新能源乘用车项目工艺方案.doc

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1、新能源乘用车项目工艺方案新能源乘用车项目工艺方案1.1 冲压车间1.1.1 任务及生产纲领1）任务本车间承担双班年产 20 万辆阿里奥、QQQ 及 ZZZ 三种系列轿车车身大型覆盖件及主要冲压件的生产任务。在本车间完成下述工艺过程：卷料开卷、清洗、落料、堆垛，冲压件拉伸、清洗、涂油成形、整形、修边、冲孔、翻边等； 冲压件的存放及发送。2）生产纲领 根据任务资料，本车间年生产纲领如下表：表 72 生生 产产 纲纲 领领 表表每辆产品冲压件年 产 纲 领产品型号及名称种数件数净重（kg）年产量（辆）净重（t） （代表产品）353520020000040000注: 冲压件数量、净重按同类产品估算。1

2、.1.2 工艺方案1） 冲压线的设置根据规划设计要则的要求，冲压车间一次建设，生产线根据产能分期实施，其中一期产能为 10 万台轿车，二期增加设备，形成 20 万辆产能；关键模具采用国外引进，其余的由企业在国内采购或自行制造。冲压车间可完成车身大型覆盖件及主要冲压件 35 件，一期需要冲压线三条，二期增加三条。由于冲压设备及冲压模具价格十分昂贵，冲压车间投资可占全厂投资 50%以上，为了节省投资，冲压车间通常采用双班工作制或二大班工作制或三班工作制（本次设计采用三班工作制每周工作 5 天） ，尽量减少冲压生产线及设备数量，减少投资，最大限度提高设备利用率，降低冲压件及整车生产成本；生产线选用

3、A 线两条，B 线四条。A1 线（一期）：首台多连杆压力机的大型冲压线:由一台 L4S2400-MB-4600 x2600 及四台 E4S1000-4600 x2600 组成，完成大型冲压件生产任务；毛坯上料采用拆垛机、工序间传送采用搬运机器人；冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量；每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；A2 线（二期）：首台多连杆压力机的大型冲压线:由一台 L4S2400-MB-4600 x2600 及四台 E4S1000-4600 x2600 组成，完成大型冲压件生产任务；毛坯上料采用拆垛机、工序间

4、传送采用搬运机器人；冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量；每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；B1 线（一期）：首台多连杆压力机的大型冲压线:由一台 LS4-1300-4200 x2200 多连杆压力及四台 J39-800-4200 x2200、组成，完成大中型冲压件生产任务； 毛坯上料采用上料机、工序间传送采用胶带输送机，冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量。每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；B2 线（一期）：首台多连杆压力机的大型冲压

5、线:由一台 LS4-1300-4200 x2200 多连杆压力及四台 J39-800-4200 x2200、组成，完成大中型冲压件生产任务； 毛坯上料采用上料机、工序间传送采用胶带输送机，冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量。每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；B3 线（二期）：首台多连杆压力机的大型冲压线:由一台 LS4-1300-4200 x2200 多连杆压力及四台 J39-800-4200 x2200、组成，完成大中型冲压件生产任务； 毛坯上料采用上料机、工序间传送采用胶带输送机，冲压件下线后由皮带输送机输送

6、至线上检验工位检验冲压件表面质量。每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；B4 线（二期）：首台多连杆压力机的大型冲压线:由一台 LS4-1300-4200 x2200 多连杆压力及四台 J39-800-4200 x2200、组成，完成大中型冲压件生产任务； 毛坯上料采用上料机、工序间传送采用胶带输送机，冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量。每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；2）本设计要求冲压工艺满足冲压件质量标准，工序最少，模具结构简单、强度大、寿命长、适应生产纲

7、领要求，投资最少的原则；冲压件生产工艺尽可能减少工序数，增加模具复合程度，使平均工序数控制在 4 序左右，以减少生产线及设备数量；3）本车间承担大中型覆盖件及主要冲压件的生产任务；生产零件重量占整个车身重量 80%以上；中小型冲压件在协作厂完成（根据业主的要求） 。本次设计保留部分小件冲压生产任务；原则上每年投料 24 次（暂按四个品种计，平均每次投放 2000 件左右） ，尽量减少每批投料数量，备料毛坯存放不超过 35 天；4）原材料 90%以上采用卷料，可降低材料消耗36%，卷料采用 st14、st16 等多种规格卷料，卷料重量不超过 30t，卷料经开卷校平清洗（二期）落料码垛，成为冲压毛

8、坯；左右对称的毛坯经翻板机翻转后根据需要送到冲压线上；为了减少投资一期采用定尺料，开卷线缓上；5） 尽可能采用成双冲压技术，如左右前后门外板和内板及左右翼子板、发动机罩内外板、行李箱内外板等，以提高压力机的利用率，减少模具及设备投资，节约原材料；6） 模具寿命应保证 100 万次以上，应具有坯料定位机构、冲压件退出装置、废料切断刀、废料排除装置、制件压制到位传感器控制系统，以便组成自动线；7）厂房为全钢结构，由金属材料库、冲压工段、机模修工段、冲压件库组成；8）冲压生产线采用带状基础，可使生产线的调整更加方便；带状基础内设有废料输送装置，可将冲压废料及时送到废料处理间；带状基础内还设有排污装置

