分布式低浓度瓦斯发电项目工艺管道安装工程施工方案与技术措施.doc

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1、分布式低浓度瓦斯发电项目工艺管道安装工程施工方案与技术措施1.1施工准备1.1.1施工技术准备1.1.1.1对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。1.1.1.2工程所用材料，均要有合格的质量证明书。若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。1.1.1.3管道施工前要保证上一工序的验收合格。1.1.1.4须到技术监督部门办理特种设备安装改造维修告之书，并将施工方案及有关资料交技术监督部门审查。1.1.1.5检查所用量、器具，确保其在校验期内。1.1.1.6根据人工定额和工期要求组织相应人员进场，特种作业人员进行岗

2、前培训和考核上岗。1.1.2施工机具准备根据工程内容及施工需要，配备足够数量的施工机具，运抵现场的施工机具经调试合格，根据现场实际情况合理布置施工机具。电焊机、“三气”气瓶、配电箱的摆放应符合相关规范的规定。1.1.3施工材料的采购、验收、保管1.1.2.1材料的采购应根据图纸合理采购材料，既要考虑到缩短施工时间，节约施工材料，节省人力资源，又要考虑到施工的难易程度和施工质量控制。1.1.2.2材料入场后应按照相关的国家规范进行验收。尤其是不锈钢管的验收应符合下列要求：a、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、轧折、离层、结疤等缺陷； b、管表面的锈蚀、凹陷、划痕、机械损伤及其他不允许缺陷的深度，不应

3、超过相应产品标准允许的壁厚负偏差1.1.2.3材料的保管：大件在漏天存放时应摆放整齐，尤其不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触 。所有暂时不用的管子均应封闭管口。小件应放在仓库进行保管，重要部件应有专人保管。所有材料应用标牌注明材质、规格。1.1.2.4材料的入库、发放管理：材料验收合格后应及时由库管用电脑入库上帐，发放时应凭施工方管理人员签字及项目部技术组签字后的材料领用单进行发放。1.2管道组件检验1.2.1阀门的检验1.2.1.1阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。1.2.1.2阀门的壳体压力试验和密封试验

4、应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时水中的氯离子含量不得超过25ppm。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。1.2.1.3阀门的壳体试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压力差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验是，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压力差的1.1倍。1.2.1.4阀门的上密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。1.2.1.5阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试

5、验介质温度应为540，当低于5时，应采取升温措施。1.2.1.6安全阀的校验，应按国家现行标准«安全阀安全技术监察规程»TSG ZF001和设计文件的规定进行整定和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其它性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。1.2.1.7试验合格的阀门，应及时排进内部积水，并应吹干。处需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。1.2.2管道组件及其它零部件的检验1.2.2.1压力管道的组成件必须具有制造厂的质量证明书，其化学成分及力学性能不能低于国家现行标准的规定。1.2.2.2压力管道的组成

6、件在使用前，应进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；表面凹陷深度不得超过1.5，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40。1.2.2.3检验合格的钢管应按材质、规格分别放置妥善保管，防止锈蚀。1.2.2.4法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行以保证法兰连接时端面受力均匀。1.2.2.5螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。1.2.2.6弯管的检验：a弯管的弯曲半径应符合设计

7、要求，不符合要求的弯管不能使用。b弯管部份不圆度不得大于7%，波浪度不得大于4mm。c弯管外弧部份实测壁厚不得小于直管最小壁厚。d管壁表面不应有裂纹、分层、过烧等缺陷。如有疑问时，应作无损探伤检查。1.2.2.7管道配件的检验：补偿器按设计要求检查其质地、型号、通径、压力等级、补偿位移、使用介质。1.3管道预制1.3.1一般规定a 管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。b管道预制工作一般按设计单位提供的管道系统空视图进行。并结合现场设备位置和管口方位实测。确保预制好的管道能适合运输和安装。c一般情况下，除2以下的普通碳钢管道外，均应预制。d预制管线上的所有仪表一次部件应在预

