数控铣高级工零件工艺设计及程序编制模板.doc

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1、数控铣高级工零件工艺设计及程序编制57资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。摘 要在数字化制造技术中, 计算机数控技术和数控编程技术是最重要的技术之一, 本文主要对模具加工所使用的动模板进行CNC加工, 采用西门子系统对动模板进行数控编程加工。首先是对工件进行加工工序的确定, 而且进行工艺分析, 装夹方式的选择, 切削用量的确定。再对刀具进行了选择。然后就工艺路线进行编程加工。当前数控加工的重点发展方向是无图化生产、 单件高精度并行加工、 少人化无人化加工, 这就要求数控机床能满足高速、 高动态精度、 高刚性、 热稳定性、 高可靠性、 网络化以及与之配套的控制系统, 最重

2、要的是模具三维型面加工特别注重机床的动态性能国内已有一些公司引进了高速铣床, 并开始应用。国内机床厂陆续开发出一些准高速的铣床, 并正开发高速加工机床。数控技术是指用数字、 文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的一般是位置、 角度、 速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。19 , 穿孔的金属薄片互换式数据载体问世; 19世纪末, 以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被创造; 1938年, 香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输, 奠定了现代计算机, 包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机

3、床控制密切结合发展起来的。1952年, 第一台数控机床问世, 成为世界机械工业史上一件划时代的事件, 推动了自动化的发展。 数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备,是综合应用计算机、 自动控制、 自动检测及精密加工精度高,质量容易保证,发展前景十分广阔,因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要关键词: 数控技术、 手工编程、 精度目 录摘要1第一章 概述 31.1 数控机床的优点31.2 数控机床的发展趋势3第二章 加工前的准备 72.1加工步骤 72.2工序划分的主要原则 72.3数控机床的选择 72.4装夹方式和夹具的选择 72.5 刀具的选择 82.6切削用量 92.

4、7确定定位基准 11第三章 数控加工123.1加工工艺决策123.2零件图形123.3加工刀具 133.4加工工序 143.5加工程序19第四章 小结 28参考文献 29后记 30附录 30第一章 概述1.1数控机床的优点数控机床采用了计算机数控( ComputerizedNuinericallyControl) 系统, 因此也称为计算机数控机床或CNC机床。数控机床作为一种新型的自动化机床、 在具有高自动程度的同时还具有广泛的通用性。这是因为数控机床都具有以下一些共同的优点: ( 1) 数控机床能缩短生产准备时间, 增加切削加工时间的比率。最佳切削参数和最佳走刀路线的合理使用, 能够大大地缩

5、短加工时间, 提高生产率。( 2) 数控机床按照程序自动加工, 不需要人工干预, 而且还能够利用软件进行校正及补偿。因此, 使用数控机床进行生产, 能够保证零件的加工精度。稳定产品质量。( 3) 只要改变程序, 就能改变数控机床刀具与工件之间的相对运动轨迹, 就能够加工不同的零件, 使数控加工具备了广泛的适应性和较大的灵活性。从而能够完成很多普通机床难以完成或者不能加工的、 具有复杂型面的零件的加工。( 4) 许多数控机床能够实现生产加工过程中的自动换刀, 使得零件一次性装夹之后, 数控机床就能完成零件的多个加工部位的加工, 真正实现了一机多用, 大节省了设备和厂房面积。生产者能够精确计算生产

6、成本, 并对生产进度进行合理的安排, 从而在一事实上程度上能够加速资金的周转, 切实提高经济效益。( 5) 在一般情况下, 数控机床在加工生产过程中不需要特别的专用夹具, 普通的通用夹具就能满足数控加工的要求。与普通机床相比, 使用数控机床进行生产时, 专用夹具设计制造和存放的费用能够大大的减少。( 6) 运用数控机床进行生产, 能够大减轻工人的劳动强度。1.2数控机床的发展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化, 使制造业成为工业化的象征, 而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大, 她对国计民生的一些重要行业( IT、 汽车、 轻工、 医疗等) 的发展起着越来越重要的作用,