9、及通风装置，确保带状基础内清洁卫生、通风良好；本次设计带状基础采用简易地沟式，压力机不设钢梁，可节省工艺投资 35%左右； 9）车间工艺设备分两期实施，厂房一次建成，所有设备的公用耗量本期一次建成；10）车间工艺流程金属材料库（卷料存放）备料（开卷、校平、剪切、落料及堆垛）冲压（拉伸，成形，整形，修边，冲孔，翻边）冲压件库（冲压件半成品存放及发送） 。11）冲压线压制的冲压件成品装入专用工位器具，下线后经条形码管理方式处理；采用叉车直接将冲压件送至冲压件库分四层存放；12）冲压件库存放有足够面积，不但要存放本车间生产的冲压件，还要存放协作单位生产的冲压件、配套件，冲压件库存放时间不宜太长，一般

10、存放不超过 35 天，可避免冲压件生锈，为了节约能源，尽量不采用喷防锈油的办法进行防锈；13）模具存放有足够面积，原则上 A 级模具存放两层，B 级存放三层。1.1.3 生产设备选用1） 新增冲压设备以高水平、高起点、高效低耗为原则，且设备选用立足国内；2） 新增压力机 A1、A2 线采用左右移动工作台，左右移动工作台不仅有快速换模的一般优点，还具有压力机之间的距离小，自动化设备易安装，冲压件的运输距离短，生产效率高等显著优点；新增 B1、B2、B3、B4 线采用“T”型移动工作台，既可满足快速换模的需要，又有占用车间面积小的独特优点；新增压力机均采用快速换模夹紧机构，液压过载保护装置，安全光

11、栅，电气双回路保护，电-机械连锁等，提高换模速度，保证生产安全；3） 新增冲压线首台压力机选用国际上先进的多连杆单动压力机，使压力机滑块在运行中具有较高的空程速度和低而平稳的工作速度，不仅提高了冲压件生产效率，还提高了冲压件的质量，并使冲压自动化连线更加方便，省去了翻转工位，提高了生产效率；4） 为了延长设备及模具使用寿命，降低压力机振动及噪声对厂房、工人及周围环境的影响，每条压力机生产线（及设备） ，均安装有减振器，可衰减振动 8095%；5） 冲压线压力机采用国内生产，拆垛单元及机器人采用合作生产；6） 车间运输采用桥式起重机、电动平板车、电瓶叉车及高位电瓶叉车；起重机有 50t/20t、

12、32t/8t，20t/5t，采用国产优质起重机；7） 冲压废料由地下的废料输送带送到废料处理区集中处理，确保车间整洁、安全、文明有序生产；8） 备料采用 1 条开卷、校平、落料、码垛自动线，属于高档设备，以及 1 条开卷、校平、剪切线，既满足剪切尺寸精度要求又保护材料表面质量；9） 为严格控制冲压件尺寸公差，形状偏差，每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具及在车间内检验区设有三坐标测量机（与焊接车间合用）上检验；末件放入模具中；每种冲压件，要定期取出一件样件到检验室涂反光油，在绿色荧光下检验表面质量；10） 车间设有机模修站，进行设备及模具的小修；为保证模具和设备经

13、常处于良好工况，车间机模修站配有高精度的修理设备，主要有研配压床、模具清洗机和数控机床等。1.1.4.车间组成及其任务1）车间组成生产部门 本车间生产部门包括：备料工段:承担车间卷料开卷、冲压剪切备料；冲压工段: 承担各种不同车型大中型覆盖件生产；辅助部门本车间辅助部门包括：金属材料库、模具存放、检具存放、端拾器存放、模具维修区、废料处理区；变配电所、冲压件库和冲压件返修区、生活区办公室等；2）车间布置本车间主厂房（长宽）282m176m。 1.1.5.车间面积车间各组成部分的面积是按轴线尺寸计算的，冲压车间建筑面积均为 50332 m2。1.1.6. 车间工作人员生产工人数按生产工序完成年生

14、产纲领的劳动量计算，并考虑到生产岗位和生产配置得出，辅助工人、检验工人，按占生产工人的比例计算得出，管理、技术和服务人员按国家有关规定的比例计算得出， 本车间需 176 人，其中工人 156 人，管理、技术和服务人员 20 人； 本车间技术检验人员属厂部质量检验部门，不计入本车间； 本车间工作人员分类及分班次人员数详见下表：表 73 车间工作人员表车间工作人员表人 数序号名 称合计期期备 注1生产工人2301201102辅助工人693633占生产工人的30%工人合计2991561433工程技术人员1587占工人的 5%4管理人员1587占工人的 5%5服务人员844占工人的 2.5%工作人员合

