市政道路电力隧道基坑开挖及支护安全专项施工方案(共57页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上目录专心-专注-专业1、编制依据及原则1.1、编制依据1）平潭综合实验区金井湾大道道路工程（坛西大道潭城南路路段）施工图设计文件2）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）3）建筑基槽支护技术规程（JGJ 120-2012）4）项目实施性施工组织设计；5）国家及地方政府关于环境保护等方面的法规；6）本企业从事类似工程所积累的施工经验和成熟的施工工艺；7）本企业现有的施工机械设备及施工技术力量。1.2、编制原则1）确保“工期”的原则根据业主对本标段的工期要求，编制科学、合理、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保

2、实现工期目标，满足业主要求。2）“文明施工”原则严格按照建设部建设工程施工现场管理规定和福建省省级建筑施工文明工地施工管理规定组织施工。3）确保“安全第一”的原则安全生产是企业永恒的主题，施工生产永远将安全放在第一位。所有技术措施、施工方案和现场调度等以确保安全为主，进行编制和指挥。4）严格遵守规范、标准的原则严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准。贯彻执行国家和地方政府的方针政策、法律法规。5）环境保护的原则重视环境的保护，控制大气、水和噪声等污染。2、工程概况及设计概况2.1、工程简介本次设计高压电力电缆为平潭进岛220V电缆，根据电力总体规划，电力电缆进入上澳变后，由上澳变引出

3、，沿金井湾大道布置，为避免高架占用用地，影响美观，采用电力隧道埋地缆化，本次电力隧道金井湾大道及坛东大道均为单仓结构，总长1643.4m。总平面布置图见图2-1。平面图2.2、地质情况2.2.1、工程地质概况根据本项目地勘资料，拟建场地岩土体的分布按埋藏顺序分述如下：杂填土、中砂、淤泥、砂混淤泥、中砂、粉质粘土、中砂、淤泥质土、残积砂质粘性土、砂砾状强风化花岗岩、碎块状强风化花岗岩。其中：杂填土属欠固结土，该层力学强度较差；砂混淤泥、淤泥、淤泥质土属高压缩性土，力学强度较差；中砂、粉质粘土力学强度一般；砂砾状强风化花岗岩、碎块状强风化花岗岩力学强度较高。2.2.2、水文地质条件拟建工程沿线地表

4、水主要为水沟水、既有道路汇集水，雨季期间水量较大，径流方向由东至西。勘察期间水深约0.51.0m，海水受涨落潮影响。塘、沟底有较厚塘积淤泥，其余未见有明显的地表水系。根据勘查资料，拟建道路沿线地表水对结晶类具弱腐蚀性，对分解类无腐蚀性，对结晶分解复合类具中等腐蚀性。地下水类型仍与地貌相一致，可划分为基岩裂隙水、风化残积孔隙裂隙水和松散岩类孔隙水三种地下水，主要都直接或间接靠大气降水补给，但补给程度不同。地处较高的基岩区一般完全接受大气降水补给，大气降水沿基岩裂隙下渗汇集成基岩裂隙水，覆盖层厚度较大的残坡地区的基岩构造带中的裂隙水，一般均具承压性质。风化残积孔隙裂隙水除接受大气降水补给外，还有接

5、受下部基岩裂隙水的侧向补给和托顶上渗补给。残积土以上松散岩类地下水以接受基岩裂隙水、风化残积孔隙裂隙水侧向补给和大气降水共同补给。总体由高处向低洼处迳流排泄。2.3、设计概况本项目电力隧道基坑采用放坡开挖、直槽开挖两种型式。其中填筑段放坡开挖建议放坡系数为1:1，每5m设置一级作业平台岩质沟槽；岩质沟槽采用预裂爆破，坑壁坡度为1:0.25；直槽开挖围护结构采用拉森钢板桩+509钢管支撑，基坑深度小于3米，围护桩不设支撑，基坑深度大于3米小于7m，围护桩支撑采用509*9mm钢管支撑，间距2m。此方案未涉及基坑爆破开挖，基坑支护结构示意图如下:2-1 放坡开挖基坑示意图2-2 放坡开挖+拉森钢板

