家具制造品质标准管理汇编.pdf

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1、目录 绪论 第一篇 检验标准 第一章 原材料类检验标准 第一节 木材的等级划分 第二节 薄片的等级划分 第三节 曲木的检验标准 第四节 藤条、五金的检验标准 第五节 玻璃的检验标准 第六节 大理石的检验标准 第二章 半成品检验标准 第一节 弯饰木、雕花、零部件的检验要点 第二节 车枳、虎脚、床柱、压花饰片的检验要点 第三章 流程检验标准 第一节 薄片与板料检验标准 第二节 加工检验标准 第三节 组立检验标准 第四节 砂光检验标准 第五节涂装质量检验 一.涂料质量身缺陷术语 二.涂装质量缺陷产生原因及解决办法 第四章 结构类别检验标准 第一节 抽屉检验标准 第二节 门叶检验标准 第五章 包材的检

2、验标准 第一节 纸箱的检验 第二节 保丽龙的检验标准 第三节 易耗品 第二篇品质要求与管理制度 第一章品质要求 一、进料检验作业指导书 二、备料流程检验标准和操作规范 三、餐桌流程检验标准和操作规范 四、床组流程检验标准和操作规范 五、柜类流程检验标准和操作规范 六、砂光与检砂流程检验标准和操作规范 七、涂装流程检验标准和操作规范 八、包装流程检验标准和操作规范 九、最终检验规范 第二章品质管理制度 第三章、品质管理制度 一、现场首件会签管理办法 二、木材等级划分规定 三、成品及半成品移转管理制度 四、品质控制的补充规定 五、品质异常处理程序 六、品质管理奖惩制度 七、出货检验确认制度 八、外

3、包产品特采规定 九、品质异常会审规定 十、对仓库、采购要求 绪论 家具工业是一种多工序、短周期、劳动密集型的轻工业，这就决定了家具生产的质量控制难度较大。企业员工必须有成本和交期的观念，树立“一次做好”的思想，坚持“不设计不良品，不制造不良品，不转移不良品”原则，建立一套完善的质量控制体系。从原辅材料进厂前检验、试跑检讨、制程控制、成品入库前检验、木材含水率和车间仓库环境层层监控 近年来，随着全球市场一体化趋势的进展，企业间“大鱼吃小鱼”，“快鱼吃慢鱼”的生存竞争愈演愈烈，为了拓展市场空间，企业纷纷提出“质量就是生命,客户就是上帝”的理念。诚然，在市场经济的今天，企业是依靠生产出客户满意的产品

4、而生存、发展的。不然，企业就被无情地淘汰。为此，企业在开发、生产、储运及售后服务各个环节都加强质量控制的力度，以确保生产出“高质量、低成本，有新意”的产品，走健康、稳步、高效发展之路。木制家具是一种天然制品，产品或多或少存在缺陷。另外，家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同审美眼光与生活品位。不同客户有不同的追求点，家具产品的质量没有非常明确的标准。质量控制标准是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因为过高质量标准势必提高生产成本，特别是对材料、美观的要求。然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这需要质量管理人员的慎重把握。实木（板木结构）家具制造系统

5、一般品质标准 一件产品从下料到入库，中间要花费 30 多道工序，其中任何一道工序出现问题，就可能导致整件产品不合格。那么什么样的成品和半成品才算基本符合要求呢？木工加工不合格的半成品，就不要磨砂补土；磨砂不合格的半成品，就不要油漆；油漆不合格的，就不要包装入库。不要让不合格的半成品流入下一道工序造成更大的损失。品质管理人员要敢于担当责任，质量出了问题，首先要负责任的是品质管理人员。在工人要加工产品之前，要提醒工人，本件产品加工难点、要点在哪里，做到哪个地方要注意，事前预告；在加工过程中，要观察工人，加工方式方法哪些地方不恰当，事中控制；加工完毕后，要认真检查，找出优点和不足，事后监督。各组长要

6、积极配合品质管理人员，让本组员工多快好省的完成加工任务，增加本组员工的工资收入。部门主管要统筹兼顾的安排好各组组长工作，懂得恰当授权，让手下人可以发挥才能的空间和机会，培养人才。不要搞疲劳作业、拖拉涣散。工作任务完成的员工，要让他们离开工作现场，以免影响其他人工作情绪，堵塞占用工作场地。长期疲劳作业有几大坏处：一是工作效率低，机器空转时间次数多，白白浪费电费和磨损机器；二是员工疲劳易于造成工伤事故，公司损失金钱，员工造成终身遗憾；三是管理人员也很疲劳，管理死角增多，不少人趁夜躲着闲聊、抽烟，甚至于不法分子混入工厂放火、盗窃也有可能。四是员工得不到起码的休息、调整，心情易于烦躁，管理人员不易与之