15、计3371761616检验人员1055占生产工人的3%注:1.本表格工人数按二期达产后计算得出； 2.按车间设置机模修站等计算辅助工人数。1.1.1.车间能源耗量 表 74 能能 源源 年年 用用 量量 及及 耗耗 量量耗 量 及 用 量序号名 称规格单位安装容量小时平均全年折合标煤t/a1动力用电kw8251.9（一期4371.9）kVA567（一期292）2压缩空气0.6Mpam34200（一期 2200）0.3Mpam33生产用水一般m3200(一期100）1.1.8.工艺投资水平说明根据选用的工艺及设备，可完成轿车 35 件车身大型覆盖件及主要冲压件的生产任务，达到 20 万辆轿车生产

16、能力；根据选用的工艺及设备，投产后工艺水平，产品质量可达到国内先进水平。1.1.9.其它说明1）根据选择冲压工艺、冲压模具结构不同，冲压线的设置则不同，计算冲压线及压力机数量也不同；若选择冲压工艺相对不够先进，模具数量多，直接影响冲压线、压力机数量和设备负荷及加工冲压件数量；2）设备价格据市场价格估算；3）冲压线安装在带状基础上，有足够空间布置维修设备的所有设施；为了节省投资，压力机带状基础不设钢梁，压力机直接安装在钢筋混凝土基础垫板上。1.2 焊装车间1.2.1 任务及生产纲领焊装一车间主要承担阿里奥车身总成的焊装生产任务。焊装二车间主要承担 QQQ 及 ZZZ 车身总成的焊装生产任务。各车

17、间包括所属如下分总成的焊接生产： 白车身总成 左/右侧围总成 地板总成 发动机舱总成 前地板总成 后地板总成 左/右前车门总成 左/右后车门总成 后背门总成 行李箱盖总成 发动机盖总成在各车间完成下述工艺过程：小件焊接分总成焊接车身总成焊接进入车身总成调整线修磨安装及调整左、右前/后车门、发动机盖、翼字板、后背门及行李箱盖精修、精磨检验送涂装车间。1.2.2 工艺方案1）设计原则 焊装一车间阿里奥车身总成焊装线具备年产 10 万辆的生产能力。 焊装二车间，ZZZ 车身焊装线，年生产能力为 5万辆；QQQ 车身焊装线，按照年产 5 万辆生产能力进行规划设计。 小件点焊按组件结构，分别采用固定式点

18、焊机和悬挂式点焊机，并配用焊接样板和小型焊接夹具来完成。 凸焊螺母采用固定式点凸焊机，加以改装电极来实现。 螺柱焊接采用半自动焊柱焊机。 采用以点焊为主的焊接生产工艺。 CO2气体集中供气。 采用全室通风换气。2） 主要工艺 生产组织本车间生产组织形式，按车间组织阿里奥和 ZZZ 及QQQ 的生产，每车间包括主焊线、门、盖生产线、白车身调整线、质量检查等生产区域。 生产节拍阿里奥焊装线生产节拍 1.83 分钟，生产线利用率85%。ZZZ 及 QQQ 焊装线，生产节拍 3.9 分钟，生产线利用率 85.5%。 生产方式贯彻精益生产方式，实行准时制生产，按生产节拍均衡组织生产。采用以点焊为主，熔化

19、焊为辅的生产工艺。 焊接生产线输送形式阿里奥焊装线的输送形式： 地板总成焊接线 PLC 控制的往复杆输送线； 左右侧围总成焊接线PLC 控制的往复杆输送线； 车身总成预装线PLC 控制的板式链输送线； 车身总成焊接线PLC 控制的往复杆输送线； 车身总成补焊线地面滑橇输送线； 白车身总成调整线地面滑橇输送线；焊装线的输送形式： 地板总成焊接线 PLC 控制的往复杆输送线； 左右侧围总成焊接线PLC 控制的往复杆输送线； 车身总成预装线PLC 控制的板式链输送线； 车身总成焊接线PLC 控制的往复杆输送线； 车身总成补焊线地面滑橇输送线； 白车身总成调整线地面滑橇输送线；QQQ 焊装线的输送形式

20、： 地板总成焊接线 PLC 控制的往复杆输送线； 左、右侧围总成焊接线滚轮输送线； 车身总成焊装线滑橇输送线； 白车身总成调整线滑橇输送线； 物料运输XXX 焊接分总成 冲压件采用叉车或器具小车运输 发动机舱总成至地板总成焊接线EMS输送线 中后地板总成至地板总成焊接线EMS输送线 地板总成至车身总成预装线EMS输送线 左、右侧围总成车身总成预装线EMS输送线 白车身总成送涂装车间积放链 中型组件工位运输电动葫芦或专用器具小车 小型组件工位运输专用器具小车或人工搬运ZZZ 焊接分总成 冲压件采用叉车或器具小车运输 发动机舱总成至地板总成焊接线EMS输送线 中后地板总成至地板总成焊接线EMS输送

