锅炉辅机检修工技能鉴定论述题题库.doc

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1、锅炉辅机检修工技能鉴定论述题题库 .1. 如何用压铅丝法检查滑动轴承轴瓦间隙?答案: (1)将直径为顶部间隙的152倍、长度为1040mm的软铅丝分别放在轴颈上和上下瓦的结合面上，因轴表面光滑，为了防止铅丝脱落，可用黄油黏住；(2)轴颈上的铅丝应放在最上部，而结合面上的铅丝要与轴颈上的铅丝相对应，如下图所示。然后把上瓦轴承盖扣上，对称而均匀地拧紧螺丝，再用塞尺检查轴瓦接合面的间隙是否均匀相等。最后打开轴承盖，用千分尺量出已被压扁的软铅丝的厚度。(3)轴颈上铅丝要取最上部的数值，从而可以用下面的公式计算出顶部间隙平均值。式中 -承平均顶部间隙： b1、b2-轴颈上铅丝压扁后的厚度； a1、a2、

2、c1、c2-轴瓦接合面各段铅丝压扁后的厚度。(4)一般轴承顶部间隙规定为(000150002)d。如果实际测得的顶部间隙小于规定的数值时，应在上下轴瓦接合面上加垫片；若实际间隙大于规定的数值时，应减去垫片或刮削接合面。铅丝的个数可根据轴承的大小来决定。.2. 什么叫装配图?试述装配图在装配部门、检验部门、检修部门的作用。答案: 一台比较复杂的机器，都是由若干个部件组成，而部件又是由许多零部件装配而成，用来表达这些机器或部件的图样称为装配图。装配图在装配部门、检验部门、检修部门的作用是不同的。(1)在装配部门，根据装配图所示零件中的相互关系和要求，装配成部件或完整的机器；(2)在检验部门，根据装

3、配图上标注的技术要求，逐条进行鉴定验收；(3)在检修部门，根据装配图及零件图进行拆装和修理。.3. 锉削平面时，平面不平的类型有哪些?其产生的主要原因是什么?答案: (1)锉削平面时，平面不平的类型主要有：平面中凸、对角扭曲、平面横向中凸或中凹；(2)产生平面中凸的主要原因是：未掌握锉削动作要领；两手用力不当，锉刀摆动；锉刀本身中凹；(3)产生对角扭曲的主要原因是：左手或右手施加压力时，重心偏向锉刀的一侧；工件夹持歪斜；锉刀面本身扭曲；(4)产生平面横向中凸或中凹的主要原因是：锉削时，锉刀左右移动不均匀。.4. 如何进行旋转式空气预热器冷态试转?答案: (1)启动前的检查工作完成后并得到试转许

4、可通知，有运行人员进行；(2)启动上、下轴承系统中的油泵和系统阀门，并检查系统是否正常；(3)如果有手动盘车装置，应首先进行盘车，经检查无异常，才能启动辅助电动机；如果无手动盘车装置，可直接先启动辅助电动机；(4)辅助电动机启动后，检查如下内容：传动装置运行是否正常，有无异声，油位是否正常等；预热器转子运行是否有报动、碰嚓和其他异常；检查预热器的支撑轴承、导向轴承在运转中是否有振动、异动，以及油系统的运行状况；(5)检查确认一切正常，运行05h后，停止运行；(6)启动主电动机，重复上述检查内容。在整组预热器正常情况下运行1h，确认设备处于良好状态，：作好相应的记录。.5. 滑动轴承轴瓦与轴承盖

5、的配合与滚动轴承与轴承盖的配合有何区别?为什么?答案: 滑动轴承轴瓦与轴承盖的配合一般要求有002mm的紧力。紧力太大，易使上瓦变形；紧力过小，运转时会使上瓦跳动。滚动轴承与轴承盖的配合一般要求有005010mm的间隙。因为滚动轴承与轴是紧配合，在运转中由于轴向位移滚动轴承要随轴而移动。如果无间隙会使轴承径向间隙消失，轴承滚动体卡住。.6. 如何进行缺陷管理?答案: 缺陷管理是指设备系统、公用系统、土木建筑及其保护自动装置在生产过程中发生的对安全、经济、稳定运行有影响的设备问题时，有关单位和所有从事设备点检、运行、维护和检修的工作人员及各级管理人员，必须严格遵照执行的规章制度。缺陷管理一般包括

6、以下几项内容：(1)缺陷的发现、录入和分类。所有运行、点检、设备维护检修及管理人员都有发现缺陷的义务，并及时录入相关缺陷管理系统，准确记录缺陷名称、部位、现象和分类；(2)缺陷的消除，缺陷消除必须按照“小缺陷不过班，大缺陷不过天”的原则执行，不能立即消除的一、二类缺陷，应明确消除时间，有相应的防范措施，防止事态扩大。缺陷消除过程中，应分析产生缺陷的原因，记录解体检查情况，记录圊装时的数据；(3)缺陷的验收。运行、点检人员接到检修人员验收通知后，一般在30min内完成缺陷验收、试运及缺陷的注销工作；(4)缺陷记录填写。按要求填写好缺陷发现人、发现日期及缺陷消除人、消除结果、消除日期等；(5)缺陷