7、 因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从当前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看, 其主要研究热点有以下几个方面: 12.1高速、 高精加工技术及装备的新趋势 效率、 质量是先进制造技术的主体。高速、 高精加工技术可极大地提高效率, 提高产品的质量和档次, 缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一, 国际生产工程学会( CIRP) 将其确定为21世纪的中心研究方向之一。 在轿车工业领域, 年产30万辆的生产节拍是40秒/辆, 而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一; 在航空和宇航工业领域, 其加工的零部件多为薄壁和薄筋, 刚度很差

8、, 材料为铝或铝合金, 只有在高切削速度和切削力很小的情况下, 才能对这些筋、 壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料”掏空”的方法来制造机翼、 机身等大型零件来替代多个零件经过众多的铆钉、 螺钉和其它联结方式拼装, 使构件的强度、 刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、 高精和高柔性的要求。 从EMO 展会情况来看, 高速加工中心进给速度可达80m/min, 甚至更高, 空运行速度可达100m/min左右。当前世界上许多汽车厂, 包括中国的上海通用汽车公司, 已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60

9、m/min, 快速为100m/min, 加速度达2g, 主轴转速已达60000r/min。加工一薄壁飞机零件, 只用30min, 而同样的零件在一般高速铣床加工需3h, 在普通铣床加工需8h; 德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。 在加工精度方面, 近 来, 普通级数控机床的加工精度已由10m提高到5m, 精密级加工中心则从35m, 提高到11.5m, 而且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01m)。 在可靠性方面, 国外数控装置的MTBF值已达6000h以上, 伺服系统的MTBF值达到30000h以上, 表现出非常高的可靠性。为了实现高速、 高精

10、加工, 与之配套的功能部件如电主轴、 直线电机得到了快速的发展, 应用领域进一步扩大。1.2.2轴联动加工和复合加工机床快速发展 采用5轴联动对三维曲面零件的加工, 可用刀具最佳几何形状进行切削, 不但光洁度高, 而且效率也大幅度提高。一般认为, 1台5轴联动机床的效率能够等于2台3轴联动机床, 特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时, 5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、 主机结构复杂等原因, 其价格要比3轴联动数控机床高出数倍, 加之编程技术难度较大, 制约了5轴联动机床的发展。 当前由于电主轴的出现, 使得实现5轴联动加工的复合主轴头

11、结构大为简化, 其制造难度和成本大幅度降低, 数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床( 含5面加工机床) 的发展。 在EMO 展会上, 新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头, 可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工, 使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现, 还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心, 可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工, 可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。1.2.3智能化、 开放式、 网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统, 智能化的

12、内容包括在数控系统中的各个方面: 为追求加工效率和加工质量方面的智能化, 如加工过程的自适应控制, 工艺参数自动生成; 为提高驱动性能及使用连接方便的智能化, 如前馈控制、 电机参数的自适应运算、 自动识别负载自动选定模型、 自整定等; 简化编程、 简化操作方面的智能化, 如智能化的自动编程、 智能化的人机界面等; 还有智能诊断、 智能监控方面的内容、 方便系统的诊断及维修等。 网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、 制造系统、 制造企业对信息集成的需求, 也是实现新的制造模式如敏捷制造、 虚拟企业、 全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机

13、床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机, 如在EMO 展中, 日本山崎马扎克( Mazak) 公司展出的”CyberProductionCenter”( 智能生产控制中心, 简称CPC) ; 日本大隈( Okuma) 机床公司展出”ITplaza”( 信息技术广场, 简称IT广场) ; 德国西门子(Siemens)公司展出的OpenManufacturingEnvironment( 开放制造环境, 简称OME) 等, 反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。1.2.4重视新技术标准、 规范的建立 如前所述, 开放式数控系统有更好的通用性、 柔性、 适应性、 扩展性, 美国、

14、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划, 并进行开放式体系结构数控系统规范(OMAC、 OSACA、 OSEC)的研究和制定, 世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定, 预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。中国在 也开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。 数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于ISO6983标准, 即采用G, M代码描述如何( how) 加工, 其本质特征是面向加工过程, 显然, 她已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此, 国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649(