21、线 地板总成至车身总成预装线EMS输送线 左、右侧围总成车身总成预装线EMS输送线 白车身总成送涂装车间积放链 中型组件工位运输电动葫芦或专用器具小车 小型组件工位运输专用器具小车或人工搬运QQQ 焊接分总成 冲压件 采用叉车或器具小车运输 发动机舱总成至地板总成焊接线自行葫芦输送线 地板总成至车身总成焊装线自行葫芦输送线输送线 左、右侧围总成至车身总成焊装线自行葫芦输送线 白车身总成送涂装车间积放链 中型组件工位运输电动葫芦或专用器具小车 小型组件工位运输专用器具小车或人工搬运 主要焊接件的工艺过程阿里奥车身总成焊装线阿里奥车身焊接的主要工艺流程如下；a） 地板总成焊接线：装焊发动机舱、前地

22、板、中后地板总成人工焊接螺柱焊接冲左右减震器座孔打号下线送车身总成预装线；b） 车身总成焊接线：预装左、右侧围，折边机器人定位焊接人工补焊装焊顶盖人工补焊下线送调整线；c） 调整线：安装左、右车门、发动机盖、后背门（行李箱盖）打磨修正精模精修检验合格品送涂装车间ZZZ 车身总成焊装线ZZZ 车身焊接的主要工艺流程如下；a） 地板总成焊接线：装焊发动机舱、前地板、中后地板总成人工焊接螺柱焊接冲左右减震器座孔打号下线送车身总成预装线；b） 车身总成焊接线：预装左、右侧围，折边机器人定位焊接人工补焊装焊顶盖人工补焊下线送调整线；c） 调整线：安装左、右车门、发动机盖、后背门（行李箱盖）打磨修正精模精

23、修检验合格品送涂装车间QQQ 车身总成焊装线QQQ 车身焊接的主要工艺流程如下；a） 地板总成焊接：车架纵、横梁焊接车架总成焊接装焊发动机舱装焊前地板、后地板机器人焊接人工焊接翻转补焊焊接下线送车身总成焊接线；b） 车身总成焊接及调整：地板总成上线预装左、右侧围定位焊接人工补焊装焊顶盖人工补焊机器人焊接人工补焊检测下线送调整线安装左右车门、发动机盖、后背门（行李箱盖修正合格品送涂装车间。1.2.3 设备选用1） 焊接标准设备焊接标准设备通常指悬挂式点焊机、CO2焊机等。焊接标准设备以节能、高效、通用为原则，以点焊机为主，CO2焊机为辅。新选用的悬挂式点焊机，配用恒电流控制器，在电网电压波动和焊

24、接负载变化的情况下，都可保证焊接电流恒定，从而保证焊接质量。同时还具有计算机群控功能，可实现多台在线焊机的集中控制和工作时电网平衡分配。降低生产成本，提高焊接质量。关键工位采用机器人焊接，提高工艺水平、提高焊接质量。2） 焊接非标准设备焊接非标准设备主要指焊接生产线和焊接工装夹具。ZZZ 车身总成焊接线以引进为主。生产中较关键、较复杂的分总成装焊夹具和车身总成装焊夹具，以气动夹紧为主，手动为辅。中、小型焊接夹具采用气动与手动夹紧相结合的方式。采用 PLC 控制的焊接生产线，具备能自动升降、自动托起或抓起工件、自动运行、自动停车，自动显示各工位运行情况。有急停按钮，有手动开关，有互锁装置，是节拍

25、可调的机械化、自动化水平较高的焊接生产线。3） 焊机吊挂系统与公用管线敷设焊机、焊钳及空中机械化运输设备均吊挂于承载屋架上。给水、排水、压缩空气、插接母线、电缆桥架等公用管线均沿机械化吊架敷设，便于设备安装与调整。1.2.4 质量保证车身装焊质量保证，主要包括以下内容：焊点强度检验，外观质量检查，装配尺寸精度检查。主要措施是采用专用检具和三坐标测量机分批抽查检验，保证装焊件为合格件。1.2.5 工作人员本生产部门共需工作人员约 854 人。焊装一车间完成双班 10 万辆生产任务所需工作人员数为 427 人，其中生产工 310 人，辅助工人 78 人，技术与管理人员 35 人，其他 4 人。焊装

26、二车间按照 10 万辆生产任务所需工作人员数为427 人，其中生产工 310 人，辅助工人 78 人，技术与管理人员 35 人，其他 4 人。1.2.6 车间组成及面积1） 车间组成：(1)生产部门白车身总成焊接线、白车身总成调整线、左/右侧围焊接线、地板总成焊接线、前车身焊接线、前地板焊接线 、后地板焊接线 、左/右前车门焊接线 、左/右后车门焊接线 、发动机盖焊接线 、后行李箱盖焊接线 、小件焊接等。(2)辅助部门变配电间、焊接保护气体汇流间、通风平台、三坐标测量、维修区等。（3） 管理部门:办公室、会议室等。（4） 生活服务部门:男/女厕所、男/女更衣室、盥洗间等。2） 面积焊装一车间主

