机械制造基础期末复习指导diws.docx

《机械制造基础期末复习指导diws.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造基础期末复习指导diws.docx（19页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、机械制造造基础期期末复习习指导第四部分分 机机械制造造工艺知识内容容（摘自自考核说说明）涵盖第十十章夹具具、第十十一章机机械加工工质量和和第十二二章工艺艺规程的的基本知知识的教教学内容容重点：机机床夹具具的分类类、组成成及作用用、定位位原理和和定位类类型、工工件的夹夹紧机械加工工精度、影影响加工工精度的的原因机械加工工工艺过过程的基基本概念念、机械械加工工工艺规程程理解：机机械加工工工艺的的基本概概念、基基本理论论。掌握：六六点定位位原则及及夹紧机机构的概概念和功功能。制定机械械加工工工艺规程程的基本本原则和和方法、步步骤。了解：机机床夹具具的组成成。机械加工工精度的的概念。在生产中中影响机机

2、械加工工的精度度的主要要因素。复习知识识要点机床夹具具：在机机械加工工中，为为了保证证工件加加工精度度，使之之占有确确定位置置以接受受加工或或检测的的工艺装装备统称称。六点定位位原理（原原则）：用合理理分布的的六个支支承点限限制工件件的六个个自由度度（沿轴轴线方向向的移动动自由度度；称为为绕轴的的转动自自由度）的的方法，使使工件在在夹具中中的位置置完全确确定。应应理解教教材中图图10-2 工件的的六点定定位的解解释。夹具设计计的核心心元件：用以确确定工件件在夹具具中的正正确位置置的元件件定位元元件。工件定位位中的几几种情况况： 完全定位位 工工件的六六个自由由度全部部被限制制的定位位，称为为完

3、全定定位。当当工件在在三个坐坐标方向向上均有有尺寸要要求或位位置精度度要求时时采用这这种定位位方式。如如图100-3所所示。 不完全定定位 根据工工件的加加工要求求，对某某些并不不需要限限制工件件的自由由度进行行定位。在在保证加加工要求求情况下下的不完完全定位位是合理理的定位位方式。 欠定位 根据据工件的的加工要要求，应应该限制制的自由由度被限限制的定定位。欠欠定位是是不允许许的。 过定位 同一一个自由由度被几几个支承承点重复复限制的的定位(也称重重复定位位、超定定位)。当当以形状状精度和和位置精精度很低低的面作作为工件件定位基基准时，不不允许出出现过定定位；对对精度较较高的面面作为定定位基准

4、准时，为为提高工工件定位位的刚度度和稳定定性，在在一定条条件下允允许采用用过定位位。夹紧的基基本要求求：必须的要要求：夹夹紧既不不应破坏坏工件的的定位，又又要有足足够的夹夹紧力，同同时又不不应产生生过大的的夹紧变变形，不不允许产产生振动动和损伤伤工件表表面。对对于手动动夹紧机机构要有有可靠的的自锁性性；机动动夹紧装装置要统统筹考虑虑其自锁锁性和稳稳定的原原动力。还要尽量量满足11夹紧紧动作迅迅速，操操作方便便、安全全省力。22结构构应尽量量简单紧紧凑，工工艺性要要好。夹紧力的的确定：夹紧力力包括方方向、作作用点、大大小三个个要素。 夹紧力的的方向：夹紧力力的方向向应朝向向主要限限位面，以以保证

5、工工件的定定位精度度。夹紧紧力的方方向应有有利于减减小夹紧紧力。夹夹紧力的的方向应应使工件件变形尽尽可能小小。 夹紧力的的作用点点：夹紧紧力作用用点应正正对定位位元件或或落在定定位元件件的承范范围内，以以保证工工件的定定位不变变。夹紧紧力的作作用点应应处在工工件刚性性较好部部位，以以减小夹夹紧变形形。夹紧紧力应尽尽可能靠靠近加工工表面。 夹紧力的的大小的的略计算算：以主主切削力力为依据据与夹紧紧力建立立静平衡衡方程式式，解此此方程来来求夹紧紧力大小小。基准：零零件上用用以确定定其它点点、线、面面的位置置所依据据的那些些点、线线、面为为基准。在在图纸上上分设计计基准和和工艺基基准。 设计基准准：