7、沟通交流，辞工多，招工难。五是机器设备没有得到充分保养，新的用到坏的，使用寿命大打折扣。生产也好，品质也好，管理的顺序是“人机器物料工艺方法工作环境”。人的积极性没有调动，再好的机器、再优质的原材料，也不能制造出优质的产品出来。各们同事须团结一心，把工作做好，公司就会有效益，就会逐步提高全体员工的工资水平，改善福利待遇。如果工作没有做好，工资水平和福利待遇从何而来呢？因为我们是民营企业，不是国有企业可以向共产党要钱来发给大家，钱是要靠大家一起努力用双手去挣回来，然后企业才有钱，大家才有钱。制造企业是靠产品吃饭的，产品和客户是我们的衣食父母。现在的顾客普遍的眼光高，又挑剔，出了质量问题是公司是躲

8、不过，赖不掉的。小问题可以赔钱了事，大问题可能被人“1+1”当成假冒伪劣索赔，甚至于被报纸、电视媒体曝光。提高产品品质和生产效率不是谁和谁过意不去的事，不是谁整谁挑谁的刺的事，事关企业的信誉和生存。市场竞争激烈，顺德的家私厂今年倒了三分之一，也许明年就倒到东莞来了，后年就倒到深圳来了。大厂管理好，品质好，机器设备先进，效率高，一天一天逼着中小家私厂跑步前进，不然就可能要趴下被人踩扁。你不想进步还不行，除非你不想在家私这个圈子混了。家私的品质管理，也不要死搬硬套，要合理控制工艺细节，这个问题需要我们日后在工作中不断沟通、总结、协调，此次家具生产一般品质标准只提出一些基本要求，希望大家经常给予更好

9、的建议，使之更好，更完善。标准家具质量的要求标准是生产企业组织生产和检验产品质量的主要技术依据，也是家具经销单位进行商品质量把关和消费者在选购家具时判别质量优劣的主要技术依据。木家具标准目前有国家标准 GBT8324 1995木家具通用技术条件、行业标准 QBT19511 94木家具质量检验及质量评定。主要质量要求有 1用料要求：是指实木家具和双包镶家具使用材种的要求。实木家具用料要求：产品明示 标识为全花梨木家具的，产品中所有零部件必须是花梨木制成的实木家具，镜子背面托板除外；产品明示标识为花梨木家具的，产品外部的零部件必须是花梨木实木，产品内部、后背和隐蔽处等零部件可采用其他树种制成。双包

10、镶框架式家具用料要求：产品外表使用的树种质地应相似，同一胶拼件树种应无明显差异，针、阔叶材不得混同使用，外表使用胶合板树种应一 致，对内部使用树种不作限制。刨花板、中密度纤维板为基材及其表面装饰用料要求：在由若干零件组成的一个部件中刨花板和中密度纤维板不得混同使用，仿照木质纹理的人造装饰材料贴面的家具不得冒充名贵树种的木单板或微薄木贴面家具。材质要求：虫蛀材未经杀虫处理，昆虫尚在继续侵蚀的，虫孔未经修补的木材不得使用；腐朽材面积超过零件面积 15，深度超过材厚 25的木材不得使用；斜纹材料斜纹程度超过受力部位 20的木材不得使用；节子材节子宽度超过可见材宽的 13、节子直径 超过 12 mm

11、的木材不得使用；有贯通裂缝的木材不得使用；有树脂囊的木材不得使用；有局部裂缝和钝棱等缺陷的木材未经修补不得使用。2木材含水率要求：标准规定木材含水率应符合产品所在地区年平均木材平衡含水率十 W1。木材含水率要求是木家具质量中至关重要的指标。我国南方和北方，年平均木材平衡含 水率差距很大，南方一般为 16一 18，北方一般为 12 14，南、北方平均为 15左右。就是在一个地区，雨季与旱季、冬季与夏季的变化也是很大的。用在家具上的木材，含水率过高或过低，随着空气中温度、相对湿度的变化，就会引起木制件的收缩或膨胀、弯曲变形或开裂。3刨花板、中密度纤维板技术要求：GB4897 85 刨花板技术要求规

12、定，每 100g 刨花板的甲醛释放量不超过 50mg。GB117182 89 中密度纤维板技术要求规定，其物理性能指标为出厂合水率应为 4一 18；每张板的平均密度不得超过公称密度的1O；吸水厚度膨胀率不得超过 12；板内甲醛释放量，每 100g 重的总可抽出甲醛量不得超过 70mg。4家具尺寸要求：家具尺寸分设计尺寸、极限偏差尺寸、形状和位置公差尺寸 3 种。设计尺寸是指产品图样上标注的尺寸。如 产品高、宽。深的外形尺寸。主要尺寸亦称产品的功能尺寸，是指产品某一个部位的设计尺寸，必须符合标准规定的这个部位的尺寸要求。如 挂衣柜内标准规定这个部位净空深应 530mm，设计尺寸必须符合此项要求。

13、极限偏差尺寸。是指产品实物经测量所得的测量值减产品设计尺寸后的差值。标准规定的极限偏差非折叠式5mm、折叠式6mm。形状和位置公差尺寸分翘曲度、平整度邻 边垂直度、位差度、抽屉摆动度、下垂度，产品底脚着地不平度和分缝等 8 项。翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。标准规定面板、正视面板件，若对角线长度 L700mm，允许差 值 1 mm。平整度是指产品（部件）表面在 0 150mm 范围内的局部的平整程度。标准规定的不平度应0.2mm。邻边垂直度是指产品（部件)外形为矩形时的不矩程度。标准规定对面板，测量两个对角线长度 L 允许差值 Zmm；框架对角线长度 L 100Omm，允许差 值