8、制时按图施工完毕。e预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。f预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。g预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。1.3.2 管子切割与坡口加工a 管子切断前应移植原有标记。b 切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。c 对于大口径管，应按以下办法切割：1)碳钢采用手工、自动和半自动火焰切割机切割；2)不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。d镀锌钢管宜用机械方法切割。e 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细

9、去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。f 管子切口质量应符合下列规定：1)切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。2)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。g 钢、合金钢管道可用氧乙炔焰加工,不锈钢管道用等离子加工，但必须用磨光机磨去热影响区。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见下图。焊条手工电弧焊V型坡口 焊条手工电弧焊U型坡口1.3.3焊口的组对 a焊口组对按轴测图进行,对口应做到内壁平齐,其错边量应符合施工规范要求。b不同壁厚的焊口组对，见下图。1.3.4焊缝位置要求a焊缝位置应避开应力集中区,不允许有丁字

10、型焊缝。b直管段上两对接焊口间距大于150mm。c焊缝距离弯管(不包括压制)起弯点,不得小于100mm。d卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。e环焊缝距支、吊架净距离不应小于100mm.。f不宜在管道焊缝及其边缘上开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头,应进行100%射线检测。1.3.5焊口的定位焊定位焊要求与正式焊接工艺要求相同,定位焊长度一般为1015mm,高度为24mm,且不超过管壁厚的2/3,焊肉不应有裂纹等缺陷,在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。1.4管道焊接1.4.1焊接的基本要求a管道焊接前，应根据实际情况进行焊接工艺质量评定制定、焊工培训工作

11、。并根据焊接质量管理体系设置好具有相应资质的焊接技术人员、质检人员、无损检测人员。焊接前应制定“焊接工艺卡”，并严格按照工艺卡的要求进行施焊。所有管道焊接均采用氩电联焊方法。 b焊接时，环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度及焊工技能不受影响。焊接时的风速不宜超过规定：手工点弧焊8m/s；氩弧焊2m/s。超过规定时，应采用防风措施。焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%，否则，应采用保护措施，才能进行焊接。焊工应持上岗证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作。现场焊接时，焊条应存放在保温筒内。c直管段上两对接焊口中心面间的距离，当DN150mm时，不应小于150mm;当DN150mm时，不

12、应小于管子外径。d焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。e不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。f焊件的切割采用机械方法，也可采用等离子弧切割、热加工方法，、级焊缝的坡口加工应采用机械加工，、级焊缝坡口加工采用可采用热加工方法。g焊前应将坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、绣毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。h不绣钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物玷污焊件表面。i等厚对接焊件的组对时管子或管件的对口应做到内壁齐平，内壁错变量、级焊缝不应超过管壁厚度的10%且

13、不大于1mm，、级焊缝不应超过管壁厚度的20%且不大于2mm。g在保证焊透及熔合的条件下，应选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。k焊接完后要对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。l焊材的选用应按图纸要求选择焊条的型号,具体见下表。材质焊条焊丝20J422ER50-60Cr18Ni9A102ER308m施工环境温度宜在15-25，若环境温度低于10，须提高温度，但要注意防火、防尘，并在通风良好的场地进行，防止中毒。1.4.2焊接过程中要注意的事项a焊接前焊接工艺评定应合格并制定相应焊接工艺卡。b焊工应持有相应类别钢种和位置的合格证,否则不得从事焊接工作。c.焊材