6、桩支护基坑示意图2-3 放坡开挖+拉森钢板桩支护基坑示意图2-4 钢板桩加钢支撑支护平面示意图2-5围护桩支护（适合于开挖深度大于7m）表2-1基坑开挖支护类型表（现场情况调查拟采用的支护型式）序号里程桩号开挖类型支护方式1BKO+000BK0+640放坡开挖2BKO+640BK1+007放坡+直槽开挖钢板桩3TK0+069TK0+200放坡+直槽开挖4TK0+200TK0+257.2放坡+直槽开挖钢板桩5TK0+257.2TK0+303.9直槽开挖钻孔桩+旋喷桩6TK0+303.9TK0+415.26直槽开挖7TK0+415.26TK0+473.53直槽开挖钻孔桩+旋喷桩8TK0+473.5

7、3TK0+608.5放坡开挖9TK0+608.5TK0+648.89放坡开挖10TK0+648.89TK0+700放坡开挖2.4、基坑周边环境本项目电力隧道施工场地分别位于新建金井湾大道道路北侧，新建坛东大道道路东侧，金井湾大道为平潭综合试验区“一环两纵三横”城市快速路及城市主干道系统中的东西向快速路，目前正在建设中。2.5、施工重难点1）本工程钢筋混凝土工程较多，混凝土的质量控制是工程中的一大重点。2）本工程施工正赶上整个雨期，做好季节性施工是本工程的重点，尤其是解决好雨期的土方回填，施工区域内的排水工作。3、施工准备、部署3.1、总体施工流程1）钢板桩支护场地整平及截排水施工施工场地布置放

8、坡开挖钢板桩打设基坑开挖及钢支撑施工基坑基底处理主体结构及防水层施工基坑回填钢板桩拔除场地整平2）钻孔桩支护场地整平及截排水施工施工场地布置钻孔桩施工冠梁施工基坑开挖及钢支撑施工基坑基底处理主体结构及防水层施工基坑回填场地整平。3.2、施工准备1）现场准备：完成场地内的截排水措施。2）材料准备： 9m长拉森钢板桩500t、509钢管支撑50t，I28a双拼钢围檩50t。3）机械设备配备计划：序号机械设备名称型号数量进场时间1打拔机DH65022013.42自卸吊22013.43挖掘机PC20042013.34运输车15t82013.35冲击钻LLE-宝钻-六22013.56汽车吊16t1201

9、3.57电焊机BX50082013.38钢筋弯曲机GQW-3222013.39钢筋切断机GQ40A22013.310砂轮机62013.34）技术准备：完成施工段测量放样、作业人员安全技术交底。3.3、施工部署1）施工队伍安排。由四个作业班组承担本项目基坑支护及开挖施工，其中金井湾大道段一个围护结构施工班组、一个基坑挖填班组，坛东大道段一个围护结构施工班组、一个基坑挖填班组。2）总体施工安排：根据目前金井湾大道（坛西立交至坛东交叉口）、坛东大道施工进度，计划分三个区段组织施工，第一个区段为BK0+000BK0+600，第二个区段为BK0+600BK0+1010，第三个区段为TK0+040BK0+

10、700。第一、二区段分别组织两个作业面、第三区段组织一个作业面进行施工，各区段基坑开挖及支护、主体施工、基坑回填分段流水作业施工。3）基坑开挖支护流程：填石路基放坡开挖钢板桩打设基坑开挖至钢板桩桩顶以下下1-2m牛腿安装钢围檩安装钢管支撑安装基坑开挖至设计基底标高以上0.3m人工清底至基底标高主体结构及防水层施工基坑回填支撑拆除钢板桩拔除场地整平。填石路基放坡开挖钻孔桩施工冠梁施工钢支撑安装基坑开挖至设计基底标高以上0.3m人工清底至基底标高主体结构及防水层施工基坑回填场地整平。3.3、组织机构及人员配备根据本工程的工程数量、工期要求及进度计划安排，并结合我单位机械设备情况、施工经验、技术水平

11、及劳动力工效水平，本工程拟组建一个项目经理部，下设三个结构综合班组、两个基坑开挖回填班组、两个基坑围护班组进行施工。组织机构图如下图3.1所示：1）组织机构工 程 管理部物资设备部安 质 环保 部中铁五局坛西立交至潭城南路电力隧道项目经理部项目经理：胡增军党工委书记：杨鹏飞常务副经理：高勇总工程师：李映林合同成本部财务部综合管理部结构综合作业班一结构综合作业班二基坑挖填作业班二围护结构作业班一围护结构作业班二基坑挖填作业班一结构综合作业班三2）人员配备施工配备人员48人。其中现场施工负责人2人，技术主管2人，测量人员4人，安全员2人，打桩人员2人，起重指挥员2人，汽车驾驶员8人，挖掘机司机4人