6、在零零件图上上用以确确定其它它点、线线、面位位置的基基准，称称设计基基准。 工艺基准准：零件件在加工工、测量量、装配配等工艺艺过程中中所使用用的基准准统称为为工艺基基准。工工艺基准准可分为为：1 装配配基准 在零零件或部部件装配配时用以以确定它它在部件件或机器器中相对对位置的的基准。2 测量量基准 用以以测量工工件已加加工表面面所依据据的基准准。3 工序序基准 在工工序图中中用以确确定被加加工表面面位置所所依据的的基准。所所标注的的加工面面的位置置尺寸称称工序尺尺寸。4 定位位基准 用以以确定工工件在机机床上或或夹具中中正确位位置所依依据的基基准。在生产中中，通常常是以工工件上的的几个表表面同

7、时时作为定定位基准准，采取取组合定定位方式式。最常常用的就就是以“一面两两孔”作为定定位基准准，相应应的定位位元件是是支承板板和两定定位销（或或其中一一个为削削边销），俗俗称“一面两两销”定位，。定位误差差：包括括基准不不重合误误差和基基准位移移误差。 基准不重重合误差差：定位位基准与与工序基基准不重重合而造造成的加加工误差差。 基准位移移误差：由于定定位元件件的制造造公差和和最小间间隙的影影响，定定位基准准与限位位基准不不能重合合，导致致的误差差。机械加工工质量：包括加加工精度度和表面面质量。机械加工工精度：零件加加工后的的实际几几何参数数（尺寸寸、形状状和位置置）与理理想几何何参数的的符合

8、程程度。机机械加工工经济精精度是指指某种加加工方法法，在正正常生产产条件下下（采用用符合质质量标准准的设备备、工艺艺装备、标标准技术术等级的的工人，不不延长加加工时间间）所能能保证的的加工精精度。加工误差差：指零零件加工工后的实实际几何何参数与与理想几几何参数数的偏差差程度。误差分类类：包括括随机误误差和原原始误差差（系统统误差）。随随机误差差是偶然然因素造造成的，大大小和误误差方向向是随机机的，原原始误造造成的误误差大小小和方向向是确定定的，需需要对工工艺系统统特征才才能够消消除。工艺系统统：由机机床、夹夹具、刀刀具和工工件组成成的系统统。原始误差差包括以以下几方方面： 加加工原理理误差 工

9、工件装夹夹误差 机床床误差 工工艺系统统静误差差 夹具误误差 原始始误差 调整整误差 刀刀具误差差 工艺艺系统受受力变形形 工工艺系统统动误差差 工艺系系统热变变形 刀具具磨损 测测量误差差 工件内内应力引引起的变变形 原理误差差：指由由于采用用近似的的加工方方法所产产生的误误差。 工件装夹夹误差：主要包包括定位位误差和和由于夹夹紧力过过大而引引起的夹夹紧误差差。 工艺系统统静误差差：包括括机床误误差、夹夹具误差差、刀具具误差 调整误差差：工艺艺系统的的调整问问题造成成的误差差。 工艺系统统动误差差：工艺艺系统受受力变形形、热变变形。刀刀具磨损损、关键键内应力力变形等等产生加加工误差差。工艺系

10、统统的刚度度 刚刚度是指指弹性系系统受力力后抵抗抗变形的的能力；工艺系系统刚度度是指垂垂直作用用于工件件加工表表面（加加工误差差敏感方方向）的的径向分分力与工工艺系统统在该方方向的变变形之间间的比值值。工艺系统统内各组组成环节节在切削削加工过过程中，都都会产生生不同程程度的变变形，工工艺系统统在某处处的法向向(误差差敏感方方向)总总变形是是各个组组成环节节在同一一位置处处法向变变形的叠叠加，即即：而各组成成部分的的刚度为为：，工艺系统统刚度的的一般计计算式为为：图4-1 加工余量不等的误差复映误差复映映现象：是指由由于毛坯坯（包括括前工序序已加工工的零件件）加工工过程中中，待加加工表面面的余量