14、 3mm；框架对角线长度 10O0mm，允许差 值2mm。位差度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉。抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。标准规定门与框架、门与门相邻两表面间折距离偏差（非设计要求的距离）允许2mm，抽屉与框架、抽屉与、门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）允许 1 mm。抽屉摆动度、下垂度是指抽屉与框架的配合精度。标准规定将抽屉拉出深度的 23 时，摆动度应 15mm，下垂度应20mm。产品底脚着地不平度，是指产品底脚着地面时的平稳性。标准规定不平度应 2mm。分缝是指产品外部启闭部件与框架间的配合间隙。标准规定最大分缝不得超过 2mm 和 1.5mm

15、。5产品外观要求：产品外观要求是对木加工、涂饰加工、五金配件安装后的技术要求。木加工完成后的产品，不允许存在以下缺陷：人造板制成的部件应经封边处理而未经封边处理的；覆面材料胶贴后存在脱胶、鼓泡、拼接处离缝和明透胶的；零部件接合处、榫孔结合处，装板部件和各种支承件存在松动、离缝。断裂的；产品外表倒楞、圆线。圆角存在不均匀不对称的；雕刻、车木加工后存在花型线型不对称，铲底不平，有刀痕、破痕的；产品外表没有达到精光，内表没有达到细光，粗光部件存在锯毛，和创痕的等 涂饰加工后的产品不允许存在以下缺陷：整件产品或成套产品有明显色差的；产品表面 涂层存在漆膜皱皮。发黏的和漏漆的；漆膜涂层有明显雾光、白楞、

16、白点、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、杂渣、划伤、鼓泡和脱皮的；软、硬质覆面材料表面存在凹陷。麻点划伤、裂痕、崩角和刃口的；产品不涂饰部位和产品内部不清洁的。五金配件安装后的产品不允许存在以下缺陷：配件缺件，有安装孔缺安装件的；安装件漏钉、透钉的；活动部件起动不灵活的；配件安装不牢固有松动的；安装孔周边崩茬的。6涂膜层理化性能要求：漆膜涂层理化性能测定项目有：耐液、耐湿热、耐干热、附着力。耐磨性、耐冷热温差、抗冲击和光泽庭等 8 项。耐液测定是指对家具表面漆膜接触到各种可能液体时能起到抗化学反应的测定。标准规定允许有轻微的变色或明显的变泽印痕。耐湿热测定是指对家具表面漆膜触到 85热水时所引起变

17、化的测定。标准规定允许试区近乎完整的环痕或圈痕及轻微变色。耐干热测定是指对家具表面漆膜接触温度 70时漆膜所引起变化的测定。标准规定允许试区近乎完整的环痕或圈痕及轻微变色。附着力测定是指漆膜与基材的结合强度测定。标准规定允许漆膜沿割痕有断续或连续剥落。耐磨性测定是指家具表面漆膜抗磨损的强度测定。标准规定经 2000 转磨损后，允许漆膜局部明显露白。耐冷热温差测定是指家具表面漆膜在温度 60和温度低于一 40状态下，经过周期试验后漆膜所引起的变化。标准规定不允许有裂纹、鼓泡、明显失光和变色等缺陷。抗冲击测定是指家具表面漆膜抗外来物冲击能力的测定。标准规定允许漆膜表面有轻度的裂纹，通常有 12 圈

18、环裂或弧裂。光泽度测定是指以漆膜表面的正反射光量与同一条件下标准板表面的正反射光量之比。标准规定漆膜表面原光为 7079，抛光为 65一 74，填孔亚光为14，显孔亚光为 25一 35。深色名贵硬木家具表面漆膜理化性能要求另有规定。7产品力学性能要求：家具力学性能试验项目有桌类强度、稳定性和耐久性试验；椅凳类强度、稳定性和耐久性试验；柜类强度、稳定性和耐久性试验；床类强度和耐久性试验。强度试验包括静载荷试验和冲击试验静载荷试验，是指产品在可能遇到重载荷条件下所具有的强度试验。冲击试验是指产品在偶然遇到的冲击载荷条件下所具有强度的模拟试验。稳定性试验是指椅、凳类家具在日常使用时享受载荷条件下和柜

19、类家具在日常使用时承受载荷或空载的条件下所具有抗倾翻力能力的模拟试验。耐久性试验是指产品在重复使用、重复加载条件下所具有疲劳强度的模拟试验。8产品标志：是指出厂的产品应有持久性的商标或厂标的铭牌。根据上述 8 项技术要求，均经检验机构检验合格的，称产品经型式检验合格，有效期为一年，产品外观经检验合格的，有效期为 6 个月。目前市场上销售的家具经型式检验的产品不多，多数产品是经外观检验的，还有相当数量的产品既未经外观检验又未经型式检验。家具工业的特殊性决定质量控制点的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点以便做好质量管理，健全质量控制体系。1.试产（或称试跑）在量产前，为检验产品设计的合