12、，电焊工12个，其余杂工10个。3.4、进度计划本标段工期：计划开工日期2013年3月23日，计划竣工日期2013年8月20日。计划工期5个月。其中金井湾大道北侧段施工时间为3月23日至7月15日，坛东大道东侧段施工时间为4月20日至8月20日。3.5、施工场地布置在BK0+320、TK0+400设置两处钢筋加工场、两处材料堆放场，两个工区施工雨水箱涵用钢材分别集中加工、堆放，使用时转运至作业面；雨水、污水管道施工材料施工期间就近堆码。施工场地布置图如下：施工场地布置图4、钢板桩施工4.1、施工工艺钢板桩施工采用振动法沉桩施工，架设单层双面导架，屏风式打入法打设钢板桩。其钢板桩的施工工艺流程图

13、见下图4-1。基坑开挖支护护基坑回填拔出钢板桩钢板桩定位放样挖沟槽拆除导梁与导架打钢板桩安装导梁与导架钢支撑拆除图4-1 钢板桩施工工艺流程图4.2、施工方法4.2.1、钢板桩施工准备1）钢板桩检验对拉森钢板桩进行外观表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等检验，对槽钢桩进行外观表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头角度、平直度等检验，对桩上影响桩打入的焊接件割除（有割孔、断面缺损应补强）。2）钢板桩的矫正钢板桩为多次周转使用的材料，在使用过程中会发生板桩的变形、损伤，当偏差超过下表4-1中的数值时，使用前应进行矫正与修补。表4-1钢板桩检验标准序号检查项目允许偏差检查

14、方法单位数值1桩垂直度%1钢尺量2桩身弯曲度2%LL为桩长，钢尺量3光滑度无电焊渣或毛刺目测4桩长度不小于设计长度钢尺量（1）表面缺陷修补：先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污，然后用焊接修补的方法补平，再用砂轮磨平。（2）端部平面矫正：用氧乙炔切割部分桩端，使端部平面与轴线垂直，然后再用砂轮对切割面进行磨平修整。当修整量不大时，也可直接采用砂轮进行修整。（3）桩体挠曲、扭曲矫正：腹向弯曲矫正时两端固定在支承点上，用千斤顶顶在钢板桩凸处进行冷弯矫正；侧向弯曲矫正即在专门的矫正平台上进行。（4）桩体局部变形矫正：对局部变形处用氧乙炔热烘与千斤顶顶压、大锤敲击相结合进行矫正。（5）锁口变形矫正：用标准钢

15、板桩作为锁口整形胎具，采用慢速卷扬机牵拉调整处理。3）打桩机选择由挖掘机（PC220）加振动锤改装而成，通过振动使桩周围的土体产生结构变化，降低了强度，钢板桩周围的阻力减少，有利于桩的贯入。4）导架安装为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，本施工方法采用单层双面导架（亦称施工围檩）。导架通常由导梁和导桩等组成，导桩的间距为11.5m，双面导梁之间的间距比板桩墙厚度大815mm。导架结构示意图见下图4-2所示。 拉森钢板桩导架 图4-2：导架结构示意图导架的位置不能与钢板桩相碰。导桩不能随着钢板桩的打设而下沉或变形。导梁的高度要适宜，要有利于

16、控制钢板桩的施工高度和提高工效，要用经纬仪和水平仪控制导梁的位置和标高。4.2.2、钢板桩的打设1、拉森钢板桩用振动锤打设钢板桩，在桩锤和钢板桩之间设桩帽，使冲击均匀分布，保证桩顶免遭损坏，采用屏风式打入法。该方法是将1020根钢板桩成排插入导架内，呈屏风状，然后再分批施打。施打时先将屏风墙两端的钢板桩打至设计标高，成为定位板桩，并严格控制垂直度，用电焊固定在导梁上，然后在中间按顺序分1/3、1/2板桩高度呈阶梯状打入。1）打桩前，在钢板桩的锁口内填充油脂、沥青或其他润滑止水材料，消除摩阻力，桩尖前进方向应削角，削角坡度1：21：4，以方便打入拔出。2）打桩时，先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行

