电器设备项目质量管理分析【范文】.docx
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1、泓域/电器设备项目质量管理分析电器设备项目质量管理分析xx有限公司目录第一章 项目背景分析4一、 产业环境分析4二、 我国包装机械行业发展的有利和不利因素4三、 必要性分析7第二章 质量管理9一、 制造过程的质量控制9二、 辅助服务过程的质量控制11三、 质量12四、 质量管理理论与实践的发展16五、 管理的定义24六、 管理的任务24七、 目标管理的内容25八、 目标管理对企业的贡献28九、 管理者的作用29十、 管理的有效性和效率30第三章 项目基本情况32一、 项目承办单位32二、 项目实施的可行性33三、 项目建设选址35四、 建筑物建设规模35五、 项目总投资及资金构成35六、 资金
2、筹措方案36七、 项目预期经济效益规划目标36八、 项目建设进度规划37第四章 风险分析39一、 项目风险分析39二、 项目风险对策41第五章 法人治理43一、 股东权利及义务43二、 董事47三、 高级管理人员52四、 监事55第一章 项目背景分析一、 产业环境分析综合判断,在经济发展新常态下,我区发展机遇与挑战并存,机遇大于挑战,发展形势总体向好有利,将通过全面的调整、转型、升级,步入发展的新阶段。知识经济、服务经济、消费经济将成为经济增长的主要特征,中心城区的集聚、辐射和创新功能不断强化,产业发展进入新阶段。二、 我国包装机械行业发展的有利和不利因素1、有利因素(1)下游行业持续快速发展
3、,包装机械市场需求广阔我国宏观经济近十年来保持高速增长,已经成为世界第二大经济体,根据国家统计局统计初步核算,2021年,我国国内生产总值达到114.367万亿元,较上年增长8.1%,成为推动全球经济增长的中心之一,同时也是全球最大的消费市场之一。得益于整个宏观经济健康、稳定、快速的发展以及国家颁布的多项产业调整和振兴发展计划,国民经济中绝大部分行业均实现了稳步增长,包括茶叶、烟酒、鞋、首饰、化妆、消费电子等行业在内的众多下游行业的快速发展为我国包装机械工业的快速增长起到了巨大的带动作用。随着我国在全球经济格局中的地位和作用日益凸显以及我国宏观经济的持续稳定增长,未来这些下游行业仍将继续带动包
4、装机械行业在经营模式、产品结构、技术研发、生产制造等环节取得更大的发展,同时也将为包装机械工业提供更为广阔的市场空间。(2)劳动年龄人口下降,劳动力成本上涨随着我国劳动人口数量的下降,劳动力成本快速上升,低成本的人力优势逐步减弱,劳动密集型的生产企业人力成本日益增加,装备制造已经变成劳务密集型的传统产业转型、新旧动能转换及供给侧改革的主要方向。根据国家统计局数据显示,2015年我国劳动年龄人口(16-59岁)数量为91,069万人,2021年我国劳动年龄人口(16-59岁)数量为88,222万人,复合增长率为-0.53%,2015年到2021年,我国劳动年龄人口(16-59岁)占总人口的比例呈
5、下降趋势。2014年至2020年,我国制造业就业人员(规模以上企业就业人员)平均工资连续上升,复合增长率为7.92%,劳动力市场呈现招工难、招工贵的特点,企业为降低用工成本,弥补劳动力高成本带来的短板,必须加快生产制造升级的速度,高端装备制造业将会迎来快速增长时期。此外,由于受诸如新型冠状病毒肺炎(COVID-19)等疫情的影响,人员隔离、工人停工,各行各业尤其是制造业企业都将面临即刻复工与严防疫情扩散的双重压力,通过装备制造,无人工厂、无人车间将会不断涌现,对于缓解人工短缺,应对疫情等特殊期间具有重要作用。(3)国家和地方产业政策的支持2010年以来,国务院、工业和信息化部、中国食品和包装机
6、械工业协会、中国包装联合会陆续出台了多项政策,以促进装备制造业的发展。国家的上述一系列措施和政策将在相当长的时期内促进本行业的健康、快速发展。2、不利因素(1)品牌影响力与国外知名厂商相比仍存在一定差距包装机械是纸盒生产的关键设备。因此,包装机械的品牌知名度及美誉度以及行业口碑成为了下游客户选择供应商的重要标准。特别是在包装品质日益受到人们关注的情况下,品牌影响力往往成为知名包装企业选择包装机械供应商考量的关键指标之一。品牌影响力的培育需要较长的时间,而我国包装机械中高端产品的主要市场长期被国外厂商占领。目前,国内很多企业尚处在模仿国外产品,或是只能够生产某些部件、通用机型的阶段,能够自主研发
