《工程施工土建监理建筑监理资料》钻孔桩施工技术交底4.doc

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1、 1施工准备12护筒埋设13泥浆拌制14钻机就位15钻孔作业16成孔检查27钢筋笼的制作及吊装就位28灌注混凝土39灌注注意事项510常见施工质量问题及防治措施610.1护筒冒水610.2孔壁坍陷610.3缩颈710.4钻孔偏斜710.5桩底沉渣量过多811水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施811.1卡管811.2钢筋笼上浮911.3断桩1012常见质量缺陷的原因及控制技术1112.1导管堵塞1112.2偏桩1112.3断桩，夹层1112.4桩身砼强度不足1212.5桩身砼收缩1212.6桩头质量问题1212.7钢筋笼下沉1312.8钢筋笼无法沉入1312.9钢筋笼上浮1313.

2、钻孔桩施工安全注意事项1415渭洛河特大桥DK819+095DK822+450钻孔桩施工技术交底1施工准备场地平整,清除场地杂物，并做好泥浆池、沉淀池、泥浆沟，备齐各种检测设备。根据控制桩以及钻孔桩桩位坐标，准确放出桩位，并做好护桩。2护筒埋设护筒采用=5-8mm钢板卷制，护筒坚固、不漏水，直径比钻孔桩设计直径大20cm，钢护筒埋设深度不小于1.5m，护筒顶面高出地面0.5m，护筒中心竖直线与桩中心重合，平面允许偏差控制在50mm以内，竖直线斜率不大于1%。3泥浆拌制钻孔前采用拌浆机械在泥浆池拌制足够的护壁泥浆。通过现场试验的方法确定泥浆所用粘土及膨润土掺量，确保泥浆粘度控制在1622s；泥浆

3、比重正循环旋转钻机和旋挖钻控制在1.11.3之间，反循环旋转钻机控制在1.051.15之间；胶体率95%，含砂率控制在4%以内。4钻机就位检查底座和顶端的平衡，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。钻机的起重滑轮、钻头中心与钻孔桩的中心偏差不大于5cm，倾斜度小于0.5%。5钻孔作业布置机具：在埋好护筒和备足护壁泥浆以后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心。开钻前先在孔内灌注泥浆，在开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出护筒底脚下0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。钻孔时，起、落钻头速度均匀。钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，其它钻机将钻头提出孔外，空口加

4、以护盖。孔位偏差不大于10cm。6成孔检查为保证孔形正直，钻孔成孔后采用检孔器检孔。检孔器用钢筋制做，其高度为钻孔直径的46倍，直径与钻头直径相同。检孔时如检孔器能顺利沉入孔底则钻孔合格，如检孔器不能沉到孔底，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，则考虑可能产生变孔、斜孔或缩孔等情况，即采用钻头反复修孔进行处理，直至合格。钻孔深度满足设计要求后，及时对桩孔的中心位置、孔径倾斜度，孔深、孔内沉淀物等进行测定，符合设计要求和有关规定后，采用换浆法立即进行清孔，清孔注意事项：水下砼浇注前沉渣厚度不大于10cm；及时补充泥浆，保持孔内水位；清孔后泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s。7钢

5、筋笼的制作及吊装就位采用箍筋成型的方法，在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内围将主筋位置作上记号，依次把主筋与它们焊牢，然后再绑扎其他箍筋及加强箍筋。为保证桩基的保护层厚度，采用钢筋笼焊接定位筋的方法施工，定位钢筋采用直径不小于16的钢筋制作。清孔后立即采用汽车吊吊装钢筋笼。吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇障碍则徐起徐落和正向旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起塌孔。下放过程中观察孔内水位变化情况，如有异常，立即停止，检查处理。钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊施工，焊接钢筋的搭接长度不小于10d，并做到上下节焊接钢筋轴线在同一直线上。钢筋笼入孔后，牢固定位，采用钢筋笼上部焊接定位钢筋的方法

6、，防止在灌注水下混凝土过程中钢筋笼下落或上浮。钢筋笼定位标高允许偏差控制在±5cm以内。对于长护筒，为了将来能拆除护筒，在下钢筋笼之前先放入起隔离作用的篾笼。分段钢筋笼上下节主筋采用焊接连接，焊接接头相互错开，错开间距控制在35倍钢筋直径且不小于50cm长度范围内，同一截面内钢筋焊接接头数不超过总钢筋数量的50%。钢筋笼吊装完毕定位牢固后，立即进行混凝土的灌注。8灌注混凝土钻孔桩采用导管法进行水下混凝土的灌注。见附图水下灌注混凝土示意图。在进行水下混凝土灌注前，探测孔底沉淀物厚度，严格控制在规范要求的范围以内。如果沉淀厚度超过规范规定， 再进行二次清孔直至符合规范要求后，再进行混凝土