14、应有合格证。焊条必须按规定烘烤合格后方可使用.每名焊工必须配备焊条保温筒,随用随取。焊条从烘干箱取出后,立即放入保温筒,并盖封好d不锈钢管道焊接前,坡口两侧各100mm范围内,应涂白垩粉或其它防粘剂。e当对螺纹接头采取密封焊时,外露螺纹应全部密封.f机组的循环油、控制油、密封油管道,当采用承插焊时,承口和插口的轴向不宜留有间隙。g不得在焊接件表面引弧或试验电流,不锈钢及Cr5Mo焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。h在焊接中,一条焊缝应一次焊完。收弧时应将弧坑填满,多层焊的接头应相互错开。i铬镍奥氏体钢,在保证焊透的条件下,应选用小的工艺规范参数和多层多道焊的工艺,层间温度不宜过高。为防止合金元素烧

15、损,必须尽量缩短电弧,以直线前进为好，且收弧处宜用砂轮打磨,防止残留裂纹。g雨天、风速8m/s(氩弧焊时风速2m/s),或相对湿度90%时停焊。k焊接完毕后,应及时清理焊缝表面的熔渣及附近的飞溅。1.5管道焊接检验1.1.1外观检查a焊缝外观应成形良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜；角焊缝的焊角高度应符合设计规定,外形应平缓过渡。b焊缝外表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、飞溅存在。c不锈钢和Cr5Mo钢管焊缝表面不得有咬边现象。20管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%。d焊缝余高h1 0.2b(b为焊缝接头组对后坡

16、口的最大宽度mm),且不大于3mm。外观检查合格后,对每名焊工的同材质、同规格管道焊口按规定比例进行无损检测。1.1.2无损检验对接焊缝的无损检验采用x射线探伤的方法，探伤比例应按设计规定，当设计师无规定时，应符合施工规范要求。 1.1.3焊缝检查后的处理a对外观检查不合格的焊缝应进行返修和补焊。b同一管线的焊接接头抽样检查，若有不合格时，应按该焊工的不合格数进行加倍抽查，仍有不合格，则应全部检查。c不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次d管道的焊缝编号、焊工号、焊接日期、返工情况、活动口或固定口，应标注在单线图上。1.6管道安装1.6.1一般要求a 管

17、道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。b管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向；管道安装原则按先公用工程后工艺物料配管,先管廊后设备配管,先大管后小管,先主管后伴管的顺序进行。在施工中若出现管线相碰,尽量减少高压管道的修改,避免受材料影响而造成施工进度的减慢。c管道安装时,不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架,须安装正式支吊架。管架制安严格按图进行,特别是热力管线和机器出入口管线,未经设计书面同意严禁变动其型式或规格、材质。支

18、吊架焊接同正式焊接施工工艺,焊肉要饱满,焊接完毕须经检查人员检查合格后,方可安装。d管道安装时,不允许给设备（特别是传动设备）以附加应力。e穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm，楼板下部与楼板平齐。穿墙板的套管应与墙壁齐平。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。f固定口可采用卡具来组对,但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷,若有这样的缺陷应查明原因进行修改。固定口需充氩气保护焊时,采用可溶性纸预先贴

19、入固定口两边的管内,以节约氩气用量。1.6.2垫片安装a垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；b当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。c垫片周边应整齐,尺寸与法兰密封面相符,偏差允许范围(平面型)： 垫片尺寸允许偏差(mm) 公称直径内径允许偏差外径允许偏差125+2.5-2.0125+3.5-3.51.6.3法兰连接a法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致

20、。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。b不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm，以防止不锈钢因渗碳而腐蚀。1.6.4与传动设备连接的管道安装a传动机器进出管要严格清理内部,油系统管道,具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法,朝上的机器口法兰处要夹一层铁皮，水平或朝下的机器口法兰处夹一层铁皮或石棉板,并做好详细记录,管道安装前不要预先打开法兰的保护罩。b应先从机器侧开始安装管道,先装管道支架,管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度应小于1mm/m。c固定口应选定在远离机器管口的位置。d管

21、道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下,检查接口法兰平行偏差、径向位移及间距允许偏差如下表。机器旋转速度(r/min)平行偏差(mm)径向偏差(mm)间距(mm)30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.0>60000.100.20垫片厚+1.0e管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。f主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。1.6.5高温管道安装a高温管道不得变动其安装

