供热管网施工组织设计样本.doc

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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。高温水管网工程施 工 组 织 设 计编制: 审核: 审批: xx热力安装维修工程处二 年 月 日目 录1、 编制依据2、 工程概况2.1概述2.2主要工作量2.3工程特点3、 施工组织及部署3.1施工部署指导思想3.2组织机构3.3施工总体安排部署4、 施工运行计划4.1施工进度计划5、 资源配置计划5.1劳动力配置5.2施工设施及三通一平5.3施工设备机具配置与进场计划5.4施工用消耗材料6、 创优规划6.1创优指导思想6.2工程质量指标6.3创全优工程保证措施7、 材料及设备接、 保、 检、 运措施7.1成立专项小组7.2材料验收7

2、.3材料拉运7.4焊材管理8、 施工技术措施8.1测量放线8.2管沟开挖8.3混凝土工程8.4钢制管道施工技术措施8.5管道组对8.6直埋管道安装8.7补偿器安装和管道的冷拉、 热紧8.8管道焊接8.9管线下沟8.10试压清洗方案8.11回填8.12雨季施工技术措施9、 质量保证措施9.1目的9.2质量目标9.3管理体系及责任人9.4管理职责9.5管道工程质检要素表10、 施工管理措施10.1 HSE( 健康、 安全与环境) 管理措施11、 现场文明施工措施1、 编制依据(1)蓝图工号 -R011五一路至绿洲风景高温水管网工程( 3) CJJ28-89城市供热管网施工及验收规范( 5) CJJ

3、38-1990城市供热管网工程质量检验评定标准2、 工程概况2.1概述高温水管网工程位于开州路东侧, 该工程为扩建工程的分支线, 从主管网开口到换热站位置。管径为DN200-350. 根据设计要求, 热网采用直埋敷设, 管道均采用改性耐高温高密度聚氨酯泡沫保温外护玻璃钢预制直埋保温管, 管材采用Q235B型钢材, DN200管线采用螺旋管。2.2主要工作量螺纹钢管: 蝶 阀: 补偿器: 阀门井: ; 泄水井 固定支墩 以及管沟开挖回填及余土外运等。3、 施工组织及部署3.1施工部署指导思想为保证工程高效、 优质完成, 我单位精心组织、 科学调配, 成立施工项目部, 抽调精兵强将组成专业化施工队

4、, 责任到人, 实行精细管理。3.2组织机构3.2.1组织机构图组织我单位最优秀的施工管理人员, 组建精干的项目施工部, 抽调有经验的施工人员和完好的施工设备投入本工程施工, 拟以一流质量、 一流速度、 一流管理、 一流技术和服务按期完成任务。项目经理项目技术负责人安全组生产技术组质量检控组经营管理组物资供应组后勤保障组施工队土建队3.2.2项目部人员组织机构项 目 经理: 项目副经理: 生产技术组: 质量检控组:安 全 组: 物资供应组: 经营管理组: 后勤保障组: 安装技术员: 土建技术员:预 算 员:3.3施工总体安排部署3.3.1任务划分3.3.1.1土建施工队承担管网的管沟开挖及阀门

5、井和固定支墩、 锅炉套管安装等土建施工任务。3.3.1.2安装施工队承担管线安装施工任务。3.3.2施工阶段划分整个过程分六个阶段: 3.3.2.1第一阶段为施工准备阶段,该阶段应完成的主要工作有:A、 组织图纸会审, 拟定施工方案, 组织编制施工组织设计。B、 由经营管理组编制施工图预算书。C、 由物资供应组负责所有材料设备的定货落实, 大宗料必须到货75%以上。3.3.2.2第二阶段为土方开挖阶段, 该阶段应完成的主要工作有: A、 管沟开挖3.3.2.3第三阶段为管线施工阶段, 该阶段应完成的主要工作有: A、 管线预制焊接安装完毕B、 管线连头完毕C、 管线试压3.3.2.4第四阶段为

6、混凝土浇筑阶段, 该阶段应完成的主要工作有:A、 阀门井浇筑B、 固定支墩浇筑C、 土方回填3.3.2.5第五阶段为收尾阶段, 该阶段应完成的主要工作有:A、 土建工程全部完成B、 整理完善所有竣工资料, 申请验收C、 对验收中发现的问题进行整改完毕3.3.2.6第六阶段为竣工验收阶段, 该阶段严格按照设计蓝图配套完善各工程项目, 接受甲方验收, 争取一次验收合格, 交付使用。4、 施工运行计划4.1施工进度计划( 见附表一) 5、 资源配置计划5.1劳动力配置根据工程特点及现场情况, 本次工程施工队拟投入的人力, 配置如下: A、 施工队配置: 人 其中: 队长 人 技术员 人 管工 人 电