7、发生及消除考核。考核不仅只对及时率和消缺率进行考核，更要考核缺陷的发生率、下降率。.7. 怎样刮削轴瓦?刮削轴瓦时的注意事项有哪些?答案: (1)检查轴瓦与轴颈的接触情况，具体做法如下：将轴瓦内表面和轴颈先擦干净，再在轴颈上涂以薄薄一层红丹油(红丹粉与机油的混合物)，将轴瓦压在轴颈上，同时沿圆周方向对轴颈作往复滑动，往复数次后将轴瓦取下，查看接触情况，就会发现轴瓦内表面有红油点、黑点、亮光点，也有沾染不着红油处的。无红油处表明轴瓦与轴颈没有接触且间隙较大：有红油点表明轴瓦与轴颈没有接触，但间隙较小；黑点表明它比红油点高，轴瓦与轴颈略有接触；亮光点表明轴瓦与轴颈接触最重，亦为最高处。(2)轴瓦的

8、刮削多使用三角刮刀和柳叶刮刀，每次刮削都是针对各个高点，愈接近刮削完时，愈得轻刮削。刀痕这一遍与上一遍要呈交叉状，从而保证轴承运行时润滑油的流动不致倾向一方。轴瓦每刮削一次，用上述色印法检查一次接触情况，直到符合要求为止。(3)刮削轴瓦时应注意：在接触角之外，应刮出相应的间隙，以便形成楔形油膜；不可用砂布擦瓦面，因砂布的砂子很容易脱落附在瓦面上，在运转中将造成轴和轴瓦损伤；同一轴瓦当由两人或以上同时刮削时，要相互配合好，以免刮削处轻重不一产生误差。.8. 什么是形状公差?形状公差包括哪几项内容?答案: 任何一个零件，相对于理想要素(即基准)来说，实际要素在形状方面必定存在变形，零件要素的实际形

9、状对理想形状的允许变动量叫形状公差。基本的形状公差包括以下几项：(1)直线度，即被测直线对其理想直线的误差大小；(2)平面度，即被测平面对其理想平面的误差大小；(3)圆度，即被测圆柱(锥或球)对其理想圆柱(锥或球)在同一正截面的误差大小；(4)圆柱度，即被测圆柱面对其理想圆柱面的误差大小；(5)线轮廓度，即被测线轮廓度对其理论正确尺寸所确定的理想线轮廓度的误差大小：(6)面轮廓度，即被测曲面对其理想曲面的误差大小。.9. 钢球磨煤机空心轴内套管检修工艺的要点有哪些?答案: (1)检查空心轴内套管及螺旋线的磨损情况，检查连接螺丝是否完整牢固，如有断裂或脱落者必须更换或修补。(2)更换空心轴内套管

10、，拆下紧固螺栓并妥善保存，顶出空心轴内套管，吊下放稳于指定地点。(3)如要对空心轴内套管进行修补，应按图纸要求进行修补加工，然后安装就位。如要更换空心轴内套管，应对空心轴的配合尺寸、螺孔尺寸及位置进行核对无误后方可安装。(4)吊起空心轴内套管，在各接合面上涂黑铅粉，然后安装就位。安装固定螺栓并加止动垫。(5)在安装空心轴内套管前，要注意加石棉布或石棉绳。(6)回装紧固螺栓要对称紧固34条螺栓，使空心轴内套管平稳均匀推进，防止掉角错位。.10. 阐述风机分部试运行的程序和方法。答案: (1)拆除联轴器连接螺丝，先单独试转电动机2h(记录电动机单机试运参数、转动方向、窜动、振动等)。电动机试转后，

11、连接好联轴器和保护罩；(2)风机试转前，先关闭入口调节挡板，待启动运转正常后，再逐渐打开入口调节挡板。第一次启动风机达到全速后，用事故按钮停车，利用转动惯性，观察轴承和转动部分有无其他异常。一切正常后，再进行第二次启动；(3)试运行时，应注意风机的运行状态并逐步开大入口风门，监视电流表指示不得超过电动机的额定电流，检查风机各部分的轴承温度、振动、风压等情况，每半小时检查一次，并作好记录。如有反常情况，应停车处理；(4)连续运行8h或按厂家规定。.11. 钢球磨煤机重车试转有哪些具体要求?答案: 钢球磨煤机空转合格后，方可进行重车试运。钢球应分三次以上加入转筒：第一次加入总钢球量的2030；以后

12、每运转1015min，再加入钢球30左右。每次加入钢球后，试转中要对机械各部分的振动值、温度和电动机的电流值作出记录。重车试运具体要求为：(1)电动机、减速箱、传动机、主轴承的振动值不应超过01mm；(2)主轴承油温一般不超过60，出入口油温温差不得超过20；(3)电动机的电流值符合规定，并无异常波动；(4)齿轮啮合平稳，无冲击声和杂音；(5)每次停车时，应认真检查齿轮啮合的正确性及基础、轴承、端盖、衬板、大齿轮等处的固定螺栓是否松动，如有松动应及时紧固；(6)试转过程中，如发现异常情况，应立即停止装球试转，查明原因，消除缺陷后，才准继续试运转；(7)试转时不允许向大罐内加煤；(8)试转结束后

