塑料注塑模具验收与标准.docx

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1、第 14 页共 14 页塑料注塑模具验收标准BP-ZL-006版本号：01目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 125542006 塑料注射模技术条件GB/T 4169.14169.232006 注射模零件GB/T 125562006 塑料注射模模架技术条件GB/T 144862008 塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合定义：A 面（正面，最容易看到或常看到的面）L:length、W:width、H:height、

2、：diameter、A：area、D:distance、N：number1.产品外观检验项目缺陷描述标准检验方法污点油污等赃物不允许目测颗粒、杂物、指明显不同于要求的杂物、灰A0.2mm, N2,目测杂色点尘点等D40mm擦伤、划伤指塑胶件表面因加工或运输外观面明显处不允许有伤痕目测造成的线状损伤痕迹；不明显处：L5mm,W0.08mm ,N2 , D50mm刻痕和凹痕模具原因造成的线性损伤痕A0.2mm ,N1目测迹飞边分型面等处溢出的多余胶料，装机后手能触及到以及看得到的部位不目测、手触会刺手和影响美观允许有；其它位置 L5mm,W0.1mm ,N2 , D50mm缩水痕因产品结构或冷却原

3、因造成外观面明显处不允许有收缩痕；不明显目测（见封的产品表面凹痕处，且因产品结构原因和浇口原因不可样件）避免的情况允许有轻微缩水（手触摸感觉不明显）：A4mm , N2,熔接痕因产品结构或注塑工艺原因D40mm一般圆形穿孔熔接痕长度不大于 5mm，目测造成的在产品表面留下可见异形穿孔熔接痕长度小于 15mm，喷漆的线状痕迹后能有效遮盖。熔接痕强度并能通过功能安全测试；混色条纹不可擦除的明显不合要求颜A4mm , N2,目测色的杂色纹D40mm轻微发白泛指塑胶件出模时顶白、拉白不许有目测及贮存、运输过程中受压、受折而产生的轻微痕迹气纹、流纹、阴阳纹、银纹气纹：因气体干扰使塑件表面形成一种雾状发暗

4、痕迹；流纹：因冷料被挤入，在胶件A 面不许有，其它面：A4mm , N2, D40mm目测表面形成的雾色或亮色的痕迹；阴阳纹：胶料表面呈现的光洁度不同或光泽不同痕迹；银纹：胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹烧焦烧焦：指局部温度过高而在表不许有目测面留下的发黄或碳化痕迹；缺胶、崩、裂不许有目测变型产品的几何形状产品壁厚一般小型产品平面不平度小于 0.3mm，有装配要求的需保证装配要求； 塞尺尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或 3D 文件）要求，产品公游标卡尺等差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差， 有特殊要求的按要求；产品壁厚一般要求做到平均壁

5、厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm；产品配合表面错位小于 0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。项目附著力描述测试表面油漆脱落实验方法用百格刀在喷油面划出10*10 mm小格.用胶带纸紧贴丝印或喷油表面,以90迅速拉起.重复3次.不可有脫油或脫油墨超不超过10%；实验油漆表面硬度测试表面油漆硬度使用HBH铅笔在喷油表面以500g力45角度，每秒5mm的速度不可划伤喷油表面。耐摩擦耐候性测试表面油漆耐摩擦性能主要是汗液接触，和大气环境中的酸碱物质对油漆颜色的影响60度橡皮在500g力作用下2000来回不见底2年不变色2、产品喷漆

6、附著力测试,硬度测试,耐摩擦测试，耐候性测试二、模具外观1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为 25mm、30mm、35mm 三种规格，孔口倒角，倒角应一致。6. 冷却水嘴应有进出标记。7. 标记英文字符和数字应大于 5/6，位置在水嘴正下方 10mm 处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。9.

7、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。11. 定位圈应固定可靠，圈直径为 100mm、250mm 两种，定位圈高出底板 1020mm。顾客另有要求的除外。12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为 50 mm。14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件

8、，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。三、模具材料和硬度1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于 40Cr 以上的材料。3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。4. 模具成型零件硬度应不低于 50HRC，或表面硬化处理硬度应高于 600HV。四、顶出、复位、抽插芯、取件1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为 HV700 以上。4. 所有顶杆应有止

9、转定位，每个顶杆都应进行编号。5. 顶出距离应用限位块进行限位。6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小 23。滑块行程过长应采用油缸抽拔。9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。10. 滑块宽度超过 150 mm 的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用 T8A，经热处理后硬度为HRC5055，耐磨板比大面高出 0.050.1 mm，并开制油槽。11. 顶杆不应上下串动。12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持

10、一致，倒钩易于从制品上去除。13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。14. 制品应有利于操作工取下。15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工 35的斜度，下部周边应倒角。17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。22. 导套底部应开制排气口。23.