20、理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准进行如实制作一件或几件样品。尔后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。2.首件确认 首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认分细作（或称机加工）首件确认、组立（或称组装）首件确认、油漆（或称涂装）首件确认、包装首件确认。3.试组装 由于在机加工过程零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。量产时，应抽检几套零部件（可能包括人造板类、实木类、树脂类、五金类、大理石类

21、、玻璃镜子类、座堑靠背类）组合在一起。试组必须做到彻底到位，为保证试组完全彻底，需要机加工车间安排相关零部件同步配套生产。试组分部件试组和整体试组。部件试组是由零件组装而成，如梳妆台抽屉的面板、边板、底板、后板等零件试组成抽屉这一部件；整体试组是由部件组装而成，如梳妆台的前框、后框、抽屉、面板、侧板、门等全部试组成完整的梳妆台。4.含水率 木材含水率变化较大时，木材内部产生不均匀内应力，木材外观则发生变形、翘曲、开裂等重大缺陷。一般的，江浙一带实木含水率按如下标准控制：实木备料段控制在 68 之间,机加工段、组装段控制在 810 之间。三夹板含水率控制在 612 之间，多层胶合板、刨花板、中密

22、度纤维板控制在 610 之间。5.光洁度 木制家具需做油漆装饰处理以增加产品外观美观度。油漆装饰前，白身表面需砂光打磨以保证油漆效果易于控制。6.对色 油漆线上的产品必须每隔一段时间，一般为 2 小时，抽检送至对色房比照客供原始色板 M.C.C，以监控油漆的亮度、效果。如有偏差，可及时修改各段的工艺。7.三检（自检、互检、巡检）1）自检：经首件检验后，在量产时作业员必须要对自己加工的产品进行自主检验。作业员必须在作业前了解产品特性、作业指导书、质量标准、自检方法及重要工序的参数。作业员在自主检验如发现质量异常，应及时关机，及时纠正。2）互检：在流水线生产中，下道工序员工对上道流转零部件抽检。3

23、）巡检：IPQC 在生产中巡回检验时，发现产品质量异常或有不良品产生，要求改善或建议停机、停产，及时纠正。8.最终检验 所有进入包装车间的待包装产品，必须由 FQC 进行全检，对检验合格品贴黄色“QC PASS”。9.入库后抽验 在成品仓库中抽检一定比率的待售成品，依工艺标准和质量标准对产品进行安全性能、功能结构、外观尺寸、整体美观、包装保护、外箱唛头进行仔细的检验。10.性能测试：为保证原材料、成品的可靠性，必须做如下测试：木制家具生产测试表 测试对象 测试项目 油漆 附着力 胶水、油漆 粘度、固含量 弯曲木、胶合板、刨花板、中密度纤维板 胶合强度、握钉力、静曲强度 实木拼板、胶合板、刨花板

24、、中密度纤维板 含水率 亮 度 成品油漆漆膜 耐候性能（冷-热循环测试）大理石、树脂材料、车枳件、木雕件，成品 耐腐性（盐雾测试）五金拉手、挂饰 抗破裂 纸箱材料 密 度 泡沫、海绵 包装测试 包装 产品结构、强度测试 桌子、椅子、抽屉、门 11.试仪的可靠性：定期对测湿仪、游标卡尺、螺旋测微器、温湿度计检验以确保测试结果准确性。12.生产环境：对车间、烘房的温度、湿度、粉尘、含水率的监督。第一章 原材料类检验标准 第一节 木材的等级划分 一.泡桐木验货标准(杉木)1.含水率必须控制在 12o 以下.2.厚度在未砂光前,最薄处要比要求厚 0.5mm,且表面不可有缺肉现象.弯翘最多不可超过 3m

25、m.3.拼板裂的不接受.4.颜色必须为浅色均匀,紫色、黑色不接受.5.允许有活节疤,但不能有死节.二.白杨木检验标准 A 级:健全划面利用率 80%以上,允许 150mm 以内的端裂 10%和小于 5mm 的弯翘,最小可取 1500 x100mm 一支无弯翘长料.B 级:健全划面利用率 60%以上,允许 170mm 以内的端裂 10%,小于 8mm 板面瓦翘,允许存在没有开裂的髓心制材,最小可取 1200 x80mm 的一支无弯翘长料.C 级:健全划面利用率 50%以上,板面允许 1800mm 的端裂 10%,3 个直径小于 40mm 以下的死节疤,侧弯小于150mm,正面弯小于 10mm 最

26、小宽度 60mm.D 级:板面乱裂和髓心开裂以及腐蚀材,虫孔,死节分布密,直径大,弯翘大于 20mm.备注:a.健全划面:一个划面没有腐蚀,环裂及弧边,纹理不予考虑.容有活节和变色条纹,健全划面应存在板材的较劣面.b.含水率 12o 以下.c.允许比例:A.40%B.50%C.10%d.允许3%的误差.e.D 级料全部退回供货商.三.进口材分级及验货标准 1.材料级别:A 级:利用率 90%以上,允许凈划面最多 4 个最小划面 4x5,3x7最小板面 6x8 B 级:利用率 83.3%以上,允许凈划面最多 5 个最小划面 4x2,3x3最小板面 3x4 C 级:利用率 66.5%以下,允许凈化