13、，将所有衬板固定螺栓逐个紧固一遍。.12. 在机械制图中，按国家标准标注各部尺寸的意义是什么?如何合理地标注尺寸?答案: 机械制图中每一个零件只能通过图形表达零件的形状，不能反映零件的真实大小，零件各部分的真实大小及相对位置必须依靠标注尺寸来确定。零件有了尺寸就可以依据尺寸数字进行统一生产，否则会引起混乱，并给生产带来损失。标注尺寸要合理，应从以下几个方面考虑：(1)重要尺寸应直接从主要基准标注，以便优先保证重要尺寸的精度要求；(2)不要标注成封闭尺寸链；(3)铸件和锻件主要按形体分析法标注尺寸，这样可满足制造毛坯时所需用的尺寸；(4)考虑测量方便标注尺寸；(5)考虑加工方便标注尺寸；(6)毛

14、坯面和机械加工面之间标注应把毛坯面单独标注，并且使其中一个毛坯面和机械加工面联系起来。.13. 试述锅炉检修后的验收程序。答案: 锅炉检修后的验收程序如下：(1)施工工艺比较简单的工序，一般由检修人员自检后，班组长验收，并全面掌握检修质量；(2)对于重要工序由总工程师按检修工艺的复杂性和部件的重要性，确定分别由班组、车间、厂(处)负责验收。重要工序的零星验收、分段验收项目及技术监督项目，应填写零星验收单和分段验收单，其内容有验收项目、技术记录及资料、验收意见、质量评价及检修人员和验收人员的签名等；(3)有关各项技术监督的验收项目应由专业人员参加验收。.14. 试述转子找静平衡的方法及步骤。答案

15、: 一般在静平衡台上分两步进行。第一步，找转子显著不平衡。(1)将转子分成8等份或16等份，标上序号；(2)使转子转动(力的大小、转动的圈数多少都无关系)，待其静止时记录其最低位置。如此连续35遍；(3)再按反方向使其转动35遍，观察、记录其最低位置；(4)如果多次试验结果表明静止时的最低点都在同一位置，则此点即为转子的显著不平衡点；(5)找出显著不平衡点后，可在其相反方向试加平衡质量，再用前述方法进行试验，直至转子在任何位置均可停止时，即告结束。第二步，找转子剩余不平衡。(1)将转子分成68等份，标上序号；(2)回转转子，使每两个与直径相对应的标号(如1-5、2-6、3-7、4-8)顺次位于

16、水平面内；(3)将适当重物固定在与转子中心保持相当距离的各个点内，调整重物质量直至转子开始在轨道上回转为止。称准并记下重物的重量。按照同样的方法，顺次重复上述(1)、(2)、(3)项的试验，找出每点所加重量并画出如下图所示的曲线。(4)根据曲线可以求出转子不平衡位置(在W最小处)。为了使转子平衡，必须在直径相对位置内(即W最大处)加装一平衡重量。平衡重量数值为Q=12(Wmax-Wmin)。.15. 中速磨煤机A级检修标准项目有哪些?答案: 中速磨煤机A级检修标准项目有：(1)检查本体，研磨件、喷嘴组、转动盘及刮板等解体检修，更换磨损超标的磨环、磨盘、磨碗、衬板、导流板、磨辊、磨辊套、喷嘴环等

17、；(2)检修传动装置，解体检修减速机，轴承、轴、传动齿轮、箱体等检修或更换；(3)检修煤矸石排放阀、风环及主轴密封装置；(4)调整加载装置，校正中心；(5)检查、清理润滑系统及冷却系统，检修液压系统；(6)检查、修理密封电动机，检查进出口挡板、一次风室，校正风室衬板，更换刮板；(7)分离器、拉紧装置、机壳衬板及孔门等检修。.16. 试述轴流式引风机风轮更换方法。答案: (1)将风轮锁片拆除，松开紧固锁母，加热后用专用顶丝或用千斤顶顶出；(2)将风轮与轮毂接合面清理干净，无锈皮，平整光滑；(3)用加热法将新风轮加热至200左右，装入轮毂紧好锁母；(4)当风轮冷却后重新紧一遍，然后锁好锁片。.17

18、. 轴流风机动叶检修质量的标准是什么?答案: (1)叶片螺钉在使用时，要作探伤检查。螺纹应正常，长短要一致。(2)叶片组装后，应保持1mm的窜动间隙(由锁帽调整)，各片要相同。(3)叶片表面光滑，无缺陷，各片质量需一致。(4)叶柄端面的垂直度及同心度偏差不大于002mm，键槽、螺纹要完整。(5)滑块清洗干净后，先要放在100的二硫化钼油剂中浸泡2h左右，待干后再安装使用。(6)推力轴承加润滑油脂时，每只加油量要相等。(7)各点的紧固螺钉都要根据要求的级别使用扭力扳手。.18. 锅炉辅机检修注意事项有哪些?答案: (1)进入生产现场必须戴安全帽。(2)进行检修工作，必须遵守和执行热力机械工作票制