27、厂房属钢结构建筑物，厂房长 264m，宽156m，由 8 个 18m 跨组成。附建 12 米生活间，总建筑面积为 44352m2。焊装二车间主厂房属钢结构建筑物，厂房长 264m，宽126m，由 5 个 24m 跨组成。附建 8 米生活间，总建筑面积为 35376 m2。1.2.7 能源耗量本车间生产工艺和设备所采用的能源种类及消耗量如下表。表 1.21 能源耗量表能源耗量表序号名 称规格单位安装容量小时平均耗量备 注1动力用电kW350/350kVA47914/419742压缩空气600kPam33600/34003CO2 气体14.4/14.44生产用水循环水m3431/431焊装一车间/

28、焊装二车间1.2.8 环保1）污染物及排放物车间生产过程中产生对周围环境有害物质的污染源及排放物为焊接烟尘和有害气体。其主要成份和含量见下表:表 1.22 污染物一览表污染物一览表排放量含有害物质焊接方法污染物名称每 kg 焊接材料发尘量 g/kg小时平均mg/m3成分含量%TJ36-79规定的最高容许浓度mg/m2烟尘实芯焊丝（1.6）5-8Fe2O3SiO2MnO75.4710.6912.5710CO:3.85-4.1930NO2:0.056-0.185气体保护焊有害气体O3:0.006-0.0160.32） 治理措施在本车间生产过程中排放的污染物质中，经过局部通风除尘、净化达到国家规定的

29、容许浓度。1.3 涂装车间1.3.1 设计依据汽车行业标准汽车油漆涂层QC/T484-1999。1.3.2 车间任务本车间承担阿里奥和 QQQ 及 ZZZ 焊装后白车身前处理、电泳底漆、焊缝密封、底部抗石击涂料喷涂、车身内部隔热垫铺设、中涂喷涂、面漆喷涂、修补等工作，属于防腐性和高级装饰性涂层的表面涂装，并完成油漆材料及产品涂层的检验工作。项目整体规模为年产 20 万辆。产品外形尺寸见下表：表 1.3-1 代表产品外形尺寸表代表产品外形尺寸表产品最大外形尺寸长宽高（mm）最大质量（kg）前处理电泳最大表面积 （m2）产品最大外形尺寸长宽高（mm）最大质量（kg）前处理电泳最大表面积 （m2）两

30、厢44601743147040090三厢446017431462400901.3.3 设计原则本项目设 2 个涂装车间，每个车间设一条涂装生产线。各涂装生产线按照年产 10 万台设计。涂装 1 车间前处理电泳分两条线，一期实施纲领能达到 7 万辆的双工位间歇式生产线。为了与整厂的生产纲领相匹配，二期再上一条 3 万辆的间歇式生产线；涂装 2 车间前处理电泳为一条间歇线。涂装 1 车间喷漆生产线一期只实施面漆喷漆线，工件在面漆线上转两圈进行中面涂的操作，二期再将中涂线补齐；涂装 2 车间喷漆生产线一次到位。涂装质量按机械工业部指导性技术文件汽车油漆涂层QC/T4841999 的要求。 涂装生产线

31、的主要及关键设备，主要及关键元器件选用进口产品。工艺水平定位：本车间涂装工艺以工序完善、工艺先进、自动化程度较高且经济合理为设计原则，采用典型、先进、成熟的生产工艺。涂装 1 车间厂房新建，采用混凝土结构厂房，厂房为两层局部三层结构；涂装 2 车间厂房新建，采用混凝土结构厂房，厂房为两层局部三层结构。1.3.4 工艺方案1） 工艺生产线为新建厂房。根据产品特点及涂装质量的要求，本车间属大批量、高质量涂装生产，拟采用三涂层、三烘干涂层体系，即阴极电泳底漆、中间涂层、面漆涂层。中、面涂考虑预留水性漆。中面涂采用自动喷漆和人工补漆相结合的办法来完成。生产能力考虑大返修考虑 10%的能力，小返修考虑

32、20%的能力。根据生产节拍的要求，设备分别采用间歇和连续流水作业的生产方式。前处理、电泳底漆线采用自行葫芦输送，涂装 1 车间烘炉输送考虑用 IMC，涂装 2 车间烘炉输送考虑用滑撬输送，其它工序为滑撬输送系统连续输送。2） 主要工艺过程表 1.3-2 主要工艺过程表主要工艺过程表工艺参数序号工 序 名 称工艺方法温度 时间min备 注1转挂2前处理1手工清理人工予脱脂浸55-60脱脂浸+出槽喷淋55-60第1水洗浸+出槽喷RT序号工 序 名 称工艺方法工艺参数备 注温度 时间min淋第2水洗浸+出槽喷淋RT表调全浸RT磷化浸+出槽喷淋50-55第3水洗浸+出槽喷淋RT第4水洗浸+出槽喷淋RT