27、面最多 7 个,最小划面 3x2最小面板面 3x4 2.适用材种:黄杨木、白水曲柳、红橡木.四.国内木材分级及验货标准 1.材料级别:A 级:90%清材允许 1以内端裂 10%,长度 2mm 以上,宽 150mm 以上.B 级:凈化面 70%以上,凈化尺寸保证长 1.5mm,宽 100mm 以下,正面弯小于 5mm.侧面弯小于 10mm.C 级:凈化面 50%以下,取材 1mm 以上宽 100mm 以上.备注:不可有面裂、虫孔、内裂、腐蚀材厚度只可多不可少,含水率 12 度以下.2.材料级别所占比例标准.(1)白木、水冬瓜.80%A+20%B(2)白杨木、柞木.50%A+40%B+10%C(3

28、)橡胶木.30%A+50%B+20%C(4)允许3%的误差.五.木材缺陷.1.弯翘和扭曲 弯翘或扭曲的木材不能做镜框、门框或房间组的前框中横档,一般部件 3 英尺以内翘曲3mm 可用.2.针孔 (虫孔)1)进口材每个虫孔直径2mm,在同一材面不超过 3 个允收.2)国产材有虫孔一律拒收.3.折线 着色后不明显者可以通过.4.腐蚀材一律拒绝使用.5.虎斑 参考原始色板,着色后无严重撕裂与焦黑纹理者可以通过,受力部件一律不用虎斑木材,易断.6.生节、死节 重要部位,不能有生节,更不能有死节,如餐椅背片等;不在重要部位,同一平面生节直径2且在 2 个以内死节直径1/2,且在 2 个以内,可以 通过.

29、第二节 薄片的等级划分 一.常用薄片的种类.1.CHERRY 樱桃木:颜色浅红、导管浅、木质松软、有大花、小花、乱花、直纹.樱桃木皮类木纹细腻，无木质缺陷（腐朽，变色，裂纹）类影响表面木质颜色效果，不允许有死节，但必须有矿物线。2.OAK:分红橡、白橡,导管深、硬度大、纹理清晰.橡木皮类 无木质缺陷，无死节，可见部分不允许带放射纹，水波纹的木皮。正常虎斑纹排布木求顺原橡木纹理方向的逆横排布斑纹（也可为逆斜形体排布）外观呈现为：“波浪”式虎斑（非常有条理和规则）。长度要求随意长度相连，但宽度须控制在 12MM 以内，且虎斑纹均匀分布在木皮上，宽度在 12MM 以上并为碎片粒状分布在木皮上则不能接

30、受。虎斑纹不能产生过深的缺痕，但在 0.1MM 内且经过精砂能砂平的才能接受。3.ASH 水曲柳:又叫阿西薄片,本色土色、漂白后成白色、导管深.4.花樟:种类多、颜色各异、纹理乱、导管深、薄片很干、弯曲、有结疤.5.艳阳花:颜色土黄、导管浅、纹理不清晰.6.香杉:香杉薄片味香、节疤较多、色差明显、适做抽底.7.枫木:木质松软、光滑、热压容易脱胶、溢胶、压伤.8.黑胡桃:颜色偏黑,适用面板、抽头饰条.9.桃花芯:有花纹和排骨纹、导管浅.10.桦木:分东北桦和西南桦,纹理同 CHERRY 无矿物线、材质同杂木.11.榉木皮:木纹细腻，无木质缺陷（腐朽，变色，裂纹）类影响表面木质颜色效果，正常允许有

31、宽 3MM，长 10MM 的黑水线（黑色死节）。二.薄片常见的材质问题 1.水波纹:常见 CHERRY,严重可用于不受注意的背板,轻微的依产品的油漆颜色和客户的要求而定.2.银点、鱼鳞点:常见 OAK,太密集不可用作 AB 级料.3.木节:分活节和死节,以油漆的颜色和本身的性质而定,活节直径5mm以下可用,每平方英尺不可多于 3 个,死节应去除.4.黑胶囊:太密集或是虫孔都属于 C 级料,若直径5mm 每平方英尺 2 个以下可作 A、B 级料.5.矿物线:长 10mm 以下每平方英尺 2 条以下可用作 AB 级,长 20mm 以下每平方英尺超过 2 条作 B,C 级以颜色深浅而定.6.色差、白

32、边:不可用于 A,B 级料,可作 C 级,严重的切除,同时也以油漆颜色和客户要求而定.7.虫孔:属于 C 级.三.薄片检验标准 1.A 级料检验标准 1)薄片长度要求 9 英尺以上 80%以上,6 英尺以上 10%,4 英尺以上,10%以下;2)薄片宽度要求 8 英寸以上 80%,6 英寸以上 20%;3)花纹料需占 70%以上,直纹料 30%,宽度需 4 英寸以上;4)花纹需小荀花 40%以上,大荀花 30%,乱花或闪电花不允许;5)不能有严重水波纹,轻微允许 20%以下;6)允许 10%以下每平方英尺有 2 个长 5mm,宽 2mm 以下黑胶囊,穿孔黑胶囊不允许;7)矿物线长度在 10mm