7、中高端产品,技术一流,管理过硬,品牌知名的国内企业较少。(2)国内包装机械行业高端技术人才储备相对缺乏包装机械集中应用了计算机数控、电气控制、机械部件的精密制造等先进技术,属于技术密集型行业。在包装机械中高端市场,由于下游行业对产品工艺水平、质量性能以及综合服务能力等方面要求具有较高的市场准入壁垒,我国对包装机械相关专业性人才的培养和输送尚不能满足行业发展的需求。三、 必要性分析(一)现有产能已无法满足公司业务发展需求作为行业的领先企业,公司已建立良好的品牌形象和较高的市场知名度,产品销售形势良好,产销率超过 100%。预计未来几年公司的销售规模仍将保持快速增长。随着业务发展,公司现有厂房、设
8、备资源已不能满足不断增长的市场需求。公司通过优化生产流程、强化管理等手段,不断挖掘产能潜力,但仍难以从根本上缓解产能不足问题。通过本次项目的建设,公司将有效克服产能不足对公司发展的制约,为公司把握市场机遇奠定基础。(二)公司产品结构升级的需要随着制造业智能化、自动化产业升级,公司产品的性能也需要不断优化升级。公司只有以技术创新和市场开发为驱动,不断研发新产品,提升产品精密化程度,将产品质量水平提升到同类产品的领先水准,提高生产的灵活性和适应性,契合关键零部件国产化的需求,才能在与国外企业的竞争中获得优势,保持公司在领域的国内领先地位。第二章 质量管理一、 制造过程的质量控制制造过程控制是指从投
9、料开始到制成产品的整个过程的质量控制。(一)过程控制的基本要求过程控制的基本要求主要有以下几方面:1.技术文件控制制造过程所使用的技术文件必须是现行有效的版本,应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符。2.过程更改控制应明确规定过程更改批准程序,必要时还需征得顾客同意。当设计更改时,生产工具、设备、材料或过程的所有变更都应形成文件,并规定实施的程序。每次过程更改后应对产品进行评价以验证所做的更改是否对产品质量产生了预期的效果。同时,还应将由于过程更,改引起的过程和产品特性之间关系的任何变化形成文件并及时通知有关部门。3.物资控制进入制造过程的材料和零部件均应符合规定的要求,代用物资必须按规
10、定办理审批手续;制造过程中的物资必须合理堆放、隔离、搬运、储存和保管,防止磕碰、划伤、生锈、变质、混料等,保持其适用性;对于有可追溯性要求的产品,在整个制造过程中都应保持其相应的标志,以确保原始物资的标志和验证状态的可追溯性。4.设备控制所有设备在使用前均应按规定进行验收、验证,确保其准确度,特别注意制造过程控制中使用的计算机以及软件的维护。应制定预防性维修保养计划,以确保持续的过程能力。5.人员控制各过程的操作人员、检验人员必须熟悉和掌握过程的技术要求,具备过程所要求的技能、能力和知识,必要时经考核持证上岗。6.环境控制提供适宜的加工环境,满足工艺技术文件的要求,遵守环境保护的有关法规。(二
11、)特殊过程 的控制在制造过程的控制中特别强调对特殊过程的控制。所谓特殊过程,是指该过程的某些加工质量不易或不能通过其后的检验和试验而得到充分验证。对于特殊过程的控制,一般以加强工艺过程控制、工艺方法的试验验证、过程操作人员技能培训和资格认证为主要手段,并对进入过程的物资进行严格控制,必要时进行复验。(三)产品验证产品验证的质量职能是“鉴别、把关和报告”。制造过程的产品验证包括:对外购材料和外购件的验证、过程验证、成品验证。外购材料和外购件的验证方法取决于这些物资对产品质量的影响、分承包方的控制状态以及对成本的影响。过程验证通常是通过重点工序的检验或试验,验证产品质量的符合性。成品验证可以用接收
12、检验和产品质量审核来及时提供快速的反馈,以便对产品、过程或质量体系采取纠正措施。对不合格品应进行标记、隔离、评审、处置和采取防止误用、防范再发生等措施,对返修和返工的产品进行重新检验或试验。二、 辅助服务过程的质量控制辅助服务过程的质量控制主要包括以下几点。1.物资供应的质量控制物资供应过程质量控制的任务是保证所供应的物资符合规定的质量标准,供应及时、方便,减少储备和加速周转。为此,必须加强对进入各过程前的物资的质量检验工作和验收工作的管理,加强物资在搬运和储存中的管理。必要时,可以把物资供应的质量控制工作延伸至供应厂商的工作领域。2.设备的质量控制设备从购买、验收、安装运转到使用中维护保养、