17、插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻加以锤击。在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。3）在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心线平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移，同时在导梁上预先算出每块板桩的位置，一边随时检查校正。4）本项目钢板桩采用10根成排呈屏风状进行施工，钢板桩分三次打入，第一次打至1/2，第二次打至导梁高度，待导架拆除后第三次打至设计标高。打桩时，开始打设的两端两块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，它可以起样板导向作用，一般每打入1m应测量一次。5）打

18、入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。6）钢板桩打设时的允许偏差：沉桩时垂直度允许偏差1/150；沿基坑轴线方向墙面左右允许偏差200mm；桩底标高偏差500mm，采用小锁扣扣打法施工，钢板桩之间应咬合紧密。7）打桩时问题的处理（1）阻力过大不易贯入：原因主要有两方面，一是在坚实的砂层、砂砾层中沉桩，桩阻力过大：二是钢板桩连接锁口锈蚀、变形，入土阻力大。对第一种情况，可伴以高压冲水或改以振动法沉桩，不要用锤硬打；对第二种情况，宜加以除锈、矫正，在锁口内涂油脂，以减少阻力。（2）钢板桩向打设前进方向倾斜：在软土中打桩，由于锁口处的阻力大于板桩与土体的阻力

19、，使板桩易向前进方向倾斜。纠正方法是用卷扬机和钢丝绳将板桩反向拉住后再锤击，或用特制的楔形板桩进行纠正。（3）打设时将相邻板桩带入：在软土中打设钢板桩，如遇到不明障碍物或板桩倾斜时，板桩阻力增大，会把相邻板桩带入。处理方法有如下三种：a、用屏风法打设；b、把相邻板桩焊在导梁上；c、在锁口处涂以黄油减少阻力。2、槽钢桩打设用振动锤打设钢板桩，在桩锤和钢板桩之间设桩帽，使冲击均匀分布，保证桩顶免遭损坏，采用屏风式打入法。该方法是将1020根钢板桩成排插入导架内，呈屏风状，然后再分批施打。1）打桩前，可在钢板桩表面涂刷润滑材料，消除摩阻力，桩尖前进方向应削角，角度30，以方便打入拔出。2）打桩时，先

20、用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻加以锤击。在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。3）在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。4）本项目钢板桩采用10-20根成排呈屏风状进行施工，钢板桩分三次打入，第一次打至1/2，第二次打至上导梁高度，待导架拆除后第三次打至设计标高。5）打桩时问题的处理阻力过大不易贯入：原因主要有两方面，一是在坚实的砂层、砂砾层中沉桩，桩阻力过大：二是钢板桩锈蚀、变形，入土阻力大。对第一种情况，可伴以高压冲水或改以振动法沉桩，不要用锤硬打；对第二种情况

21、，宜加以除锈、矫正，以减少阻力。4.2.3、钢板桩的拔除在基坑回填后，要拔除钢板桩，修整后以便重复使用。拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或地下管线的安全。设法减少拔桩带土十分重要，可采用灌水泥、灌砂措施。本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。1）在基坑开挖过程中，详细检查板桩是否变形，如有变形，应采用相关措施处理，以便后期拔桩；2）基坑靠近未迁改管线，在拔

22、桩过程中，应加强监测控制，并在板桩拔出后及时采用水泥浆或中粗砂填充孔隙，以免基坑沉陷导致管线变形；3）拔桩的顺序尽量与打桩时相反，以便容易拔出；4）当钢板桩拔不出时，可采取以下措施：（1）用振动锤再复打一次，以克服与土的粘着力及钢板桩间的铁锈等产生的阻力；（2）按与板桩打设顺序相反的次序拔桩；（3）板桩承受土压一侧的土较密实，在其附近并列打入另一根板桩，可使原来的板桩顺利拔出。4.3、钢板桩施工安全措施1）钢板桩吊运及堆放，装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。2）吊运方式有成捆起吊和单捆起吊、钢筋捆扎、专人指挥。3）钢板桩堆放的顺序、位置、方

23、向和平面布置应考虑到以后的施工方便，并按型号、规格、长度施工部位分别堆放，堆放的高度不宜超过2m。4）成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。5）挖机及振锤试运转：开工前检查各设备及连接件正常后，无负荷试运转检查有无异常。6）施打前探清不能迁改的地下管线、构筑物的分布情况，在地面做好标记，认真放出准确的支护桩中线，与管线交叉部位不打设钢板桩，与管线平行且桩位空间不足部位，在产权单位指导下进行适当移位后再行打设。7）机械操作人员必须持证上岗，各种作业人员应配带相应的安全防护用具及劳保用品，严禁操作人员违章作业，管理人员违章指挥。8)施工中所有机械、电器设备必须达到国家安全防护标准，自