19、度。(3)在检修工作中，易燃易爆区域须进行动火作业时，应严格执行动火工作票制度。(4)禁止在栏杆上、管道上、联轴器上、安全罩上或运行中设备的转动部分行走或坐立。(5)禁止利用任何管道悬吊重物和起重滑车。(6)进行高空作业时，必须做好防止高空坠落的安全措施。(7)在转动机械进行检查时，不得在转动机械的径向位置长时间逗留。(8)在机械未完全停止前，不得进行检修工作，检修中的机械应做好防止转动的安全措施。(9)转动机械检修完毕，工作负责人应清点工作人员和工具，确认无人和工具留在机械内部后，方可关闭孔门。(10)进入烟风道、煤粉仓、分离器等设备内部之前，必须打开所有人口门，保证足够的通风，必要时需做小

20、动物实验，确保安全后方可进入，同时外面有人进行监护。.19. 如何提高风机出力?答案: (1)合理布置烟风管道系统，降低系统阻力，减少出入口压差，提高风机流量，合理选取烟风道截面，不使风速过高，减少摩擦阻力；合理布置管道的走向，减少弯头数量或采用阻力较小的转向形式，减少局部阻力；及时清除烟风道内的杂物、积灰，保持风烟道壁面光滑；(2)加强设备检修维护，在安全范围内尽量减小口环间隙，以减少风机内漏风损失；清理叶片及风壳积灰，保证流通截面清洁；对磨损的叶片及时更换修补，保证叶型；保持导向叶片(或挡板)动作同步；(3)加长叶片可提高风机出力；(4)提高风机转速，可提高风机出力。.20. 常用千分尺的

21、工作原理和读数原理什么?答案: 千分尺是根据螺旋副工作原理制成的。螺旋副中任何一个构件的回转运动都能同时引起它沿着另一个构件的轴线作相对直线移动。回转角度越大，直线移动的距离越大。这就是千分尺的工作原理。千分尺的读数原理是：千分尺的读数机构由测微螺杆、螺纹轴套、固定套筒和微分筒组成。测微螺杆的螺距是05mm，测微螺杆每顺时针旋转一周时，两个测量面之间的距离缩短一个螺距即05mm，反之加长05mm；当测微螺杆旋转不足一周时，其具体数值从微分筒上读出。微分筒与测微螺杆连为一体，其圆周上刻有50等份线。当微分筒转过自身刻度一格时，与其连为一体的测微螺杆也转过同样距离，这段距离等于05mm的五十分之一

22、，即001mm。.21. 影响钢球磨煤机出力的因素有哪些?答案: 影响磨煤机出力往往不只某一个因素，是多个原因综合作用的结果。因此磨煤机出力降低时，应从多方面进行分析，逐一排除，一般可从以下几个因素进行排查。(1)给煤机出力不足。当给煤机堵煤甚至断煤或给煤机转速降低时，造成给煤机本身出力不足，进而影响磨煤机出力降低；(2)钢球装载量不足或过多，钢球质量差，小球未及时筛选，均会造成钢球破碎能力降低，影响磨煤机出力；(3)钢瓦磨损严重未及时更换。造成钢球打滑，磨煤机筒体带不起钢球，钢球提升高度降低，造成钢球破碎能力降低；(4)磨煤机通风量不足，如排粉机或一次风机出力不够，系统风门故障，磨煤机入口积

23、煤影响风量；(5)制粉干燥出力低，如磨煤机通风量小，入口漏冷风，煤的水分增高等；(6)煤粉过细，回粉量过大，煤粉在系统中反复循环；(7)煤的可磨性变差，磨成要求细度煤粉的时间延长；(8)煤粉分离器或制粉管道局部堵塞。堵塞时会造成制粉系统阻力增大，从而影响磨煤机出力。.22. 送风机和引风机的检修重点有何区别?为什么?答案: 送风机转速较高、风压较高，但输送的介质是空气，介质温度是常温且较清洁。因此，送风机的检修重点在对轮找正、轴承间隙的调整上。引风机转速较低、风压较低，但输送的介质是烟气、介质中含有一定烟尘且温度较高。因此，引风机的检修重点在叶轮、叶片上，检查修补叶轮、叶片，并保证轴承的冷却水