7、焊工 人 气焊工 人 电工 人 力工 人B、 土建队配置: 人 其中: 队长 人 技术员 人 混凝土工 人 钢筋工 人 木工 人 力工 人5.2施工设施及三通一平设置原则: 方便施工, 节省投资, 保障生产、 生活。A、 临时设施应考虑到水泥库房、 砂子、 石子堆放场区, 混凝土搅拌场区、 设备棚、 管材堆放场区及与预制场区。B、 临时设施尽量靠近施工现场, 施工及生活用水、 电、 讯结合现场情况综合考虑。5.3施工设备机具配置5.3.1拟投入的主要施工机械设备表序号设备名称规格及型号数量单位使用状态1234678910 115.3.2工艺安装施工设备及机具序号设备名称规格及型号数量单位使用状

8、态一、 焊接设备及配套机具材料12 34567 89 1011121314151621718 二、 测量及检验工具12 345678910111214三、 施工机具及设备1234 56789105.4施工用消耗材料序号名称规格单位数量备注1234567891011121314156、 创优规划6.1创优指导思想本次施工, 本着优质、 高效、 重信誉、 守合同的原则, 以确保合格工程、 争创优质工程为目标, 在施工过程中采取严格的技术、 质量、 进度、 成本控制, 按全优工程的标准进行施工, 我们的指导思想是质量不降, 成本不超, 工序不少, 时间不拖。6.2工程质量指标( 1) 分项工程一次合

9、格率95%; ( 2) 分项工程合格率为100%; ( 3) 分项工程优良率85%; ( 4) 分部工程优良率85%; 主要的分部工程必须优良; ( 5) 单位工程优良率85%; ( 6) 工程一次检查合格率为100%; ( 7) 工程质量资料齐全、 准确。6.3创全优工程保证措施( 1) 技术管理认真贯彻执行各项施工技术管理办法、 工序控制计划。进行图纸审查和技术交底, 全面了解整个工程的工艺流程和工程量, 并根据定额工期、 质量要求和成本、 材料等指标以及施工季节特点, 编制施工方案和措施、 统筹安排施工工序, 对关键工序、 特殊工序进行严格控制。编制施工作业指导书并负责现场实施, 处理现

10、场技术问题, 督促现场资料的及时签证, 办理好设计变更联络单、 工程技术核定洽商单。参与工程中间检查及竣工联合检查验收, 保试运, 形成文件资料并及时签字。( 2) 质量管理总体质量控制A、 施工前认真组织图纸会审, 进行设计、 施工技术交底, 并向施工班组下达作业指导书( 包括技术交底记录、 焊接工艺卡) , 否则不允许施工。B、 严格执行停工权, 工序质量奖罚权及质量否决权”三项权力”, 以保证工程施工质量。C、 实行质量三级监督管理, 有标准、 有措施、 有检查、 有落实、 有效果, 处处严格把关, 事事不忘监督。总体质量管理A、 认真编制实施创全优工程规划、 质量保证措施。B、 合理划

11、分单位、 分部、 分项工程, 建立工程各项质量记录、 台帐, 并及时掌握质量动态, 实施以质量为核心的管理。C、 坚持”三工序”原则, 即监督上工序、 保证本工序、 服务下工序 , 执行”三检一评”制( 自检、 互检、 专检、 质量评定) 认真开展内部质量大检查活动。D、 经常向建设单位通报施工质量情况, 随时接受建设单位和监理单位的监督指导。( 3) 工期要求按时开工, 按合同提前或按期竣工, 按时试运, 按期交工结算。有开工、 竣工报告和施工运行计划表( 见附录) , 分析有台帐, 施工有日记, 有工程中间检查记录和竣工检查记录, 有单位工程划分表。( 4) 成本要求做到成本定期汇总、 定