11、 定位销安装不能有间隙。五、冷却、加热系统1. 冷却或加热系统应充分畅通。2. 密封应可靠，系统在 0.5MPa 压力下不得有渗漏现象，易于检修。3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6. 前后模应采用集中送水、方式。六、浇注系统1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。4. 三板模在浇口板上有

12、断料把，浇道入口直径应小于 3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深 3 mm 的台阶。5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。7. 点浇口浇口处应按规范要求。8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9. 拉料杆 Z 形倒扣应有圆滑过渡。10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，

13、表面硬度达到 HV700。七、热流道系统1. 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。2. 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于 2MW。3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。4. 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。5. 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。6. 应采用 J 型热电偶，并且与温控表匹配。7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。8. 喷咀应符合设计要求。9. 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。10. 热流道与模板之间应有隔热垫。11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C，并且

14、控温灵敏。12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。15. 控制线应有护套，无损坏。16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。17. 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。18. 电线不许露在模具外面。19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。八、成型部分、分型面、排气槽1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2. 镶块与模框配合，四周圆角应有

15、小于 1 mm 的间隙。3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。7. 顶杆端面与型芯一致。8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。9. 筋位顶出应顺利。10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明 L 或 R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为 1/8。11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13. 对于

16、相同的件应注明编号 1、2、3 等。14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具 1020 mm，大型模具 3050 mm，其余部分机加工避空。16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。18. 深度超过 20 mm 的螺钉柱应选用顶管。19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在0.15 mm 以下。20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。九、注塑生产工艺1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，

17、应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的 85%。3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的 10%或超过额定最大注射速度的 90%。4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的 85%。5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的 90%。6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过 2 秒钟）。7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。十、包装、运输1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。2. 滑动部件应涂润滑油。3

18、. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7. 模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。验收判定1. 模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好验收记录。2. 验收判定分合格项、可接受项和不可接受项，全部项目为合格或可接受项，则模具合格。3. 不

19、可接受项数：产品 1 项；模具材料 1 项；模具外观 4 项；顶出复位抽插芯 2 项；冷却系统 1 项；浇注系统 2 项；热流道系统 3 项；成型部分 3 项；生产工艺 1 项；包装运输 3 项；则判定为模具需整改。4. 不可接受项数：产品超过 1 项；模具材料超过 1 项；模具外观超过 4 项；顶出复位抽插芯超过 2 项； 冷却系统超过 1 项；浇注系统超过 2 项；热流道系统超过 3 项；成型部分超过 3 项；生产工艺超过 1 项；包装运输超过 3 项；则判定为不合格模具。模具名称XXX 塑料注塑模具模具编号XXX-XXX模具数量XX 套制造商名称XXXXXXGB/T 125542006

20、塑料注射模技术条件GB/T 4169.14169.232006 注射模零件参照标准GB/T 125562006 塑料注射模模架技术条件GB/T 144862008 塑料模塑件尺寸公差检查项目类别序号要求检查现象描述检查结果可接不可合格受接受产品表面不允许缺陷：1.2.成型产品外观、尺寸、3.配合4.5.6.缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断） 、烘印 、皱纹。熔接痕： 般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm ， 异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 变型：一般小型产品平面

21、不平度小于 0.3mm， 有装配要求的需保证装配要求。外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。产品的几何形状，尺寸大小精度应符合塑料注塑模具检查验收报告正式有效的开模图纸（或 3D 文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平7.均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于 0.1mm，8.不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整1.齐。铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准2.角的地方

22、。铭牌固定可靠、不易剥落。冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另3.有要求的按要求。4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为5. 25mm、30mm、35mm 三种规格，孔口倒角，倒角应一致。6. 冷却水嘴应有进出标记，标记英文字符和数字应大于 5/6，位置7. 在水嘴正下方 10mm 处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。模具配件应不影响模具的吊装和存放。8. 安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复模具位机构等，应有支撑腿保护。外观支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固9. 定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机10. 要求，除小型

23、模具外，不能只用一个中心顶出。定位圈应固定可靠，圈直径为 100mm、11. 250mm 两 种 ， 定 位 圈 高 出 底 板1020mm。顾客另有要求的除外。模具外形尺寸应符合指定注塑机的要12.13.求。安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为 50 mm。14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆15. 卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。1.模具模架应选用符合标准的标准模架。模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、

24、分流锥、推杆、浇2.模具口套）材料采用性能高于 40Cr 以上的材料材料。和硬成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件度3.应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。模具成型零件硬度应不低于 50HRC，4.或表面硬化处理硬度应高于 600HV。1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化3.处理，处理后表面硬度为 HV700 以上。所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应4.进行编号。5.顶出距离应用限位块进行限位。复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得6.打磨，割断。滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹7.簧限位，弹簧不便安装时可