15、STEPNC) , 其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制, 能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型, 从而实现整个制造过程, 乃至各个工业领域产品信息的标准化。 STEP-NC的出现可能是数控技术领域的一次革命, 对于数控技术的发展乃至整个制造业, 将产生深远的影响。首先, STEP-NC提出一种崭新的制造理念, 传统的制造理念中, NC加工程序都集中在单个计算机上。而在新标准下, NC程序能够分散在互联网上, 这正是数控技术开放式、 网络化发展的方向。其次, STEP-NC数控系统还可大大减少加工图纸( 约75) 、 加工程序编制时间( 约35) 和加工时间( 约50) 。 当前,

16、欧美国家非常重视STEP-NC的研究, 欧洲发起了STEP-NC的IMS计划(1999.1.1 .12.31)。参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个CAD/CAM/CAPP/CNC用户、 厂商和学术机构。美国的STEPTools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者, 她已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(SuperModel), 其目标是用统一的规范描述所有加工过程。当前这种新的数据交换格式已经在配备了SIEMENS、 FIDIA以及欧洲OSACA-NC数控系统的原型样机上进行了验证。数控加工是对学生完成课程后, 对机械加工工艺过程、 数控加工工艺和夹具结构进一步了解的练习性

17、的实践环节, 是学习深化与升华的重要过程, 是对学生综合素质与工程实践能力的培养。课程内容: 学生应在指导教师指导下独立完成型板设计任务, 编写符合要求的设计说明书, 并正确绘制有关图表。 第二章 加工前的准备21加工步骤: 在自动编程过程中, 加工工艺决策是加工能否顺利完成的基础, 必须依据零件的形状特点、 工件的材料、 加工的精度要求、 表面粗糙度要求, 选择最佳的加工方法、 合理划分加工阶段、 选择适宜的加工刀具、 确定最优的切削用量、 确定合理的毛坯尺寸与形状、 确定合理的走刀路线, 最终达到满足加工要求、 减少加工时间、 降低加工费用的目的。 2.2工序划分的主要原则; 1、 保证加

18、工质量; 2、 合理使用设备; 3、 先粗后精。4、 先主后次。5、 先基准后其它。6、 尽量减少换刀次数2.3数控机床的选择: 初步选用普通数控机床本机床适用于成批、 小批及单件生产加工圆柱齿轮和蜗轮, 也可用花键滚刀连续分度滚切长度小于300mm的齿及6齿以上的短花键轴。 加工圆柱齿轮时可采用逆铣和顺铣滚切, 可采用轴向进给( 垂直进给) 的方法加工出全齿宽。 本机床滚切普通蜗轮是采用手动径向进给的方法进行加工。本机床加工花键轴时机床调整及加工方法与加工圆柱只齿轮时一样。 刀架采用快速电机和手动调整。 根据用户的特殊要求可配置西门子数控系统, 完成鼓形齿和小锥度锥齿轮的加工, 还能够将机床

19、加高、 加长扩展机床的加工范围。经过对加工零件图纸进行分析后, 最后确定采用加工中心对零件进行加工 。 2.4装夹方式和夹具的选择: 2.4.1夹具的选择数控加工对夹具主要有两大要求: 一是夹具应具有足够的精度和刚度; 二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时, 一般考虑以下几点: 1) 尽量选用可调整夹具、 组合夹具及其它通用夹具, 避免采用专用夹具, 以缩短生产准备时间。2) 在成批生产时才考虑采用专用夹具, 并力求结构简单。3) 装卸工件要迅速方便, 以减少机床的停机时间。4) 夹具在机床上安装要准确可靠, 以保证工件在正确的位置上加工。2.4.2夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类: 一

20、类用于盘类或短轴类零件, 工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘( 三爪、 四爪) 中, 由卡盘传动旋转; 另一类用于轴类零件, 毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间, 工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。数控铣床上的夹具, 一般安装在工作台上, 其形式根据被加工工件的特点可多种多样。如: 平口钳。2.4.3工件装夹方法的选择 数控机床上零件的安装方法与普通机床一样, 要合理选择定位基准和夹紧方案, 注意以下两点: 1) 力求设计、 工艺与编程计算的基准统一, 这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。2) 尽量减少装夹次数, 尽可能在一次定位装夹后, 加工出全部待加工表面。综合以上分析可选用: 平口钳。 2.5