12、期分析, 追根寻源实现成本降低计划。有成本降低措施和管理台帐, 严格控制”三费”消耗。A、 搞好材料费的核算, 配合材料部门搞好材料消耗的核销工作, 按月考核每个施工队的材料消耗指标完成情况, 材料费力争节约5%以上。B、 搞好车辆台班费的核算,根据工程项目预算台班费,设备台班费力争节约10%以上。C、 搞好人工费消耗核算, 并严格按劳动定额组织施工和用工核算, 每周做一次用工量分析, 人工费力争节约6%以上。D、 工程”三费”成本降低率力争达到全优工程指标。 7、 材料及设备接、 保、 检、 运措施7.1成立专项小组小组负责材料的接收、 保管、 运输工作。专项小组由质量检验员、 材料责任员组

13、成, 在施工项目部质保工程师的领导下开展工作, 配合生产指挥系统、 运输部门对全线所需材料组织好清点、 验收、 保管、 运输工作。为全线施工工期、 质量目标的顺利实现提供有力保证, 从而保障工程顺利完工。7.2材料检验7.2.1根据设计料表对所到材料进行验收,其数量、 规格、 型号应满足设计要求。7.2.2材料责任员应负责对供货单位提供的装箱单( 发货明细表) 、 质量证明书( 合格证、 检验试验单、 说明书) 、 图纸等有关供货凭证和质保资料内容是否满足规定要求进行核对, 并整理登记、 编号及归档保存。7.2.2检查材料表面质量, 其内外表面不得有裂缝、 折叠、 分层、 裂纹和结疤等缺陷。同

14、时审核出厂合格证、 产品说明书及材质证明书, 需强制检验的材料必须送试验室复检, 要求各检查项目必须符合相应标准的规定, 如对材料材质或性能有怀疑, 应做复验, 如有不合格品应作降级或退货处理。7.2.3所有阀门、 阀体、 阀盖、 阀座、 法兰或丝扣的外表面均应无可见缺陷, 手轮转动灵活, 阀体螺栓连接牢固。7.2.4管件: 检查核对管件的质量, 检验合格证和产品标记、 包装, 逐件检查各弯头、 大小头等的表面质量和外观形状、 尺寸允许偏差( 外径、 壁厚、 曲率、 半径、 角度、 偏口误差尺寸) 是否符合标准要求。7.3材料拉运7.3.1装卸车时只允许使用软尼龙吊带或专用吊具来进行, 管道间

15、不准发生任何形式的交叉叠压, 其吊具不得对保护层造成损伤, 不得对管端造成破坏。7.3.2使用钢制吊索具装卸设备时, 吊索具与设备接触处应加软垫或胶皮保护管, 成品管应轻吊轻运, 防止撞击变形和机械损坏。7.3.3严禁采用撬、 滚、 滑及其它使管子保护结构遭到破坏的方法装卸移动管子。7.3.4设备、 阀门等在拉运时禁止叠装。7.3.5施工作业带的临时管材堆放场地应平整, 分层码放高度不宜超过2m, 层间堆放软质物, 最下层设两排砂袋或无石子的软土层, 保证管子距离地面大于50mm, 并保证管垛的稳定。7.4 焊材管理7.4.1为保证焊材质量, 我处在施工现场专门设置了符合要求的焊材库。7.4.

16、2 焊材到货检验、 入库保管、 烘烤、 发放及回收处理等应按焊接材料管理的规定进行。7.4.3材料责任人员根据编制的焊材领用计划到库房领取焊材, 管道焊接用焊材领用数量不应超过两天的计划用量。7.4.4焊工领用焊材时必须携带焊条保温筒, 且由本人领取。8、 施工技术措施8.1测量放线8.1.1定线测量A、 根据设计或甲方提供的平面控制网点的位置、 编号、 精度等级及坐标数据, 来确定管线的线位。管线的中心桩用平移法设置于线路施工操作范围之外便于观察和使用的部位。定线仪器用经纬仪。管网中的固定支墩、 地下检查井, 在管线定位后, 再用钢尺丈量定位。 B、 管线定线完成后, 点位应顺序编号, 对主

17、要的中线桩进行加固或安放标识, 并绘点示记。C、 管网转角点做成与附近永久工程相连。在永久性工程上做标志定位, 控制点的坐标作好记录。附近没有永久性工程的, 埋设标识。D、 管网中线定位完成后, 按施工范围对地上障碍物进行核查。在施工图中标出地下障碍物的近似位置, 作好标志, 供施工时勘探使用。8.1.2水准测量A、 根据设计或甲方提供的控制网点的高程数据, 利用水准仪和水准尺进行水准测量。 B、 水准测量前必须对水准测量仪和水准尺进行全面校验。在作业过程中, 尚应对仪器的I角( 水准仪视准轴和水准轴之间的夹角) 经常校验。C、 在管网起点、 终点、 管道固定支墩及地下穿越部位的附近, 应留临