33、纯水洗浸+出槽喷淋RT3 电泳前准备4 阴极电泳阴极电泳全浸281序号工 序 名 称工艺方法工艺参数备 注温度 时间min出槽UF水喷淋喷淋RTUF1清洗全浸UF2水出槽喷RTUF2清洗全浸新鲜UF水出槽喷RT纯水洗全浸新鲜纯水出槽喷RT后整理人工吹水转挂5 电泳烘干热风对流180306 强冷室外风对流7涂密封胶人工8PVC底部喷涂人工序号工 序 名 称工艺方法工艺参数备 注温度 时间min9电泳后打磨人工10离线打磨11中涂清洁和擦净人工喷涂机器人自动喷涂4台机器人补漆流平序号工 序 名 称工艺方法工艺参数备 注温度 时间min12中涂烘干1503013冷却14面涂前打磨人工15离线打磨16

34、面涂清洁和擦净色漆人工喷涂色漆机器人喷涂6台机器人序号工 序 名 称工艺方法工艺参数备 注温度 时间min补漆晾干罩光漆人工喷涂罩光漆机器人喷涂6台机器人补漆晾干16面漆烘干1503017冷却序号工 序 名 称工艺方法工艺参数备 注温度 时间min18检查/精修19点修离线20大返修打磨离线21 AUDIT22终检23转载送总装3） 设备选用a 前处理电泳设备室体壁板采用不锈钢板，内有照明，喷淋段设检修门。b 预脱脂槽、脱脂槽附有油水分离器及磁性离心分离器以及过滤器，可以及时将溶液中的油污及铁屑去除，以提高工件的处理质量。磷化槽设置有连续除渣装置。c 工艺槽加热热源为热水。预脱脂、脱脂、磷化槽

35、液加热采用槽外板式热交换器与热水间接换热，设置磷化热交换器硝酸洗系统以提高传热效率。热水管路设置有温度控制调节阀，保证温控精度。d 设备上带有通风装置以阻止蒸汽排到车间内，改善车间的劳动卫生条件。e 表调槽以前各工艺槽及管道采用碳钢板， 表调槽及表调槽以后的各槽体及沉淀槽、硝酸槽采用不锈钢板，槽外用型钢加强。热水洗槽、预脱脂槽、磷化槽设有锥形底，加热槽体外加 50mm 的保温层，各浸槽泵吸口前设有双层过滤网，并设有低位保护器。f 表调槽及表调后各工序的泵、阀门、管道均采用不锈钢材质。g 阴极电泳设备要求配有冷冻水和纯水供给装置、阳极管和极液循环系统、整流供电装置以保证电泳的工艺要求。采用超滤装

36、置使冲洗水不断循环使用，以减少对环境的污染。h 电泳槽采用碳钢板，槽内壁贴敷环氧玻璃钢衬里，干态下耐电压 20000V。其余水槽、泵、阀门、管道均采用不锈钢材质。i 喷漆室采用上送风下吸风的文丘里式喷漆室。空调送风系统将经过过滤净化、调温、调湿的空气（冬天送20以上的加热风，湿度为 6080%，夏季自然风。 ）由室体顶部经过动压室、静压室后均匀送入室体内。喷漆室内人工喷涂工段断面风速为 0.5m/s，自动喷涂工段断面风速为0.3m/s。设备内照度为 1000Lux。喷漆室底部为文丘里式湿式漆雾捕集系统，将水雾化后与含漆雾的空气充分混合，再通过档水板将含漆水与空气分离。在水中添加三氧化二铝絮凝剂

37、，将过喷油漆絮集、凝聚后用循环水池系统将漆渣自动捞出。废水排至污水处理站，处理达标后排放。中面涂喷漆室之间设有清洁室，入口设风淋室，保证喷漆室内的清洁度。j 为提高喷涂质量，喷漆预留机器人自动喷涂。整个工艺过程和全部工艺参数由计算机控制（包括换色、改变涂漆量、漆膜厚度、仿型运动。机器人喷涂机的各种运动与空调送风机组、机械化输送链链速以及高电压值调整与人身、消防系统的安全连锁等） 。在自动喷涂工序前设置电子车身形式识别读写系统，解读装在滑撬上的识别盒中记入的车型、车身颜色识别信息并将信息传送给机器人。k 设置集中供漆装置，并设置有涂料温控系统。l 打磨室、擦净室、点修室、PVC 底涂室断面风速为

38、0.2m/s，照度为 1000Lux。晾干室每小时换气 60 次，照度为 300Lux。m 设备空调送风装置设有多道过滤装置，空调功能段为粗效段、加热段、喷淋加湿段、二次加热段、风机段、中效段、消声段等。送风区域为擦净室、喷漆室、晾干室、点修室、PVC 喷涂室、打磨室和工作区等。n 电泳烘干采用燃气加热强制热风对流烘干设备，加热热源为天燃气；采用由嵌入式耐高温风机、过滤器、间接式燃气加热器、换热器组成的四元体多级并联加热系统；烘干室排放出的有机废气采用 RTO 设备直接燃烧处理；燃烧机、温控装置、RTO 设备等关键外购件为引进。o 涂装 1 车间烘干炉均采用 U 型桥式炉，涂装 2 车间采用加