11、量变化以以及材料料硬度的的变化，引引起了切切削力和和工艺系系统受力力变形的的变化，因因而使加加工后工工件的尺尺寸误差差和形状状误差产产生了与与毛坯误误差相似似的现象象。如图图4-11。其毛毛坯形状状如A，理理想的加加工形状状如双点点划线，误误差复映映影响得得到的零零件形状状如B。误差复映映系数反反映了毛毛坯误差差经过加加工后的的减小程程度，与与工艺系系统的刚刚度成反反比，与与切削力力的系数数成正比比。要减减小工件件的复映映误差可可通过增增加加工工过程的的工步解解决，因因为每个个工步的的复映系系数分别别为、，则则总的复复映系数数为：工艺系统统热变形形 在在热源的的作用下下工艺系系统产生生的热变变

12、形破坏坏工件与与刀具间间正确的的相对位位置，造造成加工工误差。对对于精密密加工，热热变形引引起的加加工误差差占总加加工误差差的40070。工艺艺系统的的热源分分为内部部热源和和外部热热源。刀具磨损损 随随着切削削的不断断进行，刀刀具的尺尺寸逐渐渐减小，特特别是较较长走刀刀长度的的切削易易产生刀刀具磨损损误差。工件内应应力引起起的变形形 零零件内部部残存内内应力在在恢复到到稳定状状态，即即使在常常温时，零零件自身身产生变变形，降降低原有有精度会会。测量误差差 由由于量具具本身的的制造误误差，测测量时的的接触力力、温度度、目测测正确程程度等对对加工精精度的影影响。提高加工工精度的的工艺措措施 减少

13、误差差法：是是在查明明产生加加工误差差的主要要因素后后，设法法对其直直接进行行消除或或减弱。 误差补补偿法：是人为为地造出出一种新新的原始始误差，尽尽量使其其与原始始误差大大小相等等、方向向相反，抵抵消原来来工艺系系统中存存在的原原始误差差。 误差转移移法：误误差转移移法就是是把原始始误差从从敏感方方向转移移到误差差的非敏敏感方向向。的主主轴回转转误差对对镗孔精精度不产产生任何何影响，镗镗孔精度度完全由由镗模来来保证。 误差均分分法：是是利用有有密切联联系的表表面之间间的相互互比较和和相互修修正或者者利用互互为基准准进行加加工，以以达到很很高的加加工精度度。表面质量量：指机机器零件件在加工工后

14、的表表面层状状态。包包括两加加工表面面的几何何形状特特征和表表面层的的物理、力力学性能能的变化化。切削层残残留面积积：在理理想切削削条件下下，由于于切削刃刃的形状状和进给给量的共共同影响响，在加加工表面面上遗留留下来的的切削层层残留面面积。表面层的的加工硬硬化：工工件表层层金属在在机械加加工过程程中产生生强烈的的塑性变变形，使使工件表表面的强强度和硬硬度提高高，塑性性降低，又又称冷作作硬化。表面残余余应力：主要有有冷塑变变形引起起的残余余应力、热热塑变形形引起的的残余应应力和金金相组织织变化引引起的残残余应力力。表面层的的金相组组织变化化与磨削削烧伤：当工件件表面温温度超过过金相组组织变化化的