18、时水准点。管网沿线临时水准点的间距不宜大于300m, 临时水准点标志应明显, 安放应稳固, 妥善保护。8.1.3及时填写测量成果记录。8.2管沟开挖8.2.1开挖前应向施工人员做好管沟分布情况及施工技术要求等交底工作。8.2.2管沟开挖时应将开挖的土方堆放到距沟边不得小于0.5m。8.2.3在管沟开挖前需对沿线地下电光缆、 管道及其它地下构筑物进行探测, 一经查出, 应首先与有关部门取得联系和确认 。8.2.4开挖时根据现场实际情况采取保护措施。遇障碍物时, 与设计、 监理联系确定管沟尺寸。8.2.5管沟断面尺寸必须达到设计要求, 沟底平直, 无塌方、 无积水、 无其它杂物, 转角符合图纸要求

19、。每20m长的管沟, 其中心线偏移不大于100mm, 管底标高为-100mm和+50mm之间, 严禁超挖, 管沟宽度偏差范围为100mm。8.2.6管线沟下组装时应开挖工作坑, 坑底宽比沟槽宽加宽应不小于0.5m, 工作坑距槽底的深度应不小于0.3m, 工作坑上口宽比沟槽上口宽应不小于0.5m。8.2.7自检合格后, 邀请监理、 项目管理部验收, 并及时填写测量成果记录。8.3混凝土工程8.3.1模板工程A、 模板选用定型钢模板, 按施工图确定模板的安装方案以及模板的种类、 规格和数量, 旧的钢模板要进行清理、 修补和调平。模板安装, 应对缝严密以防漏浆。B、 模板与混凝土的接触面, 在使用前

20、均应涂刷适量的隔离剂, 安装模板时, 应预先复查地基垫层标高及中心线位置, 在垫层上放出基础轴线和外形线。基础模板标高及尺寸应符合设计要求。C、 模板支撑要求牢固, 支点有足够的强度, 模板接缝要严密, 稳定不变形, 支模高度不应超过混凝土振捣棒的有效施工长度。条形基础模板要加支撑。D、 基础要达到规范要求的强度时方可进行拆模, 拆模时不要用力过猛过急, 拆模程序一般应是后支的先拆, 先支的后拆, 先拆除非承重部分, 后拆除承重部分, 定型模板拆除后随即清理干净, 堆放整齐。8.3.2钢筋工程A、 所有钢筋必须无锈、 无污、 无油渍, 具有出厂合格证、 材料检验单及试验室复验合格材料。B、 施

21、工时根据图纸要求的尺寸、 规格、 型号、 形式、 数量集中预制, 并按所处部位分别编号放存, 施工时遵照图纸设计要求, 按编号一次布筋、 架筋和绑扎钢筋。C、 绑筋时, 钢筋搭接长度, 接头间距必须符合规范要求, 绑扎时应将全部钢筋相交点扎牢。D、 钢筋笼安装时要避免变形, 底部混凝土保护层可采用水泥砂浆垫块, 厚度应等于保护层厚度, 钢筋工程完毕后, 应对钢筋预埋件进行验收, 并做好隐蔽工程记录。8.3.3混凝土浇筑A、 混凝土施工之前要把好材料关, 水泥必须有出厂合格证和检验报告, 砂、 石子必须有检验报告, 弄清混凝土种类、 标号, 根据施工配合比确定用量, 拌制混凝土加料时, 必须准确

22、计量。B、 需复检钢筋, 包括间距、 埋件、 垫块、 牢固程度等, 轴线标高、 尺寸要符合设计要求。 C、 浇筑混凝土时, 应搭设操作平台, 不得站在钢筋上操作, 拉运倾倒混凝土时不得碰撞钢筋及模板, 不得向基础内一次集中倾倒大量的混凝土。混凝土浇筑层的厚度宜为300mm500mm。D、 振捣时振动棒不准碰钢筋及模板, 不过振不漏浆, 采用”快插慢拔”的振捣方法, 分层振捣, 每层厚度不超过振捣棒长度, 在振捣上一层时, 应插入下一层5cm左右, 以消除两层之间的接缝, 控制好振捣时间, 避免产生离析现象。振捣时随时注意模板情况, 如有变形, 漏浆现场要立即整改处理。E、 搅拌混凝土时应根据用