39、风幕的直通炉。烘干室温度可自动调节。p 涂装车间生产线的设备电控采用分散控制集中监视方式，电控柜布置在现场设备附近，方便操作和观察；电控柜核心单元 PLC 通过现场总线方式（工业以太网）与中央控制室计算机联系，现场应设有 HMI，控制盘有启动、停止、结束功能和工艺时间设定、系统操作指示及状态显示、温度、湿度指示和记录。中央控制室通过计算机对生产线运行状况进行监控，对生产进行调度管理；车间设置车体识别系统，对车型、颜色、喷涂次数、编组等进行智能化管理。1.3.5 工作人员 本车间需新增工作人员 510 人，其中涂装 1 车间需新增 280 人；涂装 2 车间需新增 230 人。1.3.6 车间面

40、积涂装 1 车间占地面积为 240（66+12）m，车间贴建12m 宽的辅助间。局部三层（空调平台）结构，总建筑面积为 27000 m2。 涂装 2 车间占地面积为 240（66+12）m，局部三层（空调平台）结构，总建筑面积为 27000 m2。涂装车间总建筑面积为 54000m2。1.3.7 节能及合理用能a 本设计在前处理工艺上采用了中温脱脂、中温磷化、常温表调及水洗，较大地节省了蒸汽耗量；前处理及阴极电泳的洗涤水采用了多级逆向溢流清洗原则，节省了水的消耗量；b 所有加热设备外设保温层，减少了热损失；磷化液的加热采用热交换效率较高的加热装置以节省能源。c 电泳涂装工艺中改变了过去通过电磁

41、阀控制液位，由泵逆向转移 UF 液的通常作法，采用液位差回流的办法，这样既便于控制各槽液位又节约了电能。d 部分喷漆工作由高速静电旋杯机械喷涂完成，这样可适当降低喷漆室内的风速，从而大量节约电能、热水和冷冻水等。e 涂装 1 车间烘干炉均采用 U 型桥式炉，涂装 2 车间采用带风幕的直通炉，减少热量外溢，节省加热能耗。 f 所有电机和电气元件选用了节能型产品。详见下表：涂装车间节能措施表涂装车间节能措施表序号项目普通工艺节能措施节省能耗量（小时耗量）1前处理设备高温磷化：60C 左右中低温磷化： 40C左右180 万 kcal加热量2电泳设备通过电磁阀控制液位，由泵逆向转移 UF 液液位差回流

42、办法：可取消 4 台 37kw 的水泵148kw3前处理电泳设备普通清洗多级逆向溢流清洗：可节省两道水洗的工业水，一道超滤水洗的超滤水。18m3 工业水10m3 超滤水序号项目普通工艺节能措施节省能耗量（小时耗量）4烘干炉直通炉：工件进出口热气外溢 U 型桥式炉：工件进出口在炉体一端的下部，热气聚在炉腔内不宜外溢。可节省1520%的热量。100m3 天燃气5喷漆工序人工喷涂：喷漆室风速0.5m/s机器人自动喷涂：喷漆室风速 0.3m/s；可节省风量 15 万 m3 /h，30%左右的油漆用量130kw 电量50 万 kcal 制冷量 150 万kcal 加热量1.3.8 能源耗量各车间能源耗量

43、见下面各表。表 1.3-3 涂装涂装 1 车间能源消耗量表车间能源消耗量表耗量或用量序号名 称规 格单位安装容量小时平均全年折合标煤t/a1动力用电kW3780表 1.3-4 涂装涂装 2 车间能源消耗量表车间能源消耗量表kVA4502压缩空气600kPam336103蒸汽t10+384生产用水一般水m330纯水m3255天然气m36606制冷量kw1300+5500序号名 称规 格单位安装容量耗量或用量1.3.9 环境保护1） 废水处理污污 染染 物物 一一 览览 表表小时平均全年折合标煤t/a1动力用电kW2200kVA4002压缩空气600kPam332203蒸汽t6+344生产用水一般

44、水m320纯水m3155天然气m36306制冷量kw1100+4500序号设备或装置名称污染源排放量主要污染物浓度排放方式1前处理设 备脱脂后废水10 m3/hpH=89COD 200mg/loil 400mg/l 以下连续排放序号设备或装置名称污染源排放量主要污染物浓度排放方式磷化后废水10m3/hpH=56CODCR 500mg/l 以下BOD5300mg/l以下SS 300mg/l 以下Zn 20100mg/lNi 1045mg/l连续排放序号设备或装置名称污染源排放量主要污染物浓度排放方式2阴极电泳设备电泳漆废水8m3/hpH=57SS 300mg/l 以下BOD5 800 mg/lC