24、畅通。.23. 阐述轴流风机齿形联轴器的质量标准。答案: 轴流风机齿形联轴器的质量标准是：(1)齿形联轴器端面平整光滑，表面清洁干净；(2)齿形联轴器销孔无损伤；(3)齿形磨损不超过原厚度的13，齿面接触不低于齿长的75；(4)安装找平正确，两半联轴器间的轴向定位误差不超过05mm：(5)齿形联轴器的角位移不超过1；(6)润滑油充盈清洁；(7)密封良好，无渗漏点，特别是对于有保持环的联轴器，在内衬套表面的键槽要密封严密。.24. 试述更换排粉机叶轮的方法及注意事项(以轮毂与叶轮为铆钉或销钉连接的为例)。答案: (1)拆卸叶轮。1)更换叶轮时需取下轮毂；2)叶轮放平，进风口向上；3)拆除固定叶轮

25、与轮毂的铆钉或销钉；4)取出轮毂，打磨轮毂边缘毛边。(2)对叶轮进行检查。1)检查叶轮前轮盘、后轮盘及外圆；2)检查叶轮进出口角度；3)检查叶轮焊缝；4)检查所换叶轮旋向正确与否。(3)装轮毂。1)测量叶轮后轮盘内径与轮毂外径，应配合严密；2)后轮盘与轮毂找平后，进行铆接或装上销钉；3)冷却后检查铆接状况，如有松动需重新返工。.25. 机组A级检修(大修)后整体验收时应提交哪些文件?答案: 机组大修后整体验收是在分部试运行验收全部结束、试运情况良好后进行，是机组大修启动前最后一次检查，验收前必须提供详细的检修文件、资料。提交的文件主要有以下部分。(1)大修项目执行情况汇总表，包括计划完成项目和

26、增补项目；(2)大修工期完成情况、计划与实际工时汇总表，表中包括计划检修项目工期完成情况，非计划检修项目(即增补项目)工期的安排情况，检修中发现特殊情况需延长工期的申请和批复情况等；(3)大修技术记录，包括检修前的原始记录和回装记录；(4)大修材料汇总表，检修中更换材料的数量、规格、部位应详细列入表中，对于管排、管道中更换的部分，还应画出草图作出明显标记；(5)大修分段验收报告，报告中有各设备分段验收时的详细情况，分部试运记录；(6)大修中进行的改造工程及竣工图纸，设备异动图纸。.26. 试述检修班组建立设备台账的主要内容?答案: 设备台账一般记录设备的生产厂家、投产年月、设备的主要参数、设备

27、重要的材料，在使用过程中哪些材料和结构有变化，从设备台账上能看出设备的过去和现状。因此设备台账的主要内容一般有：(1)设各的名称和设备的主要参数；(2)设备投运日期、安装部位及生产厂家；(3)设备主要零部件的材料，轴类及主要标准件的规格、型号；(4)历次设备检修的类别和日期；(5)发生并消除的较大设备缺陷；(5)对设备的结构改进及材料变化情况；(6)工作负责人及检修所用工时情况；(7)每年设备评级的结果。.27. 如何判断尺寸基准?答案: 尺寸基准的判断方法如下：(1)凡两个以上的尺寸箭头从某处引出时，该处必为尺寸基准；(2)利用几何形状特点判断尺寸基准，例如轴线、对称轴线等一般为尺寸基准；(

28、3)独立尺寸处为重要尺寸，必有尺寸基准；(4)联系尺寸两端均为尺寸基准；(5)端面、重要底面或较大的加工面往往是尺寸基准；(6)加工精确度要求较高的面，包括配合面、接触面、重要工作面等多为尺寸基准。.28. 风机试运行应达到什么要求?答案: (1)轴承和转动部分试运行中没有异常现象；(2)无漏油、漏水、漏风等现象，风机挡板操作灵活，开度指示正确；(3)轴承工作温度稳定，滑动轴承温度不大于65，滚动轴承温度不大于80；(4)风机轴承振动符合以下要求：转速为3000rmin，振动小于006mm；转速为l500rmin，振动小于008mm；转速为1000rmin，振动小于01mm。.29. 如何用三

29、点法找动平衡?答案: 此法与两点法的方法基本相同，甩同一试加质量m，按一定的加重半径依次试加在互为120的三个方位上，测得三个振动值为A1、A2、A3。作图与计算方法如下，如下图所示。以O为圆心，取适当的比例以A1、A2、A3为半径厕三段弧A、B、C，用选择法在A、B、C三个弧上分别取a、b、c三点，使三点间距离彼此相等。连接ab、bc、Ca得等边三角形，并作三角形三个角的平分线交于S点，连接OS，以S为圆心，Sa(Sa=Sb=Sc)为半径，作圆S交OS于S，S点即平衡重量应加的位置。从图中可看出，它在第一次和第二次加试块的位置之间，且更靠近第二次加试块的位置b点。平衡质量，ma按下式计算ma

30、=(Os/sa)m(g).30. 滑动轴承轴瓦间隙有几种?各起什么作用?答案: 滑动轴承间隙是指轴颈与轴瓦之间的间隙，它有径向间隙和轴向间隙两种。径向间隙分顶部间隙和侧间隙。径向间隙主要是为了使润滑油流到轴颈和轴瓦之间形成楔形油膜从而达到减少摩擦的目的。轴向间隙是指轴肩与轴承端面之间沿轴线方向的间隙。轴向间隙分推力间隙和膨胀间隙。推力间隙能允许轴在轴向有一定的窜动量。膨胀间隙是为转动轴膨胀而预留的间隙。轴向间隙的作用是防止轴咬死，而留有适当活动余地。.31. 试述钢球磨煤机的衬板的安装步骤。答案: (1)端盖上扇形衬板的安装。在端盖上，先铺放810mm厚的石棉板，再将扇形衬板一块一块地用螺栓紧