23、量随拌随用, 每次施工严格按规范留置混凝土试块, 常温下, 浇筑混凝土完毕后12小时, 对暴露部分洒水养护并遮盖, 浇水次数以保持混凝土湿润状态为宜, 养护不小于7天, 基础拆模后应及时回填土。施工作业按( GB50204-93) 执行。8.4钢制管道施工技术措施8.4.1施工工序流程防护管道预制管沟开挖现场清障材料验收测量放线管道焊接布管管道组对管线下沟固定口施焊试压、 吹扫管沟回填表补口补伤验交8.4.2下管线时严禁摔、 拖、 拉作业, 以免造成泡沫管的损坏。 成品管径检验合格, 堆放时场地必须设立管托, 应码放整齐, 通风良好, 避免日光曝晒、 雨淋, 堆放高度不得超过3m。8.4.3成

24、品保存技术措施A、 管线码放整齐, 堆放高度不得大于3米。B、 按直径大小排列, 并应悬挂标识, 注明明管径、 厚度、 数量等。C、 露天存放宜用蓬布盖住, 露天存放不应超过90天。8.4.4布管8.4.4.1运布管起重设备采用16t吊车, 防腐管装卸时采用吊钩钢丝绳或尼龙吊带。8.4.4.2布管时采用砂袋将管子支起400mm左右, 严禁用砖、 石等硬物。8.4.4.3按设计的用管类型进行布管, 应注意首尾衔接, 管道外壁与管沟通间的净距应不小于0.15m。8.5管道组对8.5.1清管管道散布完毕, 下沟前, 用清管器清理管内杂物。8.5.2校圆管道组对前, 对管口进行校圆, 校圆可采用”火焰

25、加热+锤击”方法进行施工, 要求校圆后管口椭圆度1%D, 管子端部不得有超过0.5mm深的锤痕。8.5.3清口管道焊接前, 用棉纱醮汽油方法将管口周围清洗干净。用钢丝刷、 砂纸、 锉刀或电动角向磨光机将距管端20mm范围内的管内、 外壁及坡口表面进行清理, 使其达到无锈、 无泥、 无水、 无油, 并露出金属光泽。8.5.4组对管道采用管沟内组对, 用16t吊车将管道平稳吊放在管沟内, 用导链起吊管道, 人工组对。8.5.5管口组对时, 应避免强力对口, 严禁用加热或硬撬的方式对口, 且在施工过程中不得损坏钢管的外防腐层。8.5.6组对间隙均匀, 符合焊接工艺要求。8.5.7管道对口错边量小于壁

26、厚的20%, 且小于2mm, 组对中心线偏斜2mm。8.5.8螺旋焊缝相互错开距离100mm。8.5.9直管段上环向焊缝间距不小于1个管径, 且不小于100mm。8.5.10坡口加工管道坡口若未加工或在施工过程中所用短节、 坡口加工采用”气焊切割+砂轮机打磨方法”进行施工, 坡口角度为705, 钝边为11mm。8.5.11管道临时保护管道对口时, 起吊管道必须用尼龙吊带, 以保护防护层, 每天下班前用=4mm盲板将管道两端临时封堵, 以防异物进入管道。为防止浮管现象发生, 及时回填部分地段进行稳管。8.6直埋管道安装8.6.1预制保温管验收: 保温管的防腐层、 保温层、 保护层应按设计要求制造

27、, 并达到设计规定的质量标准。8.6.2管沟的验收: 管沟深度应符合设计规定, 沟底宽度、 坡度, 管底土质应符合设计要求。8.6.3宜采用先将管子焊成较长管段再吊入管沟内就位施工的办法。在管沟中逐根安装管道时, 每10m管道的中心偏移量应不大于5mm, 固定支墩间的管道中心线应成一直线, 坡度准确, 管中心高程的偏差不超过10mm, 在水平方向的偏差不超过30mm。在管道避开其它障碍的地方, 每一焊口的折角不得大于5角。8.7补偿器安装和管道的冷拉、 热紧8.7.1直埋补偿器安装: A、 直埋补偿器的预拉或预压, 应在平地上进行, 用拉管器拉长或压缩, 操作时要分2-3次逐渐增加作用力, 尽