33、 以下每平方英尺 3 条以下轻微可接受;8)死结(破洞)9 英尺长允许 2 个 25mm 以下,但不能算材积;9)薄片不能有太严重刀痕(宽度超过 1mm 以上的不接受);10)薄片粗糙(毛细孔太粗)不允许;11)薄片弯,不平整,不能接受,轻微 10%允许;12)活结不能超过 5mm,每平方英尺不可超过 3 个,分散开可接受,但不能超过总长的 5%;13)白边占 20%可接受,但白边宽度不能超过 25mm;14)薄片有银点(鱼鳞片)不能接受;15)髓心不能接受;16)开裂最长不能超过材长的 10%.2.B 级料检验标准 1)长、宽标准与 A 级料相同;2)花纹为小荀花或直纹均可;3)允许轻微水波

34、纹在 20%以下;黑水纹允许长小于 20MM，宽小于 5MM.半透绉允许长小于 50，宽小于 5MM.占木皮面小于 20%，均匀分布。4)不允许死结，腐朽。活节不能超过 15mm,不能超过总长的 30%;变色蕊材以样板颜色为最低标准。5)木皮裂纹允许长小于 10MM，宽小于 0.3MM。开裂最长不超过材长的 20%;6)薄片弯不平整不接受,轻微 20%以下允许;7)允许 30%以下每平方英尺 4 个,长 5mm,宽 2mm 或 2 个长 15mm,宽 2mm.黑胶囊;穿孔黑胶囊不允许;8)矿物线长度在 50mm 以下每平方英尺 4 条以下可接受;9)白边宽度不能超过 20mm,最多不能超过 3

35、0%.3.C 级料检验标准 1)长、宽标准与 A 级料相同;2)活节在 25mm 以下,最大呎寸不能超过材长的 50%;3)允许一定的穿孔、死节、黑胶囊最大呎寸不行超过材的 20%.4)髓心最长不能超过材长的 30%;5)开裂最长不能超过材的 30%;6)表面凹凸不平,不能超过 30%;7)银点不能超过 50%;8)黑斑不能超过 30%;9)白边允收.4.D 级料检验标准 质量低于 C 级料的列入 D 级料.说明：一般情况下，A 级木皮用做透明颜色的产品的面板，门板，床屏。B 级木皮用做透明颜色产品的其他部位。木皮湿度允许在 8%14%之内。木皮的厚度公差允许在+0.1 之内，木皮宽度公差允许

36、在+10MM20MM 之内 四.薄片的验收标准 1.厚度-依据请购单的厚度允许公差为0.05mm(0.0019).2.含水率-6%8%.3.长度-随意,但短于 610mm(2 英寸)的不可超过 5%.4.宽度-随意,但窄于 102mm(4 英寸)不可超过 5%.5.裂开-每片面积最多 10%.6.粗糙-整批货最多 5%.7.撕裂-不得超过整批货的 5%.8.节疤-任一片的面积最多 10%且不可在薄片的中段.9.裂缝-最大只允许 50mm(2 英寸).10.木纹特性-按照订单的规定.11.比例:-A 级 30%.-50%.B 级 60%.-40%.C 级 10%.以下.第三节 曲木的检验标准 一

37、.曲木常见的问题有:1.开裂 2.分层 3.芯板收缩露白 4.弧度不对 5.薄片木纹方向错误 6.刮伤,碰伤 7.厚度不标准 8.曲木表面呈凹凸波浪状.二.加工注意事项 1.曲木板表层要加 3mmMDF 板热弯.2.曲木单板在热弯时须进行烘干,含水率控制在 12o 以下.3.曲木加压热弯时用南宝胶水.4.曲木单板应横纹.竖纹交错热压 例:第一层 第二层 第三层 5.单板布胶要到位,布胶量应充足,以热压后边部溢出颗粒状胶水为宜.6.曲木含水率在 8-12o,方可转入白身加工.7.曲木单板不能有表层撕裂,缺肉现象,否则会影响胶合力.8.曲木单板布胶后,放置时间不可过久再热压,控制在 3-5 分钟内

38、.9.曲木芯板务必擦色组装.10.热弯加压时,温度要达到 110oC120oC 之间.11.热压时间一般不可低于 10-15 分钟,10mm 以上曲木保证加压时间在 15 分钟以上.12.烘干,搬运过程中,不可重迭摆放,应竖着摆放.13.曲木回厂后加强保护,避免曝晒,回潮,放置时间不宜过长,以上事项可防止弧度变形.14.长短方向尺寸较接近的产品,应特别注意木纹方向不可贴错.15.加压热弯时,一定要保证薄片木纹与弧度方向正确.16.热弯加压时,注意薄片有单面、双面之分.17.曲木成型后,应要求外厂将曲木四周修边,以免边部溢胶造成板与板之间压伤、刮伤.18 在烘干,白身加工过程中,不可板与板之间拖