7、的灌注施工。混凝土导管采用直径30cm的无缝钢管制作，保证内壁光滑圆顺，其底节长4m，中间节长2m，漏斗下宜用1m导管，采用带有螺纹丝扣的快速接头连接，并逐节编号，导管组装完成后轴线偏差不大于孔深的0.5%并不大于10cm。使用前进行试拼试压，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管吊装采用吊机进行施工，吊装时将导管底端到孔底距离控制在0.250.4m之间。水下灌注混凝土示意图配备水泵、吸泥浆机、高压射水管等设备，以保持井孔水头和及时处理灌注故障。混凝土配合比通过试验确定，其强度与设计要求一致。混凝土坍落度控制在1822cm之间，骨料采用中(粗)砂，砾石保证级配良好，最大粒径不大于4cm。混凝土

8、的拌制采用电子计量强制式混凝土搅拌机拌和站拌制，混凝土的运输采用搅拌运输车运输，混凝土的浇筑采用混凝土输送泵泵送施工。混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，如不符合规定要求，则进行二次拌和，二次拌和仍达不到要求，则不得使用。混凝土灌注前，计算第一次灌注需要量，混凝土量一次备足，保证首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不小于1m并不大于3m。以后正常灌注中始终保持导管埋入混凝土中不小于1m，并且不大于3m。 灌注过程确保连续进行，中途不停顿，导管随灌随拔，设专人随时测量导管埋入混凝土的深度，做好记录，谨防断管、漏水或塌孔造成断桩。提升导管时不得碰撞钢筋笼。混凝土面上升到钢筋笼内3

9、4m后再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。灌注的桩顶高度保证高出设计标高1.0m左右，最后通过桩头凿除清理，保证桩头混凝土质量符合要求。混凝土灌注过程中，如发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师，经研究后按批准的施工方案进行处理，不擅自草率处理。灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。9灌注注意事项混凝土拌合做到均匀，拌合时间为一般混凝土拌合时间的1.5倍，尽量缩短运输距离和运输时间，做到及时浇筑。防止因混凝土离析而发生卡管事故，每根桩灌注时间控制在6h以内，以防止顶层混凝土失去流动性引起提升导管困难。在灌注过程中，随时测量和

10、记录孔内混凝土灌注标高和导管埋入混凝土的深度，控制和保证导管埋入混凝土内有适当的深度，防止导管提升过快，管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管进水造成断桩夹泥，同时防止导管埋入过深造成导管内混凝土压不出去或导管被混凝土埋住不能提升导致中止浇灌而断桩。导管埋入混凝土的深度由灌注速度和混凝土性质决定。水下混凝土面的位置用测绳吊重铊进行检查。灌注的桩顶标高比设计的桩顶标高高出0.5m，以保证桩顶混凝土的质量。待桩身混凝土达到设计强度后，凿除桩头浮浆，并按规定进行桩基检验，合格以后再进行下道工序施工。为防止突然断电，现场备用发电机，一旦停电立即更换电源。10常见施工质量问题及防治措施10.1护筒冒水护筒外

11、壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。10.2孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快

12、、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。10.3缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引

13、起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。10.4钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，

14、可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。10.5桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。 防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋

15、笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。11水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施11.1卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应

16、与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。11.2钢筋笼上浮钢筋笼的

17、位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层

18、进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。11.3断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝

19、固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时

20、控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。12常见质量缺陷的原因及控制技术12.1导管堵塞由于混凝土配比或塌落度不符合要求、导管过于弯折或者前后台配合不

21、够紧密。控制措施：（1）保证粗骨料的粒径、混凝土的配比和塌落度符合要求。（2）灌注管路避免过大变径和弯折，每次拆卸导管都必须清洗干净。（3）加强施工管理，保证前后台配合紧密，及时发现和解决问题。12.2偏桩一般有桩平移偏差和垂直度超标偏差两种。多由于场地原因，桩机对位不仔细，地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。 控制措施：（1）施工前清除地下障碍，平整压实场地以防钻机偏斜； （2）放桩位时认真仔细，严格控制误差。（3）桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。12.3断桩，夹层由于提钻太快泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太近串孔造成。 控制措施：（1）保持砼灌注的连续性，可以采取加