31、固在端盖上。安装时，要注意螺丝头露出不应过长，过长的螺栓应截短。(2)大罐内衬板的安装。安装大罐内每圈的四块楔形衬板的程序如下。1)先装大罐正下方的一排楔形衬板，再将固定螺栓穿上而不拧紧，如图(a)所示。A、安装大罐正下方一排楔形衬板；2)从楔形衬板两侧对称地向两边铺装衬板，衬板与大罐间要铺放810mm厚的石棉衬板。衬板的安装应半圈半圈地进行，装满半圈就在两边顶上各安装一块楔形衬板，并将这两块和在正下方的一块楔形衬板的螺栓都拧紧，这样大罐下半圈衬板即完全铺满，如图(b)所示。(b)安装大罐下半圈的衬板；3)将大罐转过90，并采取措施稳住大罐，防止因重心偏向一侧而产生转动。然后用同样方法从下向上

32、再逐渐铺装14圈衬板，如图(c)所示。最后将最末一排衬板沿大罐长度(纵向)方向临时固定住(可用型钢从对面支撑住)。(c)大罐转动90后装大罐14圈衬板；4)将大罐转动90，铺装其余14圈衬板和最后一排楔形衬板(已处于侧面位置)。如图(d)所示。按照同样的方法逐渐进行，直至全部装好后，再一次紧固每一排楔形衬板的螺栓。最后拆除衬板的临时支撑或固定物。(d)将大罐转动90后安装大罐最后14圈衬板.32. 如何拆卸钢球磨煤机大罐中的衬板?答案: 在大罐中，拆卸具有四排楔形衬板的程序如下：(1)转动大罐使任意一排楔形衬板位于大罐轴心线同一水平面上，用下图所示的顶衬板工具将衬板顶牢，再卸掉楔形衬板的连接螺

33、栓，如图(a)所示。项衬板工具；(2)将大罐转90，使卸下螺栓的楔形衬板位于下方，并采取措施将大罐固定住，拆掉顶衬板工具，用撬棒撬出楔形衬板，再轻轻地撬出其两侧共半圈的衬板，如图(b)所示。楔形衬板；(3)将大罐再转180，剩下的半圈衬板位于下方，可自高而低地卸掉这半圈衬板和最后一块楔形衬板，如图(c)所示。如此逐圈的拆卸，可将整个大罐的衬板全部拆卸掉。方头螺栓(4)拆卸大罐端部的扇形衬板，只要把连接螺栓拆掉，便可将扇形衬板取下。新衬板应按图纸尺寸进行复核，然后更换编号。.33. 检修质量符合哪些条件可以评为“优”?答案: (1)按时或提前完成规定的全部检修工作；(2)工作过程中检修场地清洁，

34、物品摆放整齐有序，无返工现象；(3)检修工艺和质量标准全部符合工艺规程要求；(4)所有设备缺陷全部消除；(5)检修技术记录、工时记录、材料消耗记录准确无误；(6)修后设备及现场整齐、清洁，标志、指示正确清晰，保温完善。.34. 什么叫刮削?刮削的原理和作用是什么?答案: 用刮刀在工件表面上刮掉一层很薄的金属，这种操作叫刮削。刮削的原理是在工件或标准工具上涂一层显示剂，经过对研，使工件较高的部位显示出来。然后用刮刀刮去较高部位的金属层，经过反复的显示和刮削，使工件表面的研点数不断增加。这样，工件的加工精确度和表面粗糙度就可达到预期要求。刮削的作用是对工件表面进行精加工，以提高工件表面质量和配合公

35、差，防止拉毛和研伤，减少磨损，延长工件寿命。对于滑动摩擦的轴和孔的表面，刮削后还有一定的存油作用，减少滑动面之间的摩擦阻力。.35. 使用拉轴承器拆轴承应注意什么?答案: (1)拉轴承时，要保持拉轴承器上的丝杆与轴的中心一致；(2)拉出轴承时不要碰伤轴的螺纹、轴颈、轴肩等；(3)装置拉轴承器时，初拉时动作要缓慢，不要过急过猛，在拉板中不应产生顿跳现象；(4)拉轴承器的拉爪位置要正确，拉爪应平直地拉住内圈，为防拉爪脱落，可用金属丝将拉杆绑在一起；(5)各拉杆间距离及拉杆长度应相等，否则易产生偏斜和受力不均。.36. 分析下图中风机特性曲线上工作点不稳定的原因。答案: 当其工作在A点时，若稍有干扰