15、临界界点时产产生的金金相组织织变化。通通常称为为烧伤生产过程程：指把把原材料料转变为为成品的的全过程程。生产纲领领指企业业在计划划期内应应当生产产的产品品产量和和进度计计划。生产类型型及其特特点：机机械制造造业的生生产可分分为单件件生产、成成批生产产和大量量生产三三种类型型。生产产类型依依据生产产纲领划划分，与与零件的的大小、精精度及复复杂程度度有关。 单件生产产 单单件生产产的基本本特点是是生产的的产品品品种繁多多，每种种产品仅仅制造一一个或少少数几个个，而且且很少再再重复生生产。 成批生产产 成成批生产产是一年年中分批批地生产产相同的的零件，生生产呈周周期性重重复。 成批生生产又可可分为小

16、小批、中中批、大大批生产产三种类类型。 大量生产产 大大量生产产是在机机床上长长期重复复地进行行某一零零件某一一工序的的加工。工艺过程程及组成成：工艺就就是制造造产品的的方法，工艺过程是指把生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和物理、力学性能等，使其成为成品或半成品的过程。机械加工工艺过程由一个或若干个顺次排列的工序组成，每一个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。1工序 一个个（或一一组）工工人，在在一个工工作地点点（或一一台机床床），对对一个（或或同时对对几个）工工件所连连续完成成的那部部分工艺艺过程。工工序是工工艺过程程划分的的基本单单元，也也是制订订生产计计划、组组织生产产

17、和进行行成本核核算的基基本单元元。一个个工序包包括若干干工步，可可以包括括多次安安装。2安装 工件件在加工工之前，在在机床或或夹具上上占据正正确的位位置(定定位)，然然后再予予以夹紧紧统称安安装。加加工中应应尽量减减少安装装次数，以以减小误误差、节节约辅助助时间。一一个安装装可以完完成一个个或几个个工位上上的加工工。3工位 为了了减少工工件安装装的次数数，常采采用各种种夹具，工工件的一一次安装装后在几几个不同同位置进进行加工工。工件件在机床床上占据据的每一一个加工工位置称称为工位位。4工步：在加工工表面、切切削刀具具和切削削用量（仅仅指转速速和进给给量）都都不变的的情况下下，所连连续完成成的那

18、部部分工艺艺过程。为为了提高高生产率率，用几几把刀具具同时加加工一个个零件的的几个表表面的工工步为复复合工步步。一个个工步可可包括一一次或几几次走刀刀。5走刀 在一一个工步步内，若若需要分分几次切切削，则则每进行行一次切切削就是是一次走走刀。工艺规程程：机械械加工工工艺规程程简称为为工艺规规程，是是规定零零件机械械加工工工艺过程程和操作作方法等等的工艺艺文件。包包括工件件加工工工艺路线线及所经经过的车车间和工工段；各各工序的的内容及及所采用用的机床床和工艺艺装备；工件的的检验项项目及检检验方法法；切削削用量；工时定定额及工工人技术术等级等等。制定机械械加工工工艺规程程应从以以下几方方面考虑虑：

19、 技术上的的先进性性 在在制订机机械加工工工艺规规程时，要要了解当当时国内内外本行行业工艺艺技术的的发展水水平，通通过必要要的工艺艺试验，积积极采用用合适的的先进工工艺和工工艺装备备。 经济上的的合理性性 在在一定的的生产条条件下，可可能会出出现几种种能保证证零件技技术要求求的工艺艺方案。此此时应通通过核算算或相互互对比，选选择经济济上最合合理的方方案，使使产品的的能源、原原材料消消耗和成成本最低低。 有良好的的劳动条条件 在制订订机械加加工工艺艺规程时时，要注注意保证证工人在在操作时时有良好好而安全全的工作作条件。拟定工艺艺路线包包括；确确定各工工序的加加工余量量，计算算工序尺尺寸和公公差；