22、大砼泵量，配备储料罐等措施。（2）严格控制提速，确保中心钻杆内有0.1 m3 以上的混凝土，如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时，应重新成孔灌桩。12.4桩身砼强度不足压灌桩受泵送混凝土和后插钢筋的技术要求，塌落度一般不小于18-20cm，因此要求和易性好。配比中一般加粉煤灰，这样砼前期强度低，加上粗骨料粒径小，如果不注意对用水量的控制仍容易造成砼强度低。控制措施：（1）优化粗骨料级配。大塌落度砼一般用0.5-1.5 cm碎石，根据桩径和钢筋长度及地下水情况可以加入部分2-4cm碎石，并尽量不要加大砂率。（2）合理选择外加剂。尽量用早强型减水剂代替普通泵送剂。 （3）粉

23、煤灰的选用要经过配比试验以确定掺量，粉煤灰至少应选用II级 灰。 12.5桩身砼收缩桩身回缩是普遍现象，一般通过外加剂和超灌予以解决，施工中保证充盈系数>1。控制措施：（1）桩顶至少超灌1.0m，并防止孔口土混入。 （2）选择减水效果好的减水剂。 12.6桩头质量问题多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等，一般是由于操作控制不当造成。控制措施：（1）及时清除或外运桩口出土，防止下笼时混入砼中。 （2）保持钻杆顶端气阀开启自如，防止砼中积气造成桩顶砼含气泡。 （3）桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成，应超灌排除浮浆后才终孔成桩。（4）按规定要求进行振捣，并保证振捣质量。12.7钢筋笼下沉一般随砼

24、收缩而出现，有时由于桩顶钢筋笼固定措施不当造成。控制措施：（1）避免砼收缩从而防止笼子下沉。 （2）笼顶必须用铁丝加支架固定，12小时后才可以拆除。12.8钢筋笼无法沉入多由于砼配合比不好或桩周土对桩身产生挤密作用。控制措施：（1）改善混凝土配合比，保证粗骨料的级配和粒径满足要求。（2）选择合适的外加剂，并保证砼灌注量达到要求。（3）吊放钢筋笼时保证垂直和对位准确。12.9钢筋笼上浮由于相邻桩间距太近在施工时砼串孔或桩周土壤挤密作用造成前一支桩钢筋笼上浮。控制措施：（1）在相邻桩间距太近时进行跳打，保证砼不串孔，只要桩初凝后钢筋笼一般不会再上浮。（2）控制好相邻桩的施工时间间隔。13.钻孔桩施

25、工安全注意事项基坑开挖前，基坑顶面边坡以外的四周，根据地形情况设置排水沟并保持畅通，防止积水灌入基坑而引发坍塌事故；若基底处于地下水位以下时，应在基底四周设置积水坑，及时排干基坑内积水。挖掘机或其它机械在坑顶进行挖基作业时，距坑边的安全距离视基坑的深度、坡度、土石质情况而定，一般不小于1米，堆放材料及机具不小于0.8米。开挖基坑时，如果危机临近建（构）筑物或临时设施，采取安全防护措施。基坑采取支撑护壁时，随时检查支护的变形情况，发现异常，先撤离施工人员，等维修完毕后，继续开挖；拆除支护根据地质情况，从下到上分段进行，边拆边回填，并夯实。在基坑内电焊时，严禁将电线及用电设备浸泡水中，以防漏电。灌

26、注混凝土前，搭设的输送通道及施工平台设置防护装置。钻机就位后，对钻机及配套设施进行全面的检查。钻机安设要平稳、牢固，钻架加设斜撑或揽风绳。施工中的特殊工种人员，通过安全技术培训，经考试取得合格证后上岗。其他人员也进行安全培训和考核。钻孔过程派专人随时对钻机机具进行检查和维修。卷扬机卷拉钢丝绳时，严禁施工人员在其上跨越，同时卷筒上的钢丝绳不放完，至少保留三圈，卷扬机钢丝绳断丝超过5时及时更换。钻进时，紧密监视钻进情况，观察孔内有无异常情况，各连接件是否松动，是否有坍孔征兆等，一经发生，立即纠正。钻机停钻时，将钻头提出孔外置于钻架上，不滞留在孔内。水下灌注混凝土时，施工人员明确分工，统一指挥，操作快捷，连续施工，以防止事故的发生。浇注混凝土之前检查灌注机械，并准备备用机械。外接电源时，准备发电机一台，发生故障，立即更换。导管提升不用力过猛，防止导管拉断，同时防止导管提离混凝土面，造成断桩事故。用混凝土输送泵灌注时，管道支撑确保牢固。并搭设专用支架，严禁捆绑在模板及其支架上。输送管道上不加、压、挂、吊任何重物。钻孔灌注桩基础施工时，遵守操作规程，随时检查钻机的运转情况及钢丝绳的磨损及断丝情况，防止卡钻、掉钻，加强钻孔设备的检查、维修和保养，确保钻机安全运行。桥涵明挖基坑时，根据土质情况确定开挖方法及坡率，不采用局部开挖深坑，从底部向四周掏土的方法施工。