39、拉,应轻拿轻放,保持工作台面整洁.以上事项避免薄片木纹错误或薄片刮碰伤.19.热压时检查模具表面有无异物.20.同一单板因尺寸不够需拼合时,杜绝拼接不密和单板重迭现象.21.厚度检验标准:不打刀型芯板,开槽式侧板,门框上、下横或其它,厚度要求比较高的产品以标准尺寸0.5mm-1mm 之内,抽头、立水四周打刀型的芯板,不开槽式侧板,以标准尺寸1mm 之内.22.弧度的检验标准:抽头、立水,以2mm 误差之内,芯板、侧板厚度在 9mm 以下的,弧度误差在3mm 之内,厚度在 9mm 以上或有 3 个以上弯弧的,弧度误差只能在 2mm 以下.23.有拼花的曲木,要注意对角线、中心线,误差范围为1mm

40、.特别注意:曲木验收时应根据不同产品及其所在的不同位置来衡量厚度,弧度对整组产品结构的影响,以及白身在加工过程中的难度,要灵活运用.第四节 藤条、五金的检验标准 一.藤条的检验标准 1.主要检验其颜色、结构、湿度.2.颜色正确,涂膜到位.3.无破损.4.无毛刺、倒刺.5.藤皮、芯片应紧密交错编织,不允许松垮.6.湿度不得超过 16 度.二.五金的检验标准 1.尺寸绝对正确,配套颜色能对正色板样.2.电镀品应电镀饱和,无污点,烤漆应注意其附着性,亮度,一般要耐酸碱测试,不能有生锈现象.3.仿古品要明暗、自然、均匀.4.五金包内要求尺寸、数量绝对正确.5.所有五金配件必须适合产品.6.拉手五金不可

41、有刮手现象,要注意材质,形状与底座是否配套.7.灯饰品的灯口内部要倒角,不可刮手.8.拉手底座,攻牙处要用大扁头试锁,以防有漏攻牙或攻牙歪斜,丝路最浅不可低于 5mm 深.9.合页轴心与两头要一样粗细,轴心不可以两头粗,轴头不可有松动现象,以防脱落.10.合页钉孔注意大小,不可太大则导致锁穿,要注意活页的规格,颜色是否符合要求,要注意松紧度,在折合时不可有声音发出.11.长合页孔要注意错位孔和平行孔.12.木榫、木塞类尺寸要标准,不可有虫孔、蓝斑等材质不良现象.13.门夹扣要试松紧度.14.连接器类:如床道连接杆,铁板螺母等尺寸尤其关键.15.抽屉用单排或双排三节式钢珠滑轨闭合和拉开的长度必须

42、符合采购单,自然厚度为 12.5mm,误差在 0.2mm 以内,宽度为 45mm.第五节 玻璃的检验标准 1.玻璃分强化玻璃和无强化玻璃,强化玻璃具有一定的耐破强度,普通容易破碎,所以应加强包装保护,强化玻璃检验时,应进行抗破试摔.(1)为预防并减少古董柜的背镜破损,在背镜与背板之间除贴美纹胶带外,另增加 2-3 条双面发泡胶带,以防震动后破损.(2)层玻包装只有舒美布包装也容易破裂,造成补件,为加强包装,每层玻璃面部都必须要有 8mm 保丽龙保护,并用 3BC 外箱包装.)包装在组立玻璃时,组立方法要规范 合理.2.玻璃尺寸要准确,如有误差,只能是负公差,误差标准为+0、-1mm.玻璃表面要

43、平整光滑,无瑕疵,厚度一致;厚度应是负公差 0.5mm 以内,以免玻璃高出玻槽,对角线误差不可超过 2mm 镜子表面平整光滑,无瑕疵,厚度一致,成像正确不变形,背面镀银要均匀一致,无剥落或其它异物渣渍.3.有弧度的玻璃必须用 1:1 图纸和检验模检验弧度是否正确,包括上、下两端的弧度都必须一致、正确.同时应注意是否要分左、右和上、下.4.所有 KD 结构的玻璃四周都必须倒安全角,不能有乱手的现象.第六节 大理石的检验标准 1.不可有保利龙压印现象.2.面部不可有羊毛毰印、磨石砂印、抛光盘印等,抛光要好.3.面部及边部不可有断裂现象及刮手不平现象 4.面部、边部前面不可有大洞,小洞一定要用蜡补,

44、大洞一定要用胶补,较大的补碎石,但修补不可太明显.5.补胶不可有中间空现象及补胶颜色要与拼花胶颜色一致.6.胶缝宽度面部不可大于 1mm,边部不可大于 2mm 且一定要磨平.7.背部要喷黑色防水漆,及不可脱漆、露出夹板和粗糙等问题.8.面部白根不可有黄色、红色现象(不可太明显),白根中空的不接受,色差不接受.9.面板前边不可磨变形,前边不可是曲线,一定要是直线,后边倒角要到位,边部有刀型的按图加工.10.蚂蚁纹路不可太大且要补平、光滑、不可大于 10%.11.面板前边部不可有明显的砂纸印、白边现象.12.面部不可有划伤严重现象,包装一定要注意包装的清洁、干凈.13.面部整块不可变形、弯翘现象,