20、确确定各工工序的设设备、刀刀、夹、量量具和辅辅助工具具；确定定切削用用量和工工时定额额；确定定各主要要工序的的技术要要求及检检验方法法；填写写工艺文文件。零件图的的工艺分分析：包包括加工工表面的的尺寸精精度；主主要加工工表面的的形状精精度；主主要加工工表面之之间的相相互位置置精度；各加工工表面的的粗糙度度以及表表面质量量方面的的其它要要求；热热处理要要求及其其它要求求。毛坯的选选择：毛毛坯种类类的选择择不仅影影响毛坯坯的制造造工艺、设设备及制制造费用用，而且且对零件件机械加加工的工工艺、设设备和工工具的消消耗以及及工时定定额也都都有很大大的影响响。粗基准与与精基准准按照不不同的工工序性质质和作

21、用用，定位位基准分分为粗基基准和精精基准两两类。采采用毛坯坯上未经经加工的的表面来来定位的的基准为为粗基准准，采用用已加工工表面作作为定位位的基准准为精基基准。粗基准的的选择：保证所所有加工工表面都都有足够够的加工工余量，而而且各加加工表面面对不加加工表面面具有一一定的位位置精度度；保证证加工表表面余量量均匀，常常选取零零件上重重要的加加工表面面作为粗粗基准；为了避避免因加加工余量量不足而而造成的的废品，对对于所有有表面都都需要加加工的零零件应选选择加工工余量最最小的表表面作为为粗基准准；为减减小定位位误差和和装夹可可靠稳定定，选择择毛坯制制造中尺尺寸和位位置可靠靠、稳定定、平整整、光洁洁、面

22、积积足够大大的表面面为粗基基准。粗粗基准应应尽量避避免重复复使用，原原则上只只能使用用一次。精基准的的选择：选择精精基准的的出发点点是保证证加工精精度。选选择原则则： 基准重合合原则：直接选选用设计计基准为为定位基基准。 基准统一一原则：同一零零件的多多道工序序尽可能能选择同同一个定定位基准准。 互为基准准原则：采用两两个加工工表面互互相作为为定位基基准反复复进行加加工的方方法。 自为基准准原则：加工时时以被加加工表面面本身作作为定位位基准。辅助定位位基准：在生产产实际中中，为便便于工件件安装和和保证获获得规定定的加工工精度，可可以在制制造毛坯坯时或在在工件上上增设和和加工出出定位基基准，增增

23、设的辅辅助定位位基准在在零件全全部加工工后，还还必须将将其切除除。表4-1 零件机械加工工艺性对比的一些实例零件的结结构工艺艺性 指所设设计的零零件在满满足使用用要求的的前提下下，其制制造的可可行性和和经济性性。如表表4-11：工艺路线线的拟定定：包括括选择毛毛坯；选选择基准准、结构构工艺性性分析、拟拟定加工工路线、选选择加工工方法、工工序顺序序安排。确确定加工工余量。首首先要确确定各个个表面的的加工方方法和加加工方案案。表面面加工方方法和方方案的选选择。加工方法法的选择择：首先先要保证证加工表表面的加加工精度度和表面面粗糙度度的要求求，应同同时注意意生产率率和经济济性等方方面的要要求。加工阶

24、段段的划分分：划分分加工阶阶段的作作用是有有利于消消除或减减小变形形对加工工精度的的影响，可可尽早发发现毛坯坯的缺陷陷，有利利于合理理选择和和使用设设备，有有利于合合理组织织生产和和安排工工艺。 粗加工阶阶段 主要任任务是切切除毛坯坯的大部部分加工工余量，因因此，此此阶段的的主要目目标是提提高生产产率。 半精加工工阶段 其任任务是减减小粗加加工后留留下的误误差和表表面缺陷陷层，使使被加工工表面达达到一定定的精度度，并为为主要表表面的精精加工做做好准备备，同时时完成一一些次要要表面的的最后加加工（扩扩孔、攻攻螺纹、铣铣键槽等等）。 精加工阶阶段 其任务务是各主主要表面面经加工工后达到到图样的的全

