坐坐标系时时，就不不再用（）指指令G90G17G49G9288.数数控铣床床的主轴轴开启与与停止，主主轴正反反转与主主轴变速速等都可可编入（）自自动执行行指令地址数据程序89.（）是是为安全全进刀切切削而规规定的一一个平面面初始平面面R点平面面孔底平面面零件表面面90.步步进电机机所用的的电源是是（）直流电源源交流电源源脉冲电源源数字信号号91.按按数控机机床发生生的故障障性质分分类有（）和和系统性性故障随机性故故障伺服性故故障控制器故故障部件故障障92.若若铣床工工作台纵纵向丝杆杆有间隙隙调整，则则此铣床床（）通常采用用逆铣而而

13、不采用用顺铣通常采用用顺铣而而不采用用逆铣既能顺铣铣又能逆逆铣93.数数控机床床电气柜柜的空气气交换部部件应（）清清除积尘尘，以免免温升过过高产生生故障每日每周每季度每年94.在在切削金金属材料料时，属属于正常常磨损中中最常见见的情况况是（）磨磨损前面后面前、后面面同时95.对对于数控控机床最最具机床床精度特特征的一一项指标标是（）机床的运运动精度度机床的传传动精度度机床的定定位精度度机床的几几何精度度96.数数控加工工夹具具具有较高高的（）精精度粗糙度尺寸定位以上都不不是97.机机床各坐坐标轴终终端设置置有极限限开关，由由极限开开关设置置的行程程称为（）极限行程程行程保护护软极限硬极限98.

14、违违反安全全操作规规程的是是（）自己制订订生产工工艺贯彻安全全生产规规章制度度加强法制制观念执行国家家安全生生产的法法令、规规定99.电电线、电电器起火火，切忌忌（）切断电源源干粉灭火火器灭火火用水救火火CO2灭灭火器灭灭火100.安全管管理可以以保证操操作者在在工作时时的安全全或提供供便于工工作的（）生产场地地生产环境境生产空间间生产路径径41.零零件图中中的角度度数字一一律写成成（）垂直方向向水平方向向弧线切线线方向斜线方向向46.GGCr115SiiMn是是（）高速钢中碳钢轴承钢不锈钢47.从从液体中中结晶出出的渗碳碳体称为为（）一次渗碳碳体二次渗碳碳体共晶渗碳碳体48.砂砂轮粒度度既是

15、砂砂所含颗颗粒（）硬度高低低尺寸大小小强度指示示力学性能能49.带带传动是是利用带带作为中中间挠性性件依靠靠带与带带之间的的（）或或啮合来来传递运运动和动动力结合摩擦力压力相互作用用50.带带传动是是利用（）作作为中间间挠性件件，依靠靠带与带带之间的的摩擦力力或啮合合来传递递运动和和动力从动轮主动轮带带轮.56.组组合夹具具是夹具具（）的的较高形形式，它它是由各各种不同同形状、不不同规格格尺寸、具具有耐磨磨性、互互换性的的标准元元件组成成标准化系列化多样化制度化57.作作定位元元件用的的V形架架上两斜斜面间的的夹角，一一般选用用一定的的角度，其其中以（）应应用最多多30609012058.为为

16、以后的的工序提提供定位位基准的的阶段是是（）粗加工阶阶段半精加工工阶段精加工阶阶段59.（）是是用来测测量工件件内外角角度的量量具万能角度度尺内径千分分尺游标卡尺尺量块60.加加工一般般金属材材料用的的高速钢钢，常用用牌号有有W188Cr44V和（）两两种CrWMMn9SiCCrW12CCr4VV4MooW6Moo5Crr4V2261.如如果把高高速钢标标准直齿齿三面刃刃铣刀改改磨成交交错齿三三面刃铣铣刀，将将会减小小铣削是是的（）铣削宽度度铣削速度度铣削力铣削时间间62.当当实际刀刀具与编编程刀具具长度不不符时，用用（）来来进行修修正，可可不必改改变所编编程序左补偿调用子程程序半径补偿偿长度

17、补偿偿63.设设H011=2mmm,则则执行GG91 G444 G011 ZZ-200 HH01 F1100的的程序段段后，刀刀具实际际移动距距离为（）mmm3018222064.在在数控铣铣床上，铣铣刀中心心的轨迹迹与工件件的实际际尺寸之之间的距距离多用用（）的的方式来来设定直径补偿偿半径补偿偿相对补偿偿圆弧补偿偿65.单单片机是是（）计算机系系统微型计算算机微机系统统微处理器器66.CCAD系系统中，22子子程序的的第一个个程序段段和最后后一个程程序段必必须用GG00指指令定位位。（ * ）对对（ ）错23粗粗加工时时，加工工余量和和切削用用量均较较大，因因此会使使刀具磨磨损加快快，所以以

18、应选用用以润滑滑为住的的切削液液。（ ）对对（ *）错错24精精加工时时，使用用切削液液的目的的是降低低切削温温度，起起冷却作作用（ ）对对（ *）错错25”M088”指令表表示冷却却液 开开。（ * ）对对（ ）错26编编制好的的加工程程序可以以直接调调入数空空装置，也也可以直直接通过过通讯方方式传送送到数控控装置。（ * ）对对（ ）错28滚滚动螺旋旋传动不不具有自自锁性。（ *）对对（ ）错29工工件坐标标系是编编程时使使用的坐坐标系，故故又称为为编程坐坐标系（ * ）对对（ ）错30数数控铣床床规定ZZ轴正方方向为刀刀具接近近工件方方向。（ ）对对（ * ）错错31数数控机床床坐标轴轴

19、的重复复定位精精度为各各测量点点重复定定位的平平均值。（ * ）对对（ ）错32程程序编制制中首件件试切的的作用是是检验零零件图设设计的正正确性。（ ）对对（ * ）错33装装夹精密密工件或或较薄较较软工件件时。装装夹方式式要适当当，用力力要适当当，不准准猛力敲敲打，可可用木锤锤或加垫垫轻轻敲敲打。（ *）对对（ ）错34大大多数情情况下，要要求液压压传动系系统的输输出为旋旋转运动动。（ ）对对（ *）错错35伺伺服驱动动系统损损坏一般般是由于于网络电电压波动动太大，或或电压冲冲击造成成。（ ）对对（ *）错错数控机床床坐标系系是机床床固有的的坐标系系，一般般情况下下允许用用户改动动。（ ）对

20、对（ *）错错数控铣床床规定ZZ轴正方方向为刀刀具接近近工件方方向。（ ）对对（ * ）错错数控加工工程序试试切的目目的：一一是检查查程序是是否正确确，再就就是把编编程零点点、加工工零点和和机床零零点相统统一 。（ ）对对（ *）错错刀位点是是指确定定刀具与与工件相相对位置置的基准准点（ * ）对对（ ）错手摇脉冲冲发冲器器失灵肯肯定是机机床处于于锁住状状态（ ）对对（ *）错错返回机床床参考点点操作时时与机床床运动部部件所处处的位置置无关（ ）对对（ *）错错进行转塔塔或刀座座的换刀刀实验，目目的是检检查刀座座正、反反转和定定位精度度的正确确性。（ ）对对（ *）错错数控机床床坐标系系是机床床固有的的坐标系系。一般般情况下下不允许许用户改改动。（ *）对对（ ）错