24、制设备、设施应通过安全检验，一切设备应经过工前性能检验合格后方可使用，并由专人负责，严格执行交接班制度，并按规定定期检查保养。5、冲孔桩施工根据施工图设计及岩土勘察报告，电力隧道围护结构钻孔桩拟采用冲孔桩机进行冲孔施工。冲孔桩施工是通过悬吊的冲锤上下往复冲击，将硬质土或岩层破碎成孔，部分碎渣和泥浆挤入孔壁中，大部分成为泥渣。为防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，容易造成塌孔，采取分批跳孔施作，钻孔桩施工时按每间隔两孔施作。如下图所示，施作钻孔桩的顺序为 123 ，施工时先施做序号为“1”的桩，次之施做序号为“2”的桩，最后施做“3”。如图5-1所示图5-1 冲孔桩施作顺序示

25、意图5.1、施工流程图5-2 冲孔桩流程图5.2、施工方法1）施工准备冲孔桩桩机进场前，首先挖除场地内地上、地下一切障碍物，包括大块石头、生产及施工垃圾等，清除后进行碾压，防止冲孔机陷机。同时，在场地中央开挖沉渣池，沉渣池用彩条布铺坡面，坡顶及坡脚外延1m，坡脚人工码砂袋1.5m高压脚，坡顶用砂袋压彩条布边；同时，规划布置施工场地，综合考虑泥浆循环系统、沉渣池、场地排水系统等，在场地中央开挖一个共用沉渣池，每台冲孔桩机单独在孔桩边开挖一个循环泥浆池，并在围挡墙脚设排水沟，以保证泥浆循环通畅、污水排放彻底、钻渣排除顺利。2）施工放样考虑施工过程中存在的测量误差和桩机就位误差，以及成孔垂直度误差，

26、为避免桩体侵明挖结构净空，围护结构冲孔桩拟外放15cm。以每天完成6个护筒为一组，施工放线时，先定出6个护筒外放15cm后的孔桩中心轴线，并在中心轴线上且在这6个护筒位置的两个端头各打1点定出轴线方向，再依据中心轴线用白灰划出两条孔桩边线，接着用挖机在这两条孔桩边线间拉明槽1m深，然后依据中心轴线人工修整槽边及槽底，在槽底在中心轴线上测量定出每个护筒中心位置。为防止施工期间护筒被破坏或移位，同时，利于桩机冲孔期间桩机的冲孔轴线的及时复核，拟将围护结构冲孔桩的每一条边的中心轴线延伸到围护结构端头以外，同时在围护结构外周边放出孔桩轴线的平行线，并对应每一个冲孔桩进行平行定位，作好记录，保证冲孔期间

27、对桩机冲孔轴线随时进行测量复核。 3）钢护筒施工护筒采用厚4mm以上的钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大20cm。为加强钢度，防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。在护筒顶部开设1个溢浆口。每节护筒长1.52.0m。护筒采用挖坑埋设，顶端高出地面30cm以上（当护筒内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.0m以上）。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差一般要求在50mm内，竖直线倾斜不大于1%。为防止反穿孔现象，护筒外回填粘土并压实。另根据需要可接长焊接，护筒连接处要求无突出物，耐拉压，不漏水。护筒坑直径比护筒大40cm，深度比护筒底端埋置深度大50cm。护筒

28、底部和周围用粘土夯填密实。4）泥浆制备冲孔过程中需用粘性土制备护壁泥浆。同时，在冲孔过程中，后施工的桩根据已成孔桩的地质和施工实际情况，根据需要可适宜地制备适合该桩钻孔所需的护壁泥浆，并在施工过程中，根据所遇到的地质情况进行调整。5）桩机就位冲孔桩机主要由桩架（包括卷扬机）、冲击钻头、掏渣筒、转向装置和打捞装置等组成。待砼护筒强度达到要求后，将已安装了卷扬机的桩架移至护筒位置初就位，然后利用桩架顶自由下垂的钢丝绳（未悬吊冲击钻头）对准护筒中心，利用冲孔桩转向装置和桩架底的爬行滚筒二次定位，然后在桩架水平板处放水平尺检查是否水平，水平尺在水平尺前后两次相互垂直方向反复摆放，同时反复调整自由下垂钢