36、，A点就会移动。当流量稍有增大，工作点右移时，风机产生的压头也随之增大，这时将会使流量进一步增大，工作点继续右移至M点。当在A点风机流量稍有减少时，A点左移，这时风机压头下降，使流量进一步下降，工作点继续左移，直至流量为零。无论左移还是右移，工作点均不能再回到A点，所以A点不稳定。.37. 选择钻削用量的目的是什么?选择钻削用量时应考虑哪些因素?答案: 选择钻削用量的目的是在保证加工精度和表面粗糙度，以及保证刀具合理甩度的前提下，使生产力最高；同时不允许超过机床的功率和机床、刀具、工件等的强度、刚度。选择钻孔用量时应考虑以下因素：(1)切削深度的选择。直径小于30mm的孔一次钻出；直径为308

37、0mm的孔可分二次进行钻削，先用，(0507)d0(d0为要求的孔径)的钻头进行粗钻，然后用d0的钻头将孔扩大。(2)进给量的选择。当孔的精度要求较高、表面粗糙度值要求较小、钻孔较深、钻头较长或钻头刚度和强度较差以及材料较硬时，应取较小的进给量；反之，取较大的进给量。(3)切削速度的选择。当钻头直径和进给量确定后，一般根据经验进行选取，孔深较大时应取较小的切削速度。.38. 阐述粗刮、细刮、精刮及刮花的目的。答案: (1)粗刮的目的是消除较大缺陷，如较深的加工纹、锈斑和较大面积的凹凸不平等缺陷；(2)细刮的目的在于增加接触点，进一步改善刮削面不平的现象；(3)精刮的目的是进一步增加研点数目，提

38、高工件的表面质量，使刮削精确度和表面粗糙度达到要求；(4)刮花的目的一是使滑动件之间有良好的润滑条件；二是增加刮削面的美观。.39. 说明轴流式引风机试转验收的技术质量标准。答案: (1)记录齐全、准确。(2)现场整洁，设备干净，保温油漆完善。(3)各种标志、指示清晰准确。(4)无漏风、漏灰、漏油、漏水。(5)挡板开关灵活，指示正确。(6)润滑油循环正常，带油环匀速旋转。(7)静止部件与转动部件无卡涩、冲击和显著振动现象。(8)轴承声音正常无异声。(9)试车8h轴承温度不超过60。(10)轴承振动，010mm为合格；008mm为良；006mm为优。.40. 火力发电厂A级检修计划包括哪些内容?

39、答案: 火力发电厂A级检修即大修，是对发电机组进行全面的解体检查和修理，以保证、恢复或提高设备性能。其检修内容包括以下几方面。(1)检修项目名称。检修项目除A级检修的标准项目、一般特殊项目、重大特殊项目外，还应包括年度反事故措施和技术措施、安全性评价、安全季节性检查、缺陷管理、技术监控、节能及耗差分析和可靠性分析、科技攻关等内容。(2)检修计划工期。必须严格按照有关A级检修管理标准进行编制检修工期，按机组容量大小、检修项目多少、设备缺陷严重程度等申请检修工期。(3)检修措施内容。措施内容主要包括组织措施、安全措施、技术措施。其中组织措施包括A级检修的组织机构及各机构的职责；安全措施包括安全、文

40、明生产目标及职责、对各检查单位的安全要求、人身安全保障措施以及检修后的安全标准、检查与考核：技术措施包括各检修作业指导书或作业文件包、质量管理及验收试运规定。(4)概预算及年度资金。检修计划中应对检修项目所需费用进行概算、预算，资金数额较大还应进行可研性分析。并应根据上级公司下达的年度资金计划合理地优化检修项目，保证资金利用效益最大化。.41. 写锅炉设备大修总结报告时的简要文字总结应包括哪些内容?答案: 简要文字总结包括以下内容：(1)大修中消除的设备重大缺陷及采取的主要措施。(2)设备重大改进的内容及效果。(3)人工和费用的简要分析(包括重大特殊项目的人工及费用)。(4)大修后尚存在的主要

41、问题及准备采取的对策。(5)试验结果的简要分析。(6)其他。.42. 编制检修计划时应包括哪些内容?答案: (1)电业检修规程和上级有关指示。(2)设备存在的缺陷。(3)上次检修未能解决的问题和试验记录。(4)零部件磨损、腐蚀、老化的规律。(5)设备安全检查记录和事故对策。(6)有关反事故措施。(7)技术监督要求，采取的改进意见。(8)技术革新建议和推广先进经验项目。(9)季节性工作要求。(10)检修工时定额和检修材料消耗记录。.43. 试述离心式风机的试运行程序及检查内容。答案: 风机的试运行应按以下程序进行：(1)风机试转前，测量外壳内温度不低于-30，关闭入口调节挡板，严禁带负荷启动。防