28、量保证各波节的圆周面受力均匀。当拉伸或压缩到要求的数值时, 应立即安装固定, 在吊装波形补偿器时, 不能把绳索绑在波节上, 更不能将支撑件焊接在波节上。应在两端加设临时支撑装置, 在管道安装固定后, 再拆除临时设施, 并检查是否有不均匀沉降。B、 安装直埋补偿器时要注意方向, 必须使补偿器的导管与外壳焊接的一端迎向介质流向。C、 直埋补偿器中心线与管道中心线重合, 补偿器两端应至少各有一个导向支架。8.7.2管道法兰、 阀门、 补偿器及仪表等处的螺栓在冬季试运行期间应进行热紧。热紧时的运行压力应降低在0.3MPa, 温度应达到设计温度, 螺栓应对称、 均匀适度坚固。在热紧部位有保护操作人员安全

29、的可靠措施( 操作人员应劳保着装齐全, 并配戴电焊手套及焊帽, 将焊帽上的黑玻璃取掉保留白玻璃。热紧操作时, 操作者站于与法兰呈45角的位置, 不得正对法兰口, 防止热气或热水喷出后, 造成烫伤。) 处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。8.8管道焊接8.8.1焊接设备采用逆变直流焊机ZX7-400, 焊条采用E4303, 焊接工艺参数遵照焊接工艺指导书执行。8.8.2焊缝外观检查标准要求 A、 焊缝宽度s=10-14mmB、 焊缝余高h0.2s+1=2.4mmC、 表面凹陷eL0.5长度小于等于焊缝全长10%且不大于100mm。D、 咬边深度e0.5mm, 每条焊缝两侧咬边长度之和不大于

30、每条焊缝全长的10%, 且不大于50mm。E、 接头错位e0.25, 且不大于3mm。为管壁厚度。8.8.3其它要求8.8.3.1焊接过程中及焊后药皮、 飞溅等必须用锉刀或砂轮机清理干净, 每条焊缝应连续施焊完成, 各焊道间隔不宜过长, 相邻焊缝接头位置错开20mm。8.8.3.2焊接过程中, 焊条必须放入焊条保温筒内随用随取, 大风、 阴雨、 潮湿天气无防护措施不得施焊。8.8.3.3焊缝表面不得有气孔、 夹渣、 熔合性飞溅。焊缝表面凹陷, 咬肉等缺陷长度不得超标, 不合格之处必须处理。8.8.3.4焊工必须持证上岗, 焊工焊完每道焊口, 在焊缝下游50mm外打焊工钢印。8.8.4 焊接记录

31、与标识8.8.4.1在焊接过程中施焊人员应按焊接记录的内容和要求填写。有要求时还应附加记录焊接规范和热处理规范。8.8.4.2 设计文件或建设单位有特殊要求时, 按设计文件或建设单位提供的记录表格填写。8.8.4.3 焊缝的现场标识由管道焊接责任人员负责实施, 焊缝的标识应在焊缝焊接完成后即时进行。标识的主要内容应包括: 管线号、 焊口号、 焊工号、 焊接日期等, 标识应在焊缝附近的明显位置进行。8.8.5焊接施工管理8.8.5.1 施焊前, 焊接责任人员应对焊工进行技术交底和工艺纪律教育。8.8.5.2 施焊环境出现下列情况之一时, 如无有效防护措施, 应停止施焊。A、 手工电弧焊风速10米

32、/秒。B、 相对湿度90%。C、 焊件温度低于0时, 应考虑在始焊处100mm范围内预热到手感到温暖的温度( 约15) 。D、 下雨时在露天施焊。8.9管线下沟8.9.1下沟前应检查管沟的深度、 标高和断面尺寸, 并应符合设计要求。8.9.2管道下沟时, 起吊使用尼龙吊带, 起吊高度以1.5m为宜, 轻放至沟底, 严禁损伤防腐保温层。8.9.3在确认管沟、 管段组装焊接及防腐保温层检查合格后, 可组织管段下沟。8.10试压清洗方案8.10.1试压8.10.1.1试压前的准备工作A、 管道安装完毕, 对管道系统进行强度、 严密性试验, 以检查管道系统及各连接部位的工程质量。B、 热力管道以洁净水