25、用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度顶出、8.复位、抽插芯、取9.件10.应比滑块锁紧面角度小 23。滑块行程过长应采用油缸抽拔。油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。滑块宽度超过 150 mm 的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用 T8A，经热处理后硬度为 HRC5055，耐磨板比大面高出 0.050.1 mm，并开制油槽。11. 顶杆不应上下串动。顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一12.致，倒钩易于从制品上去除。顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长13. 度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。14. 制品应有利于操作工取下。制品顶出时易跟着斜

26、顶走，顶杆上应加15.槽或蚀纹。固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四16. 周非成型部分应加工 35的斜度，下部周边应倒角。17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无18.19.垫片，点焊。三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。三板模限位拉杆应布置在模具安装方20. 向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。油路气道应顺畅，液压顶出复位应到21.位。22. 导套底部应开制排气口。23. 定位销安装不能有间隙。1.冷却或加热系统应充分畅通。密封应可靠，系统在 0.5MPa 压力下不2.冷却、 3.加热系统4.5.得有渗漏现象，易于检修。开设在模架上的密封

27、槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6.前后模应采用集中送水、方式。浇口设置应不影响产品外观，满足产品1.装配。流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截2.面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。三板模分浇道在前模板背面的部分截3.面应为梯形或半圆形。三板模在浇口板上有断料把，浇道入口浇注4.直径应小于 3 mm，球头处有凹进浇口系统板的一个深 3 mm 的台阶。球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈5.下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应

28、加6.工，不允许手工甩打磨机加工。7.点浇口浇口处应按规范要求分流道前端应有一段延长部分作为冷8.料穴。9.拉料杆 Z 形倒扣应有圆滑过渡。10.11.12.13.14.1.2.3.4.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。料把易于去除，制品外观无浇口痕迹， 制品装配处无残余料把。弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到 HV700。热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于 2MW。温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触

29、密封。热流道与加热板或加热棒接触良好，加5. 热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。6. 应采用J 型热电偶，并且与温控表匹配。每一组加热元件应有热电偶控制，热电7.偶位置布置合理。8.喷咀应符合设计要求。热流道应有可靠定位，至少要有两个定9.热流位销，或加螺钉固定。道系10. 热流道与模板之间应有隔热垫。统温控表设定温度与实际显示温度误差11.应小于5C，并且控温灵敏。12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。有两个同样规格的插座，应有明确标14.记。15. 控制线应有护套，无损坏。16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。插座安装在电木板上，不能超出模板最17.大尺

30、寸18. 电线不许露在模具外面。热流道或模板所有与电线接触的地方19.20.应有圆角过渡。在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹1.等其它影响外观的缺陷。镶块与模框配合，四周圆角应有小于 12.mm 的间隙。分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨3.避空，封胶部分无凹陷。4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件6.有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。7. 顶杆端面与型芯一致。8. 前后模成型部分无倒

31、扣、倒角等缺陷。9. 筋位顶出应顺利。多腔模具的制品，左右件对称，应注明10.L 或 R，顾客对位置和尺寸有要求的， 应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为 1/8。成型模架锁紧面研配应到位，75%以上面积部分、 11.分型面、排12.气槽碰到。顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13. 对于相同的件应注明编号 1、2、3 等。14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。分型面封胶部分应符合设计标准。中型15. 以下模具 1020 mm，大型模具 3050 mm，其余部分机加工避空。16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。外观有要求的制品，制品上的螺钉应有

32、17.防缩措施。18. 深度超过 20 mm 的螺钉柱应选用顶管。制品壁厚应均匀，偏差控制在0.15 mm19.20.21.22.以下。筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。模具在正常注塑工艺条件范围内，应具1.有注塑生产的稳定性和工艺参数调校注塑的可重复性。生产模具注塑生产时注射压力，一般应小于工艺2.注塑机额定最大注射压力的 85%。3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的 10%或超过额定最大注射速度的 90%。模具注塑生产时的保压压力一般应小4.于实际最

33、大注射压力的 85%。模具注塑生产时的锁模力，应小于适用5.机型额定锁模力的 90%。注塑生产过程中，产品及水口料的取出6.要容易、安全（时间一般各不超过 2 秒钟）。带镶件产品的模具，在生产时镶件安装7.方便、镶件固定要可靠。1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。2. 滑动部件应涂润滑油。3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。模具应安装锁模片，规格符合设计要4.求。备品备件易损件应齐全，并附有明细表5.及供应商名称。模具水、液、气、电进出口应采取封口6.包装、措施封口防止异物进入；运输模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按7.要求。模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，8.顾客有要求的按要求。模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材9. 料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。结果评估：评估人：