25、部技技术要求求，因此此，此阶阶段的主主要目标标是全面面保证加加工质量量。光整加工工阶段 对于于零件上上精度和和表面粗粗糙度要要求很高高(ITT6级以以上，表表面粗糙糙度为RRa0.2m以下下)的表表面，应应安排光光整加工工阶段。其其主要任任务是减减小表面面粗糙度度或进一一步提高高尺寸精精度，一一般不用用于纠正正形状误误差和位位置误差差。工序的集集中与分分散：工工序集中中是相对对工序分分散而言言。 工序集中中指在一一道工序序中尽可可能多地地包含加加工内容容；究竟竟按何种种原则确确定工序序数量，应应根据生生产纲领领、机床床设备及及零件本本身的结结构和技技术要求求等作全全面的考考虑。 工序分散散对机

26、床床、工具具、夹具具结构要要求简单单，调整整方便，对对工人的的技术水水平要求求低；便便于选择择更合理理的切削削用量；生产适适应性强强，转换换产品较较容易，但但所需设设备及工工人人数数多，生生产周期期长，生生产所需需面积大大，运输输量也较较大。机械加工工顺序的的安排原原则 基面先行行 作作为其它它表面加加工的精精基准一一般应安安排在工工艺过程程一开始始就进行行加工。 （先主后后次 零件的的主要工工作表面面、装配配基面应应先加工工。螺孔孔、键槽槽、光孔孔等可穿穿插进行行，但一一般应放放在主要要表面加加工到一一定的精精度之后后，最终终精加工工之前进进行。 先粗后精精 一一个零件件的切削削加工过过程，

27、总总是先进进行粗加加工，再再进行半半精加工工，最后后是精加加工和光光整加工工。 先面后孔孔 表表面尺寸寸为大的的平面常常用作定定位基面面，故一一般先加加工。 配套加工工 保保证较高高的配合合精度表表面的最最后精加加工，常常安排在在部装或或总装过过程中进进行。热处理工工序的安安排 主要取取决于工工件的材材料及热热处理的的目的和和种类，热热处理一一般分为为： 预备热处处理 它包括括退火、正正火、调调质等。其其目的是是改善切切削加工工性能，消消除毛坯坯制造时时的残余余应力。其其工序位位置多在在粗加工工前后。 消除残余余应力处处理 常用的的有人工工时效、退退火等，一一般安排排在粗、精精加工之之间进行行

28、。 最终热处处理 常用的的为淬火火-回火火，此外外还有各各种化学学热处理理(渗碳碳淬火、渗渗氮、液液体碳氮氮共渗等等)。一一般安排排在精加加工前后后，目的的是提高高零件的的强度、表表面硬度度和耐磨磨性。辅助工序序：包括括工件的的检验、去去毛刺、清清洗和涂涂防锈油油等。加工余量量：毛坯坯尺寸与与零件图图的设计计尺寸之之差称为为表面的的加工总总余量，而而相邻两两工序的的工序尺尺寸之差差称为工工序余量量。 单边余量量 平平面加工工的非对对称余量量是。 双边余量量 对对于回转转表面和和对称加加工余量量。 最小余量量 对对于外表表面为工工序最小小余量为为前工序序最小极极限尺寸寸与本工工序最大大极限尺尺寸

29、之差差；对于于内表面面为本工工序最小小极限尺尺寸与前前工序最最大极限限尺寸之之差。 最大余量量 对对于外表表面为前前工序最最大极限限尺寸与与本工序序最小极极限尺寸寸之差；对于内内表面为为为本工工序最大大极限尺尺寸与前前工序最最小极限限尺寸之之差。确定加工工余量的的方法： 计算法 按上上述公式式计算所所得到的的加工余余量是最最经济合合理的，但但由于难难以获得得齐全可可靠的数数据资料料，故一一般用得得较少。 经验估计计法 即凭经经验确定定加工余余量。为为避免因因余量不不够而产产生废品品，所估估余量一一般偏大大，仅用用于单件件小批生生产。 查表修正正法 实际生生产中常常用的方方法是将将长期生生产实践