13、定期检修以及改装、改造等整个设备管理过程,都要进行严格的质量控制。为此,企业的质量体系中必须建立设备质量控制的要素,建立设备质量控制计划,保证设备在使用过程中能保持完好的工作状态,确保稳定的工序能力。3.工量具、工装供应的质量控制工量具、工装包括各种外购的和自制的工具、量具和其他工艺装备。由于工量具、工装大多数使用的时间较长,必须建立专门的机构和工作程序保证其持续满足的质量水准。尤其是量具的质量直接影响各过程的质量检验工作,必须设置专门的计量管理机构和建立科学的定期检定制度,保证量具的验收、保养、发放、鉴定、校正和修理等过程符合规定的要求。三、 质量几乎人人都知道什么是质量,但许多人又都很难一
14、下子说清楚。经过质量管理理论界和实践界的专家们许多年的研究和实践,质量概念在ISO9000族标准中被定义为:一组固有特性满足要求的程度。质量定义下的所谓特性,是指可区分的特征,如物理方面的特征、感官上的特征、组织或行为特征、功能性的特征等。所谓要求,有指明示的,也有隐含的或必须履行的。有些企业所生产和提供的产品有非常明确的、发展比较稳定的顾客需求和期望,比如固定顾客的长期订单,或是处于供应链战略联盟;而有些企业面临的顾客需求和期望却是一直在改变的或是比较模糊的,比如服装商店每天面对的是不同的顾客,他们会带来眼花缭乱的,并且不断变化的需求和期望。于是,质量的问题已经不是以前认识上的满足标准就可以
15、“OK”的,而是对顾客要求而言的满足程度。换句话说,质量的好坏,不是企业可以说了算的,而是由顾客说了算。顾客对质量的判断总要有个明确的事物对象,通常这一对象就是产品。当产品扩大化后,对质量的评判就会指向企业,甚至一个地区或一个国家。2010年有汽车召回的不仅仅是日本,但是从汽车指向丰田,继而又指向日本,成了日本汽车“召回门”,这就是质量的“杀伤力”,任何企业和政府都不可掉以轻心。如果仅从产品质量的角度,质量特性可概括为性能、寿命、可信性、安全性、适应性、经济性等。性能通常指产品在功能上满足顾客要求的能力;寿命是指在满足规定使用条件下产品正常发挥功能的持续能力;可信性包括可用性、可靠性、维修性和
16、保障性;安全性是指产品服务于顾客时保证人身和环境免遭危害的能力;适应性是指产品适应外界环境变化的能力;经济性是指产品寿命周期的总费用的大小。顾客对质量特性的感受直接影响其购买行为以及购买后的满意程度,而这种感受是综合的,是产品在性能、寿命、可信性、安全性、适应性、经济性等方面的综合表现。不同的顾客对于同一产品的质量感受有时也不一样,比如宾馆和饭店,正是由于顾客有不同的口味、不同的消费感受等,即不同的要求,才会有不同等级、不同特色的宾馆和饭店存在。对于不同特色,人们很容易理解;对于不同等级,人们往往把它与质量高低联系在一起,这会引起误解。ISO9000族标准对等级有一个描述:对功能用途相同但质量
17、要求不同的产品、过程或体系所作的分类或分级。由于顾客对质量要求的不同,产生了不同等级,而不是顾客对于等级高就满意或等级低就不满意,即高等级或低等级都有其顾客,都有其质量要求,都可能使顾客满意或不满意。对于产品质量,许多文献都有讨论和阐述,这里不再展开,可以参阅相关文献。但是,即使包括了硬件、软件、服务和流程性材料,停留在产品上的质量概念依然是狭义的。美国质量管理专家朱兰于20世纪60年代用一条螺旋上升的曲线向人们揭示了产品质量有一个产生、形成和实现的过程,人们称之为“朱兰质量螺旋曲线”。“朱兰质量螺旋曲线”阐述了五个重要的理念:产品质量的形成由市场研究到销售、服务等13个环节组成,共处于一个系
18、统,相互依存、相互联系、相互促进,要用系统论的观点来管理质量;产品质量形成的13个环节一个循环接一个循环,周而复始,不简单重复,是不断上升、不断提高的过程,所以,质量要不断改进;产品质量形成是全过程的,对质量要进行全过程管理;产品质量形成的全过程中存在供方、销售商和顾客的影响,涉及企业之外的因素,所以,质量管理是一个社会系统工程;5所有的质量活动都由人来完成,质量管理应该以人为主体。“朱兰质量螺旋曲线”的提出,推动了人们对质量概念的认识逐渐从狭义的产品质量向广义的企业整体质量的发展。人们相信,只有整体质量水平高的企业,才有可能可靠地持续开发、制造和提供高质量的产品。因此,人们对于质量优劣的评判