33、作介质进行试压。C、 试压前, 应符合下列要求: 支、 吊架安装完毕, 应牢固、 正确, 无歪斜活动现象, 固定支架的混凝土强度达到设计强度。焊接工作结束, 并经检验合格。焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温。试压用的临时加固装置已安装完毕, 经检查确认可靠。试压用的压力表已校验, 精度不低于1.5级, 表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍, 数量不少于2块。直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统, 被试压管道及设备无被水淹没的可能。试压现场已清理完毕, 对被试压管道和设备的检查不受影响。试压方案已经过审查并得到批准。8.10.1.2试压 A、 接通电源, 向管线内灌水, 打开所有高点放气阀排净管线内空

34、气。管道试压: 分为分段强度试验和总体试压。试压可用试压泵或其它系统压力进行升压。B、 分段试压在保温施工前进行。管道内的压力升到1.5倍工作压力后, 在稳压的10分钟内应无渗漏。管道内的压力降到工作压力, 在30分钟内无渗漏且压力降不超过0.05Mpa即为合格。C、 管道总体试压应在管道、 设备等均已安装完毕, 承受推力的部位达到设计强度后进行。8.10.2热力管道吹扫、 清洗8.10.2.1用洁净水清洗前,管内及清洗装置应符合下列要求: A、 对支架的牢固程度进行核实, 必要时进行加固。B、 接通上水及排水管道。上水应能确保流速。排水管截面积应经计算确定, 确保能将脏物排净。排水管所接排水

35、井或其它排放地点应能满足排水量的需要。8.10.2.2管道的水清洗A、 清洗前先充水浸泡管道。B、 在清洗用水量能够满足需要时, 尽量扩大直接排水清洗的范围。C、 水力冲洗应连续进行, 并尽量加大管道内的流量, 一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s。D、 清洗合格标准: 应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量为合格。当设计无明确规定时, 入口与排水的透明度相同即为合格。 8.10.3试运行A、 供热管网在设计参数下热运行的时间为连续运行72小时。B、 热运行期间发现的施工质量问题, 属于不影响运行的, 可待热运行结束后处理。属于必须当即解决的, 应停止热运行的局部或全部

36、立即进行处理。热运行的时间, 应从恢复到正常状态的时间起重新计算。8.11回填8.11.1采用机械配合人工进行。沟槽采用分层夯实, 要求每层厚度为2030cm, 压实度90。8.11.2管壁周围200mm范围内回填土不得含有机物及50mm硬块等, 回填高度超出自然地坪0.3m。8.11.3管道施工时正值冬季应分段对管道进行回填, 但要露出焊口位置。8.13冬季施工技术措施8.13.1一般要求: 生产部门要做好天气预报资料的搜集工作, 掌握当天天气变化情况, 及时做好预防工作, 保证施工工作的连续性。A、 工程开工前, 施工现场应保证排水畅通。B、 物资部门要作好防雨材料的储备工作。C、 加强冬

37、季施工的安全管理, 严格按照安全操作规程进行施工。 D、 积极做好防灾抢险工作, 建立组织机构, 做到”组织、 人员、 器材”三落实。E、 冬季施工时, 对特殊材料、 设备必须采取有效的防寒措施。8.13.2安装工程冬季施工方案A、 管道下沟后应按要求及时回填夯实, 连头和安装阀门处除外。管道两端用钢板焊死, 防止管道内进泥土杂物。B、 管道焊接现场应设有防风、 防寒措施。C、 当天未施工完的工艺安装部分, 在下班前应用盲板封死两端, 防止进水及其它杂物。8.13.3土建防寒措施方案A、 水泥等易变质材料, 应有库房及防寒防雪措施。B、 钢筋材料应架空存放和防雨覆盖, 防止生锈。C、 土方工程

38、施工时应考虑排水、 防塌方措施手段。8.13.4施工现场存放易受潮的物品如水泥、 电焊条等必须设隔潮层, 设专库存放, 要加强防护, 以免变质受潮。8.13.5现场的设备( 如电焊机、 电动机) 等机具, 必须有妥善的防雪设施, 堆放在高处, 周围要挖排水沟。9、 质量保证措施9.1目的为了实现业主提出的工程建设质量优良目标, 我单位成立以项目经理为组长的质量领导小组, 在工程的准备阶段和施工全过程开展工程质量管理活动。9.2质量目标9.2.1质量方针: 全员树立”质量第一”的意识, 管道安装全过程强化质量管理, 以质量取胜, 拓展市场。9.2.2质量目标: 提供满足用户需求和期望的有竞争力的