30、践和试验验研究所所积累的的大量数数据列成成表格，以以便应用用时直接接查找，同同时还应应根据实实际加工工情况予予以修正正。尺寸链 相互互联系的的尺寸按按一定顺顺序连接接成一个个封闭的的尺寸组组。尺寸寸链具有有如下两两个特性性：一是是封闭性性；二是是相关性性。尺寸链的的组成构构成尺寸寸链的各各个尺寸寸称为环环。尺寸寸链的环环分为封封闭环和和组成环环。 封闭环 加工工或装配配过程中中最后自自然形成成的那个个尺寸。 组成环 尺寸寸链中除除封闭环环以外的的其他环环。 增环 与封闭闭环同向向变动的的组成环环，即当当该组成成环尺寸寸增大(或减小小)而其其他组成成环不变变时，封封闭环也也随之增增大(或或减小)

31、。 减环 与封闭闭环反向向变动的的组成环环，即当当该组成成环尺寸寸增大(或减小小)而其其他组成成环不变变时，封封闭环的的尺寸却却随之减减小(或或增大)。计算尺寸寸链方法法：校核核常用计计算完全全互换法法(极值值法)的的方法：1） 画尺寸链链图2） 封闭环的的基本尺尺寸。封封闭环的的基本尺尺寸等于于所有增增环的基基本尺寸寸之和减减去所有有减环的的基本尺尺寸之和和，即：3） 封闭环的的极限尺尺寸。封封闭环的的最大极极限尺寸寸等于所所有增环环的最大大极限尺尺寸之和和减去所所有减环环的最小小极限尺尺寸之和和，即：封闭环的的最小极极限尺寸寸等于所所有增环环的最小小极限尺尺寸之和和减去所所有减环环的最大大

32、极限尺尺寸之和和，即：4） 封闭环的的平均尺尺寸。封封闭环的的平均尺尺寸等于于所有增增环的平平均尺寸寸之和减减去所有有减环的的平均尺尺寸之和和，即：5） 封闭环的的上、下下偏差。封封闭环的的上偏差差等于所所有增环环的上偏偏差之和和减去所所有减环环的下偏偏差之和和，即：封闭环的的下偏差差等于所所有增环环的下偏偏差之和和减去所所有减环环的上偏偏差之和和，即：6） 封闭环的的公差。封封闭环的的公差等等于所有有组成环环的公差差之和，即即：四种装配配方法：互换法：机器或或部件的的所有合合格零件件，在装装配时不不经任何何选择、调调整和修修配，装装入后就就可以使使全部或或绝大部部分的装装配对象象达到规规定的

33、装装配精度度和技术术要求的的装配方方法。互互换法又又可分为为完全互互换法(极值法法)、大大数互换换法(概概率法)。分组装配配法：在在成批或或大量生生产条件件下将组组成环公公差增大大，使组组成环零零件可以以按经济济精度加加工，然然后再将将各组成成环按实实际尺寸寸大小分分为若干干组，按按对应组组装配，且且同组零零件具有有互换性性。修配法：多用于于产品结结构比较较复杂（或或尺寸链链环数较较多）、产产品精度度要求高高以及单单件和小小批生产产的场合合。调整法：各组成成环也按按经济精精度加工工，装配配时通过过对调整整环的补补充加工工来实现现补偿，达达到装配配精度的的要求。后记：将将七个传传统课程程的这是是融于薄薄薄的一一本书，凝凝结了作作者们的的心血，我我对教材材主编崔崔虹雯教教授及其其团队深深表敬意意。我在想，这这么大课课的教学学一定很很难，提提出几点点建议：1. 重构知识识网架，把把握知识识间的相相关性、类类似性，理理出个纲纲线；2. 注重回答答问题的的合理性性，因为为实际工工艺问题题多是值值得讨论论的，没没有绝对对正确，更更没有唯唯一解；3. 结合形成成性考核核作业中中的典型型题目组组织讨论论，可能能有以外外的收获获。欢迎老师师、同学学反馈实实际问题题。共同同提高。齐宏 E-maiil:qqihoong119500m19