22、位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。b.支吊架按要求加置木块、软金属垫、石棉板、热垫等垫层时,不要随意取消垫层。1.6.6管道安装允许偏差见下表管道安装允许偏差项 目允 许 偏 差坐标及标高15mm管子水平度公称直径>DN1001.5L/1000,且不大于20mm；公称直径DN1001.0L/1000,且不大于20mm立管垂直度5L/1000,且不大于30mm成排管道间距15mm1.6.7阀门安装a安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。b无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。c阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀

23、门，其阀杆宜安装在上半周范围内。d法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。e阀门安装应根据阀体上所做标记，按介质流向正确安装。f安全阀安装时，必须按下列规定执行：g检查其铅垂度，安装倾斜度不得超过0.5。h在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；i安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写安全阀调试记录。1.6.8伴热管安装a伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠。b蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝水能自泄排尽。c管道或设备上的仪表一次件伴热时

24、,应从自身伴热线上引出。d伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。1.6.9管架安装a管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。b支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。c无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。d管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。1.6.10管道涂漆管道的涂漆前先进行除锈，除

25、锈时先除去浮锈、尘土，然后用钢丝刷刷去锈蚀，使管材表面无油污、无锈、无杂质污物。涂漆前必须将油漆搅拌均匀，粘度适中，然后自上而下，从左到右纵横涂刷，使漆膜形成薄而均匀，光亮平滑的涂层，管道刷漆后自然干燥，底层不干不能施涂下道油漆。1.7管道系统的试验1.7.1系统试验顺序系统试验顺序为：液压强度或气压强度及严密性试验，吹扫或清洗，泄漏性试验。1.7.2技术要求1.7.2.1试验前的检查组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，检查内容有： a 核对管线材质、规格、壁厚系列是否符合图纸要求；b 按图纸核对流程是否正确，一次部件是否完成；c 按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸；d 按

26、管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量是否符合要求；e根据施工记录核对射线探伤、表面探伤、热处理情况；f凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。 1.7.2.2试验范围的确定为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统串接在一起进行液压试验。所有设备均应与系统隔离，无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。1.7.2.3试验介质试验介质为水或空气。不锈钢管道试压用水的氯离子含量不超过25mg/L。空气为无油类污染的干净压缩空气，选用仪表风或压缩空

27、气。1.7.2.4试验压力水压强度试验压力为设计压力的1.5倍；当管道设计压力0.6MPa时，可进行气压试验，气压强度试验压力为设计压力的1.15倍。气压强度试验时，必须采取有效的安全措施，并报请技术总负责人批准。1.7.2.5试验过程a液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压应缓慢，达到试验压力后停压 10min，然后降压至设计压力，停压 30 min,不降压、无泄漏和无变形为合格。b 气压试验前应进行气体预试验，预试验压力根据试验压力大小在0.10.5MPa之间选取。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐

28、级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用肥皂水对系统进行仔细巡徊检查，无泄漏为合格。c 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。d 管道试验合格后，应缓慢降压。试验介质排放到指定地点。e 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。1.7.2.6试验记录试验合格后，将参加试验的管线按系统作好试验记录，主线的支线不单独作记录，并填写"管道强度试验记录"。试验压力按实际的试验压力填写不按计算值记录；参检人员签字应齐全。1.8管道吹洗1.8.1吹洗前的验查a 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。

29、对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；b 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；c 管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；d 吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。e 管道系统水冲洗时，水流速不得小于1.5 m/s。1.8.2吹扫的顺序应按先主管后支管再疏排管的顺序进行。1.8.3 吹扫方法物料管道系统采用蒸汽吹扫；蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫，水管道采用水冲洗；其它采用空气吹扫。1.8.4 合格标准a 水冲洗后的管道系统，目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格。b 管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白油漆的靶子检查，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。1.8.5吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。