39、工程的服务, 工程一次合格率100%,优良率85%。工程合同履约率100%。9.3质量体系及责任人为保证管道安装质量, 对所安装工程质量实施控制, 成立质量管理体系。项目经理: 项目质保工程师: 材料责任员: 设备责任员: 焊接责任员: 工艺责任员: 检验责任员: 质量责任员: 项目部作业层9.4管理职责9.4.1项目经理: 1)项目质量第一责任人; 2) 组织编制质量计划, 对所承担压力管道安装工程的质量和服务符合用户需求负责; 3) 对本项目质量体系的有效运行负责。9.4.2项目技术负责人: 1) 对承担的压力管道安装工程技术标准和质量体系文件的贯彻实施负责; 2) 对组织编制施工组织设计

40、、 施工方案等技术文件负责; 3)对工程的质量记录满足规定要求负责。4)领导项目各专业责任人员的工作, 并协调相互之间的协作关系, 对有争议的质量问题有权处理并向建设方代表报告。5) 贯彻实施与压力管道产品质量有关的规程、 规范和标准; 6) 组织项目压力管道安装质量体系的运行, 协调项目质量体系各相关职能部门和各专业责任人员的工作; 7) 根据合同要求, 结合工程特点, 确定工作质量目标和要求; 8) 掌握工程质量信息, 及时反馈给各有关专业责任工程师, 不断改进工作确保工程质量。9.4.3工艺责任人员: 1) 贯彻实施质量体系程序文件中与工艺系统有关的规程、 规范和标准; 贯彻执行质量手册

41、中与工艺系统有关的要素和管理规定; 2)组织工艺系统质量控制和质量管理活动, 负责协调监督和检查本系统的工作, 并对其工程质量负责; 3) 负责归纳、 整理、 审核本系统的施工技术文件, 对本系统文件的完整性、 正确性、 统一性、 可靠性负责。9.4.4焊接责任人员: 贯彻实施有关压力管道安装的规程、 规范和标准, 实施处质量手册中有关焊接系统的要求及管理规定; 认定焊工资格, 确保持证上岗, 禁止超项施焊, 并监督焊材的管理、 发放与使用; 确保压力管道安装工程焊接工艺评定覆盖率100%; 审核每次返修方案, 监督焊接工艺的实施, 编制焊接工艺卡, 对工程的焊接质量负责; 根据工程需要, 提

42、出新钢种焊接工艺评定计划和新工艺焊工培训计划。9.4.5质量检验员: 1) 严格执行有关压力管道安装的规程、 规范、 标准和管理处质量手册中有关质量检验的要求及管理规定; 2) 根据工程特点, 编制或审核”质量检验和试验计划”, 严格对质量形成过程的监督检查; 3) 严格压力管道受压元件的质量抽查, 严格特殊工种的上岗检查和计量器具的配置、 检定、 使用、 维护、 管理工作, 并确保计量器具的配置满足工程需要且处于检定周期内。4)按时参加A、 B级质量控制点的检查验收和重点工序的认可, 正确核定分部分项工程的质量等级。9.4.6材料责任人员: 1)对采购的压力管道受压元件质量进行控制, 确保采

43、购产品符合要求; 2)对用户提供产品实施质量控制, 确保用户提供的产品符合规定的技术特性和质量要求; 3)对焊接材料的采购、 验收、 保管、 发放等环节进行控制, 以保证符合焊接的质量要求。4) 对产品和材料的标识和可追溯性进行控制, 防止不同的产品和材料混淆、 误用, 实施和执行产品的唯一标识, 确保其具有可追溯性。9.4.7项目设备责任人员: 1) 编制压力管道安装施工用设备购置计划和年度大修计划, 并对批准的计划组织实施; 2) 负责压力管道施工所用设备的配置; 3) 确保压力管道施工所用设备的完好, 技术性和安全性等符合规定的要求; 4) 监督检查设备使用单位的”三定制度”( 定人、 定机、 定岗) 对主要的施工用设备发放操作证; 5) 督检查压力管道施工用设备的使用、 维护、 保养制度的实施。9.4.8项目部: 1) 项目部由项目经理领导, 组员由项目技术负责人、 项目各专业责任人员及