29、丝绳对准护筒中心，直至桩架既水平，自由下垂钢丝绳又对准了护筒中心，然后垫平稳固爬行滚筒和桩架底座，安装冲击钻头，安装后再检查钻头周边到护筒内边的距离是否相等，若不相等再进行调整，直到符合要求。6）冲孔开孔时，应低锤密击，若表层土为淤泥、细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入岩层时，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300500mm处，然后重新冲孔；若遇到孤石时，可采用高低冲程交替冲击，将大块孤石击碎或挤入孔壁；每钻进45m深度时验孔一次，检查钢丝绳的自由下垂中心轴线是否偏位，同时，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔，以防钻头或冲击不当扰动孔

30、壁造成塌孔、扩孔、卡钻和掉钻；冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工。7）洗孔冲孔到位和下砼导管后均需分别进行洗孔，洗孔的目的是抽换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀层厚度，防止桩底存留过厚的沉淀或泥浆比重过重而产生吊桩、断桩或灌注砼时钢筋笼上浮。终孔检查后，应立即清孔，不得隔时过久，以至泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难或坍孔，清孔后并在最短的时间内灌注砼。8）钢筋笼制安（1）钢筋笼加工钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求。钢筋笼主筋采用单面搭接焊，焊接长度符合规范要求，不小于10d，接头相互错开。主筋与箍筋采

31、用点焊。施工中严格按照设计及规范要求制作钢筋笼：钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污，并检查其具备出厂合格证和试验复验合格证后方可使用。根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。钢筋笼在支撑架上加工，将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上，危重焊接加强筋及箍筋。主筋与加强箍筋间采用点焊，加强箍筋置于主筋内侧，自桩顶往下按设计间距布置，箍筋螺旋式焊接在笼体上。钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。（2）钢筋笼吊放一次清孔结束后，采用1台16t汽吊整体吊放钢筋笼，严禁沿地拖动。起吊前检查钢筋笼编号、尺寸，对号入座

32、。下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直慢放，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求；同时钢筋笼必须横担在砼护筒上，以保证钢筋笼底的砼保护层。9）下砼导管钢筋笼吊放就位后，在地面上于桩机附近，根据成孔深度，选择符合要求的砼导管分节堆放，然后人工配合桩机逐节下放；上节与下节的连接采取在砼护筒口相接，方法为先在砼护筒口用方木和工具卡住已入桩孔的导管上端头，然后用桩机在地面吊起下节砼导管，人工辅助将下节砼导管口对准上节砼导管口，人工用管箍将上下两节砼导管牢牢卡紧在一起，然后用桩机慢放就位，下放时严禁导管碰撞钢筋笼，以免造成钢筋笼偏位，最后将砼料斗固定在最上端导管口。砼导管壁厚不宜小于

33、3mm，直径宜为200250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的底管长度不宜小于4m。10）桩身砼灌注（1）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.30.5m：（2）储料斗底部先用编织带装砂塞住导管口，其上垫个钢垫块，储料斗内砼储量达到有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上后，抽出圆形钢垫块，编织带随砼下落，排出导管内泥浆并润管。（3）灌注过程中，应随即探测孔内砼面的高度，计算导管埋置深度和控制桩顶标高。（4）根据本工程的实际情况，混凝土灌注的上升速度不得小于2mh，灌注量在10m3以内，灌注时间2h。 （5）随着混凝

34、土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持24m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩；（6）水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，防止发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故。（7）提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内34m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。（8）应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5 m。5.3、安全保证措施（1）施工过

35、程前先探管线，根据实际情况确定施工方案。（2）上班人员持证上岗，并进行上岗培训和教肓，严禁违章操作和违章指挥。（3）桩机就位后，要将底架垫平压实，立架时要有专人指挥；（4）开机前要检查各传动箱润滑油是否足量，各连接是否牢固，泥浆循环系统（离心泵）是否正常，确认各部件性能良好后方可开始作业；（5）雷雨、大风期间，应停止桩机作业。若在高压线下面施工，要注意同高压线保持一定的安全距离，特别是在安装钢筋笼时，吊车在吊装钢筋笼时要同高压线保持安全距离；（6）根据现场用电情况，进行施工用电计算，施工现场实行三相五线制，确保施工用电安全。（7）本工程设置专职安全员，督促各工种严格按照该工种的安全操作规范执行