42、止电动启动时过载，待运转正常后再逐渐打开入口调节挡板。(2)第一次启动风机待达全速后，即用事故按钮使其停下，利用其转动惯性观察轴承和转动部分，确认无摩擦和其他异常后，可正式启动风机。(3)二次启动风机的间隔时间不少于20min，风机连续运行时间不少于8h。风机在试运行过程中应检查以下内容：1)测试各种负荷工况下，转动部件轴承的振动值，一般不超过01mm。轴窜值符合规定，一般不大于1mm；2)监测转动部件的轴承温度，滑动轴承温度不大于65，滚动轴承温度不大于80，且温度稳定；3)监测润滑油系统运行工况良好，无漏油、漏水现象；4)各转动部件无异常现象，出入口风箱、管道振动不大；5)调节挡板开关应灵

43、活，风压、风量调节可靠、正常；6)风机电动机电流不超过规定值。.44. 如何对滑动轴承进行检查?检查内容包括哪些?答案: 滑动轴承解体后，用煤油清洗干净，检查轴瓦乌金，表面应光滑，不得有麻点、砂眼、裂纹、深的槽痕、变形及乌金脱壳等缺陷。检查乌金与瓦胎结合面的严密性，可用敲打的方法达到，声音应清脆。在敲打时，放在乌金与瓦胎结合面上的手指不应感到振动。最准确的方法是做渗油试验，即将轴瓦浸于煤油中，经35min取出擦干，再在瓦胎与乌盒结合缝处用粉笔涂上白粉，停一会儿后观察涂白粉处是否有油线出现。若未出现油线，则表明乌金与瓦胎结合良好；若有油线出现，则表明结合不好，情况严重，应重浇乌金。检查内容包括：

44、(1)冷却水室作水压试验时，一般压力为工作压力的15倍，持续5min，不允许出现渗漏现象。(2)油室内应清除铸造时黏着的砂粒等杂物，并作渗油试验，在油位计、放油堵头等处不应出现渗漏现象。(3)用色印法检查轴瓦与轴颈的接触情况，轴颈与下轴瓦的接触角在6090内，一般风机，转速高的接触角可小些，转速低、负荷重的接触角可大些且应处在下轴瓦的正中。但必须注意，接触角与非接触部分之间不应有明显的界限。接触角部分的接触要均匀，每1cm2至少有两点接触色印。.45. 什么是设备修理的装配?电厂常用的装配方法有哪些?答案: 设备修理的装配就是把经过修复的零件、重新制造的零件、外购件和其他全部合格的零件按照一定

45、的装配关系，一定的技术要求顺序地装配起来，并达到规定的精确度和使用性能的整个工艺过程，它是全部修理过程中很重要的一道工序。电厂常用的装配方法有完全互换法、选配法、修配法和调整法。完全互换法：装配时，各零件或部件能完全互换而不需要任何修配、选择以及其他辅助工作，装配精度由零件制造精度保证，维护检修方便。选配法：装配前，按比较严格的公差范围，将零件分成若干组分配组合，因而不经过其他辅助工作仍能保证装配精度，能够合理装配。修配法：装配时，通过修整某配合零件的方法来达到规定的装配精度。可以修旧利废，延长设备的使用寿命。调整法：装配时，调整一个或几个零件的位置，以消除零件间的积累误差来达到规定装配精度，

46、可以灵活调整，提高维修质量。.46. 阐述更换离心式送风机叶片的工作要点及注意事项。答案: (1)用火焊割叶片时，应对称交替切割，防止变形。(2)更换叶片时，应对称地将叶片分为几组，更换完一组叶片后，再更换下一组叶片。叶片全部点固后，再进行焊接，全部焊接完一次，再进行第二次焊接。焊接时应缓慢，不可使温升过高，以防变形。(3)用扁铲铲平焊疤。(4)用手提砂轮将轮盘焊缝打磨平整。(5)叶片点焊时，应用角尺检查叶片于前、后盘的垂直度。(6)焊接后，将焊渣清理干净。(7)更换叶片前后，应测量转子的晃动，作好记录。.47. 选择铰孔余量的原则是什么?答案: 由于铰孔前余量大小直接影响铰孔的质量。余量太小

47、，往往不能把前道工序的加工痕迹除去，表面粗糙度大。余量太大，铰孔时热量增大，从而导致铰削的孔径扩大，并且铰刀也因负荷过大而迅速磨损，甚至使铰刀崩碎，表面粗糙度也大。因此，选择铰削余量时，应从以下原则考虑：(1)孔径的大小。孔径大，余量大；孔径小，余量小；(2)材料的软硬程度。材料硬，余量小；材料软，余量大；(3)铰削前加工粗糙度情况。铰前加工精度高，余量小；铰前加工精度低，余量大；(4)铰孔方法。机铰余量大，手铰余量小。.48. 离心式风机振幅超过标准的主要原因是什么?答案: 主要原因有：(1)叶片质量不对称或一侧部分叶片磨损严重；(2)叶片附有不均匀的积灰或灰片脱落；(3)翼形叶片被磨穿，灰粒钻进叶片内：(4)叶片焊接不良，灰粒从焊缝中钻入；(5)叶片平衡重量与位置不相符或位置移动后未找动平衡；(6)双吸风机两侧进风量不均匀；