19、,也从对产品的检验、评价,发展为对企业质量管理体系的审核或认证,并且这种有关企业整体质量的审核或认证结果对于投资者坚定投资信念、经营者改进经营策略以及顾客进行购买决策起着越来越重要的作用。为了让人们对质量的定义有更明确的认识和便于掌握,朱兰在1988年出版的质量管理手册(第四版)中将质量定义为“适于使用”,“使用”与顾客的要求相联系,“适于”则表明符合可测量的产品特性。这一简单的定义使“质量”定义本身也提高了适用性。全面质量的概念在中国是1978年以后才逐步建立起来的。1978年,随着中国经济体制的改革开放,北京内燃机厂从日本小松制作所引入了TQC(当时中文译为全面质量管理)的思想,这一概念的
20、引进大大推动了中国企业对质量概念认识的深化,也促进了中国企业对整体质量的认识和重视,并于1979年起在中国掀起了全国性的全面质量管理浪潮。四、 质量管理理论与实践的发展质量管理理论与实践的发展有哪几个阶段,目前有许多种划分的说法,通常说的是三个阶段:质量检验阶段、统计质量控制阶段和全面质量管理阶段。随着质量管理的不断深入和发展,目前还增加了后全面质量管理阶段。1.质量检验阶段在第二次世界大战以前,人们对质量管理的认识只限于对产品质量的检验。在谁来检验把关方面,也有一个逐步发展的过程:(1)操作者质量管理。在20世纪以前,生产方式主要是小作坊形式,工人自己制造产,品,又自己负责检验产品质量。换句
21、话说,那时的工人既是操作者,又是检验者,制造和检验质量职能统一集中在操作者身上,因此被称为“操作者质量管理”。问题是,当劳资双方有矛盾或意见不统一时,或操作者的技术水平或责任性较差时,产品质量的保证就会出现问题。(2)工长质量管理。20世纪初,科学管理的奠基人泰罗提出了操作者与管理者的分工,建立了“工长制”,并将质量检验的职能从操作者身上拿了出来,由工长行使对产品质量的检验。这一变化分离了操作与检验的职能,强化了质量检验的职能,称为“工长质量管理”。(3)检验员质量管理。随着科技的进步和生产力的发展,企业的生产规模不断扩大,管理分工的概念被提出来了。在管理分工概念的影响下,企业中逐步产生了专职
22、的质量检验岗位,有了专职的质量检验员,质量检验的职能从工长身上转移给了质量检验员。后来,一些企业又相继成立了专门的质量检验部门,使质量检验的职能得到了进一步的加强。这一过程称为“检验员质量管理”。质量检验阶段从操作者质量管理发展到检验员质量管理,无论从理论上还是从实践上都有很大进步,对提高产品质量有很大的促进作用。但随着社会科技、文化和生产力的发展,质量检验阶段逐步显露出许多不足:事后检验,犹如“死后验尸”,没有在制造过程中起到预防和控制作用,即使检验查出废品,也已是“既成事实”,质量问题造成的损失已难以挽回;全数检验,在大批量的情况下经济上不合理,还容易出现错检漏检,既增加了成本,又不能完全
23、保证检验的准确性;全数检验在技术上有时变得不可能,如破坏性检验,判断质量与保留产品发生了矛盾。这些问题在第二次世界大战时期特别突出,推动了质量管理理论的进一步发展。2.统计质量控制阶段“事后检验”“全数检验”存在的不足引起了人们的关注,一些质量管理专家、数学家开始注意质量检验中的弱点,并设法运用数理统计的原理来解决这些问题。在20世纪20年代,美国贝尔实验室成立了两个研究组,一个是以休哈特博士为首的工序控制组,另一个是以道奇博士为首的产品控制组。这两个研究组在20年代所获得的成果对质量管理从质量检验阶段发展到统计质量控制阶段作出了重要贡献。1924年休哈特提出了“事先控制,预防废品”的观念,并
24、且应用数理统计原理发明了具有可操作性的“质量控制图”,用于解决事后把关的不足。1931年休哈特出版了EconomicControlofQualityofManufacturedProduct一书,书中总结了他的研究成果,是质量管理发展中划时代的经典著作之一。与此同时,道奇和罗米格提出了抽样的概念和抽样方法,并设计了可以运用的“抽样检验表”,用于解决全数检验和破坏性检验所带来的问题。但是,由于当时经济危机的影响,这些方法没有得到足够的重视和应用。第二次世界大战爆发后,由于战争对大批量军火生产的需要,质量检验的弱点显得特别突出,严重影响军需供应。为此,美国政府和国防部组织了一批数学家来研究和解决军
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