36、。施工中每一道工序都必须作好施工安全措施交底，明确安全施工重点，克服盲目施工。（8）作好防坠落、防坍塌措施。 （9）机电设备必须由专职人员操作，按规定作好维修保养。（10）传动部分应设置防护罩，钻机上卸钻杆时，档位手把应处于空挡上。（11）作业人员工作服的手、脚部位应束紧，安全帽配戴应正确。（12）对各种机电设备，现场应设可靠的避雷装置，现场中各机械必须按规定加防雨罩或搭设防雨篷、闸箱防水、漏电接地保护装置应灵敏有效，每星期检查一次线路绝缘情况。6、钢管支撑施工6.1、钢管支撑布置钢板桩横向支撑采用509mm，t9mm的钢管。钢管沿深度方向设置1道，钢管支撑轴心距离桩顶以下0.5-1.5m，钢

37、支撑纵向间距4m。支撑架设前必须按设计要求施作牛腿、钢围檩。钢围檩的制作及安装必须保证其强度、变形和稳定要求。施工中，支撑架设与土方开挖两工序密切配合，支撑架设遵循“开槽支撑”的原则。每根钢支撑的配置按总长度的不同配置用一端固定另一端活动或两端活动，在两支撑点之间。钢支撑配置时应考虑每根总长度（活动端缩进时）比围护结构净距小10cm左右，每根钢支撑一端为固定端，另一端为活动端。6.2、钢管支撑构造钢支撑根据支顶距离选合适长度的钢管。施工时要求钢支撑易安装、好拆卸，因而设置一个固定端，一个加固端。当两端在托盘上放置平稳后，在加固端加锁紧片，确保钢支撑两端受力。如图6-1、6-2：图6-1 钢支撑

38、固定示意图6.3、钢支撑施工1）型钢底座：钢支撑的底座用钢板、钢管及钢柱焊接制作，支撑的顶力通过它扩散分布到钢围檩上。2）牛腿：采用L70*5型角钢制作，安装间距2m，当基坑开挖至牛腿底标高后将牛腿焊接至钢板桩内侧。3）钢围檩：采用I28a双拼工字钢、8mm钢板加工，牛腿安装固定后采用吊车安装钢围檩，钢围檩沿基坑通长布置，接头部位不得断开，需用钢板有效焊接。安装示意图如6-2。图6-2 钢围檩安装示意图4）吊装：地面上要求专人负责检查支撑及其配件，支撑在使用前应进行试拼装，以保证支撑有适当的长度和足够的安装精度，对不符合技术要求的支撑配件一律弃用。拼装完成后使用25t吊车进行吊装，放置于钢围檩

39、上。5）锁定：钢支撑一端紧靠钢围檩固定，另一端打入锁紧片使钢管支撑两端受力。6）钢支撑拆除：钢支撑的拆除时间必须在管道施工完成或砼强度达到设计要求基坑回填至支撑下后，拆除锁紧片然后拆除钢支撑。钢支撑施工顺序：钢支撑架设严格遵循分层开挖、分层支护、随挖随支的原则，基坑开挖至桩顶以下1-2m施工牛腿、钢围檩、托盘并安装钢支撑，安装顺序按基坑分段开挖顺序，做到随挖随支。6.4、钢支撑的施工安全措施1）加强钢围檩、牛腿焊接质量，牛腿与钢板桩间必须满焊，钢围檩使用花篮螺丝与钢板桩固定。2）严禁施工作业时碰撞支撑。3）钢支撑的拆除，应按回填次序进行。7、基坑开挖施工7.1、基坑开挖流程施工基坑外侧截排水人

40、工捡底0.3m开挖至桩顶以下1-2m打设钢板桩安装牛腿、钢围檩安装钢支撑开挖钢支撑以下土方放坡开挖图7-1 基坑开挖流程7.2、基坑开挖施工方法（1）由于基坑开挖的土方量不大，电力隧道每个作业段配备两台PC220挖掘机开挖与人工配合清底，当开挖深度小于3米或者放坡开挖时采用一台挖掘机开挖并直接装车，当深度超过3米时，一台基坑内分两层退土至基坑外侧，一台基坑外装运输车及时运走。 （2）开挖采用流水作业，严格按照时空效应理论，掌握好“分层、分段、分块、对称、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分区分段、先中间后两侧、抽槽支撑，先支后挖”的原则，做到随挖随撑，尽量减少无支撑暴露时间。（3）基底开挖至