45、ODCR 10005000mg/l连续排放3喷漆室循环水含漆渣废水120m3/h漆渣三个月排放一次4磷化废渣12 kg/h序号设备或装置名称污染源排放量主要污染物浓度排放方式5喷漆废渣60kg/h 前处理、电泳底漆、喷漆室在生产过程中所产生的废水，本厂已专门设置废水处理站进行处理，其处理方法详见废水处理设计及说明。2） 废气、粉尘防治涂装车间所产生的废气、粉尘主要包括喷漆废气和烘干废气，主要污染物为二甲苯。按照 GB162971996大气污染物综合排放标准有关规定，处理方式为集中高空排放，涂装 1 车间排气筒高度为 60m；涂装 2 车间排气筒高度为 50m；中涂烘干室、面涂烘干室废气处理前浓

46、度分别为72mg/m3和 144mg/m3，排放量均为 3000 m3/h，处理方式为RTO 焚烧处理后排放，焚烧处理后处理后浓度分别为2.7mg/m3和 5.4mg/m3。电泳烘干室废气也采用 RTO 集中焚烧的方式处理达标后排放。1.3.10 职业安全卫生1） 防火防爆涂装车间的喷漆室、烘干炉和集中供漆间为重点消防对象。根据 GB50016-2006 的建筑防火规范的规定，本车间为丁类。本次设计各工种严格按照涂装作业安全规程系列国家标准进行设计。喷漆、晾干、调漆等易燃易爆工艺过程均在密闭通风室内进行，以避免火灾及爆炸危险产生。在易着火的设备内（如喷漆室、集中供漆间）设置自动消防装置。车间内

47、设置消火栓并配备各种类型的手提灭火器，以减少车间的火灾危险。喷漆室、烘干室风机均采用防爆型。在防爆区内所有用电设备采取了防爆措施。喷漆室玻璃窗选用夹胶玻璃，以免玻璃损伤飞溅，误伤工作人员。前处理及电泳底漆部分均为水溶液，无火灾危险。对于烘干室设计上考虑适当的换气量，使循环空气中有机溶剂含量控制在适当的范围内，大大低于爆炸极限，从而减少了火灾危险。2） 噪声、振动控制涂装车间的主要噪声源为车间送风装置的送风机、前处理、电泳、烘干喷漆设备排风机的噪音及水泵运转噪音，设计中空调送风机组集中布置并采用隔音密封和减震措施，水泵及排风机选用低转速、质量较好的产品，使车间噪声符合国家标准，不超过 85 分贝

48、。3） 废弃物的综合利用及处置本涂装车间所产生的废弃物主要是磷化废渣和喷漆废渣；喷漆室水槽内飘浮的漆粒，在生产过程中定期添加漆雾凝聚剂，通过凝聚剂的作用，将漂浮、分散在水面的微小漆粒凝聚成酥松结块，然后通过刮渣机将其刮出，送至专门处理站进行处理。磷化过程中产生的废渣，本设备带有废渣沉淀过滤装置，通过沉淀过滤装置的作用将浑浊液浓缩成磷化渣，然后将磷化渣送至专门处理站进行处理。4） 防机械伤害车间分为底漆、涂胶，中面涂及修补等生产线，各生产线之间设排空贮存线，实现柔性生产，各工段有明显标志，所有材料，工具设有固定位置，下班前工件排空积放在贮存线上。车间所有机械传动部分均设防护罩。工件高空吊挂处，均

49、考虑设置保护网，以避免工件脱落伤人。各设备布置安全距离符合安全要求作业区域宽度1.5m 维修通道宽度0.8m主要通道宽度2.5m输送机设有紧急停车按钮及声光报警信号，输送机各设备之间电气联锁按工艺流程启动停车，并能临时解除联锁。前处理及电泳浸槽均设槽罩，维修走道设栏杆，以防工人跌落槽内。设备备有良好通风设施，以防酸、碱等有害气体对工人的危害。加热管道及加热槽体均设保温隔热层，以防工人烫伤。凡是在高压电场所入口处，均有明显的警示标志。车间设计考虑安全门及疏散通道，以便车间发生火灾时撤离。工人在操作过程中应穿好工作服，戴好口罩，严禁在车间内吸烟。1.4 总装车间1.4.1 任务及生产纲领a 任务：

50、本车间负责完成轿车的车身内饰、底盘装配、整车总装、出厂检测和调整、返修等项任务。b 产能：总装车间厂房全部一次建成，总装一车间设备一期按 7 万辆年生产能力购置，预留工位，二期时增加必要设备；总装二车间一期新增 ZZZ 总装线，年产 5 万台，二期再另新增 QQQ 总装线，年产 5 万辆能力。1.4.2 设计原则1） 工艺规划设计充分考虑本厂的产品特点，并采用一次规划，分步实施的规划原则。2） 工艺平面布置设计以保证生产线装配工位数量和装配作业面积为前提，并考虑车间外协件物流面积和通道，尽量节约不必要的作业空间，提高生产效率。3） 采用国内先进水平的生产工艺和装备，对于部分国内设备不能满足工艺