45、弯翘度必须在 1/1000 以下.14.大理石木板厚度要保证 12mm 以上.(针对锁螺丝的大理石)15.拼板式大理石的拼板缝不可超过 0.5mm,且不可太明显.16.大理石的整体颜色按色板.17.大理石根据模板检验其规格,长宽误差范围为+0,-1mm,厚度误差为+0,-0.5mm.附:ApsenI61 系列大理石确认质量要求 1.大理石表面手感光滑、平整不能有崩缺的现象.2.四周倒 1*1mm 斜边,厚度 180.5mm 3.表面红金线条白斑不能太集中.4.大理石的拼接线不能明显拼接缝 0.5mm.5.大理石表面白色亮点不能接受.6.电线孔 83mm,不能超过 85mm,孔边缘不能有崩裂现象

46、.第二章 半成品检验标准 第一节 弯饰木、雕花、零部件的检验要点 一.弯饰木检验要点 弯饰木最重要的特征是弯,所以弯饰木弧度是尤其重要的,除弧度外,基本的规格要求和外观要求也十分重要.1.检查弯饰木材质规格,包括长,宽,厚度及开槽宽深度.2.对照 1:1 图纸,检查其弧度及弯饰木两头刀型.3.比较左,右两饰木规格,形状等是否完全一致对称,弯饰木背面是否水平,弯饰木有无弯翘扭曲现象.(取左右弯饰木各一支,背靠背比对)4.检查弯饰木外观有无砂痕、跳刀、缺肉、撕裂、划伤等不良现象,重点集中于弯饰木拐角处和刀型处.(粉笔检验)5.取弯饰木和与之相配套的床头板或上横板试组立,检查能否完好组立.6.如左右

47、弯饰木中间夹有中木花,需比较中木花和弯饰木有无弧度的差别.7.凡有雕刻之弯饰木,应特别检查其雕刻部份(毛刺,雕缺,刀痕,雕花深浅等)8.有塔头的弯饰木,应检查搭头背面与弯饰木是否相平,是否按要求布 A.B 胶,塔头组上去后重砂光时,是否对塔头造成砂痕或划伤,塔头组立是否有松动现象.9.由两节或两节以上组成的弯饰木应检查组立是否牢固,是否有胶印及连接处有缝等不良状况.10.检查弯饰木的堆放及包装是否合乎要求.(每层是否有垫纸皮或气泡袋等保护).二.雕花零部件检验要点 1.测量零部件规格,雕刻花纹的长,宽,深度花纹所处于零部件的位置.2.检查花纹方向有无反、倒、错、缺、漏.3.呈不规则形状的节花等

48、需与 1:1 图纸比较,检查其弧度,and 角度和大小.4.检查所用木质有无死节和蓝斑,拼缝离缝及开裂等.5.检查雕花部份有无较深的刀痕(打胚刀时过重所致).6.检查雕刻下凹之线条有无跳刀痕.7.检查雕花凸之线条是否圆顺流畅.8.凡花纹成对称分布的饰花应检查左右花纹是否完全一致.9.凡雕刻饰花中间有镂空的环空部份均需砂光良好,内边缘不可有毛刺凹凸不平和 严重的撕裂、缺损.10.饰花边缘需砂光良好.11.有与弯饰木配套(有弧度)之中木花雕刻,须以该批生产之弯饰木比对其弧度是否一致.12.雕刻部份是否有雕缺或雕撕裂现象,如用快干修补之零件必须另外放置,贴上标 示单作特殊处理后方可上线涂装.第二节

49、车枳、虎脚、床柱、压花饰片的检验要点 一.总体要求 1.雕花、车枳必须正确,铲底平顺,深度足够且均匀.2.不可有开裂、碰伤、划伤、崩缺、压伤、跳刀痕、死节、色差等不良,砂光必须良好.3.所有五金规格包括埋牙深度,双头牙外露长度等必须标准.4.弧度、刀型必须与 1:1 大图一致.5.含水率在 12 度以下.6.需分前、后、左、右必须分开摆放,需配对的,必须编号配对.二.车轵产品检验要点 1.车枳产品易出现撕裂现象,主要原因是车枳刀已不锋利所致,应通知厂家及时磨刀.2.如车枳顶端为图锥形,这是海棉砂光而成,应检查圆锥曲线是否流畅.3.车枳类产品外露端头较多,应注意是否有端裂.4.凡有螺杆之车枳应检

50、查螺杆外露的长度及直径大小,螺杆定位点是否在车枳.5.有铁板牙或内外牙螺母之车枳应检查开孔深度,螺母内经及螺母有无滑丝等松动现象.方法:和与之配套之螺杆试组装 三.虎脚检验要点 1.来料虎脚,首先要检查其包装,为减少碰划伤,虎脚须整齐放在纸箱内,且每层须迭放气泡袋或纸皮.2.对照图纸和客人确认样测量虎脚规格,包括钻孔的大小,孔到虎脚侧沿的距离,孔与孔间距离,虎脚中杆的长度,以及决定中杆形状的相关数据,如果虎脚上有内外牙螺母还应测量螺母孔的深度和直径.3.检查虎脚的胶合,角无贴耳离缝或拼板开裂等现象.4.因虎脚是用仿形机成型再砂光的,所以应检查是否有砂光不良留下的仿形刀痕.5.检查虎脚外观,检查