41、最终基坑垫层标高以上30cm时，采用人工挖除剩余地层，避免机械开挖对地层的过大扰动。（4）根据实际情况，基坑开挖土方采用挖掘机直接挖土并装车，将基坑土方运至制定地点，禁止将土堆在基坑边。（5）开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。基坑土方开挖流程：由基坑一端头向另一端头分段、分层开挖，第一层开挖至钢板桩桩顶以下1-2m，钢支撑安装完毕后进行第二层土方开挖，第二层开挖至基底以上0.3m。开挖过程中先中间后两边，分层预留帮土，帮土人工清除。基坑开挖、移位、出土示意如图7-2。图7-2 基坑开挖、移位、出土示意图7.3、基坑排水措施鉴于本工程地下水位较高，本工程拟

42、采用截水、止水、导水、排水施工技术措施来保证工程施工顺利进行。基坑周边设置挡水土坎防止地表水流入基坑，基坑内设置排水沟、集水井将坑内积水抽排至坑外。沿坑底的两侧挖排水沟进行基坑内导水，排水沟紧贴坡脚或者钢板桩施做，断面取0.30.3m,坡度按电力隧道坡度，集水井隔3040m左右设置一个，集水井的直径为0.8m，深度随挖土的加深适当设置，当挖至基底深度施工结构物时，纵向留出集水井位置。基坑内地下水流入集水井内后用水泵抽出坑外，排入路基边沟。截排水示意图如7-3：图7-3 基坑截排水示意图7.4、基坑施工安全措施1）基坑顶周边设置连续封闭的安全护栏，防止人员坠落。2）开挖前，先进行围檩施工，做好支

43、撑后才能开挖至设计深度。3）整个基坑施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。4）在施工过程中，对地面沉降、支护位要定期观察测试，加强对支护的监控。5）基坑施工过程中，加强支护结构止水效果，避免基坑周边土体大量失水导致既有道路、国防光缆沉降变形。6）距离基坑边缘2.5m范围内禁止堆土，2.5m范围外堆载高度不超过1.5m，堆载不超过20kpa。8、基坑监测巡查1）为了科学地预测基坑支护的稳定和周边环境的变化，及时预报和提供准确可靠的变形数据，因此建立基坑支护施工变形与沉降观测网，定期进行变形沉降观

44、测，安排专人对施工现场周边环境进行定时巡查，以便及时解决存在问题，此项工作由业主委托单位全权负责。2）支护结构顶部水平位移的监测频次要求：（1）基坑向下开挖期间，监测不应少于每天一次，直至开挖停止后连续三天的监测数值稳定；（2）当地面、支护结构或周边建筑物出现裂缝、沉降，遇到降雨、气温骤变，基坑出现异常的渗水或漏水，坑外地面荷载增加等各种环境条件变化或异常情况时，应立即进行连续监测，直至连续三天的监测数值稳定；（3）当位移速率大于或等于前次监测的位移速率时，则应进行连续监测；（4）在监测数值稳定期间，尚应根据水平位移稳定值的大小及工程实际情况定期进行监测。3）在支护结构施工、基坑开挖期间以及支

45、护结构使用期内，应对支护结构和周边环境的状况随时进行巡查，现场巡查时应检查有无下列现象及其发展情况：（1）基坑外地面和道路开裂、沉陷；（2）挡土构件表面开裂；（3）支撑构件变形、开裂；（4）基坑侧壁和截水帷幕渗水、漏水、流砂等；（5）降水井抽水不正常，基坑排水不通畅。4）基坑监测数据、现场巡查结果应及时整理和反馈。当出现下列危险征兆时应立即报警：（1）支护结构位移达到设计规定的位移限值，且有继续增长的趋势；（2）支护结构位移速率增长且不收敛；（3）基坑周边建筑物、道路、地面的沉降达到设计规定的沉降限值，且有继续增长的趋势；基坑周边建筑物、道路、地面出现裂缝，或其沉降、倾斜达到相关规范的变形允许值；（4）支护结构构件出现影响整体结构安全性的损坏；（5）基坑出现局部坍塌；（6）开挖面出现隆起现象；（7）基坑出现流土、流砂现象。9、工程质量保证措施9.1、质量目标工程一次验收合格率100%，确保全部