21、 刀具的选择: 2.5.1选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时, 应首先选择合理的刀具寿命, 而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种, 前者根据单件工时最少的目标确定, 后者根据工序成本最低的目标确定。选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、 制造和磨刀成原来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具, 由于换刀时间短, 为了充分发挥其切削性能, 提高生产效率, 刀具寿命可选得低些, 一般取15-30min。对于装刀、 换刀和调刀比较复杂的多刀机床、 组合机床与自动化加工刀具, 刀具寿

22、命应选得高些, 尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时, 该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时, 刀具寿命也应选得低些。大件精加工时, 为保证至少完成一次走刀, 避免切削时中途换刀, 刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比, 数控加工对刀具提出了更高的要求, 不但需要冈牲好、 精度高, 而且要求尺寸稳定, 耐用度高, 断和排性能坛同时要求安装调整方便, 这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、 超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。根据对零件图纸的分析

23、, 加工所选择的刀具请参看附录( 刀具工序卡) 。2.6切削用量: 2.6.1确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数, 主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、 工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则: 当工件的质量要求能够得到保证时, 为提高生产效率, 可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min范围内选取; 在切断、 加工深孔或用高速钢刀具加工时, 宜选择较低的进给速度, 一般在20一50mm/min范围内选取; 当加工精度, 表面粗糙度要求高时, 进给速度应选小些, 一般在20-50mm/min范围内选取; 刀具

24、空行程时, 特别是远距离”回零”时, 能够设定该机床数控系统设定的最高进给速度。数控编程时, 编程人员必须确定每道工序的切削用量, 并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、 背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法, 需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度, 充分发挥刀具切削性能, 保证合理的刀具耐用度, 并充分发挥机床的性能, 最大限度提高生产率, 降低成本。2.6.2确定主轴转速S = 1000V /d试中S-主轴转速,r/min;v-切削速度,m/mind-工件待加工表面直径;mm计算的主轴转速n, 最后要选取机床有的或较接近的转速。 铣削时的

25、切削速度工件材料硬度/HBS高速钢铣刀v/(m/min)硬度合金铣刀v/(m/min)18钢2251842661502253251236541203254256213675主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为:n=1000v/71D式中:v切削速度, 单位为m/m动, 由刀具的耐用度决定;n一一主轴转速, 单位为r/min,D工件直径或刀具直径, 单位为mm。计算的主轴转速n, 最后要选取机床有的或较接近的转速。主轴转速的计算举例: 已知铣刀直径5, 选用上表的粗加工时15m/min,求S? S = 1000V /dS =1000 x12/3.14x5=764.

26、331 r/min取值S =800 r/min2.6.3 确定进给速度进给速度是数控机床切削用量中的重要参数, 主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、 工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则:当工件的质量要求能够得到保证时, 为提高生产效率, 可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min范围内选取;在切断、 加工深孔或用高速钢刀具加工时, 宜选择较低的进给速度, 一般在20一50mm/min范围内选取;当加工精度, 表面粗糙度要求高时, 进给速度应选小些, 一般在20-50mm/min范围内选取;刀具空行程时, 特别是远距离”回零

27、”时, 能够设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 铣刀进给吃刀量af mm/z工件材料每齿进给量af粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀18号钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30进给速度的计算举例: 已知铣刀齿数3, 主轴转速800r/min, 进给吃刀量af=0.8mm求F? F =af.S.z=0.8*800*3=1920mm/min2.6.4 确定背吃刀量 背吃刀量根据机床、 工件和刀具的刚度来决定, 在刚度允许的条件下, 应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量, 这样能够减少走刀次数, 提高生产效率。为了

28、保证加工表面质量, 可留少量精加工余量, 一般0.2一0.5mm,总之, 切削用量的具体数值应根据机床性能、 相关的手册并结合实际经验用类比喻法确定。 同时, 使主轴转速、 切削深度及进给速度三者能相互适应, 以形成最佳切削用量。切削用量不但是在机床调整前必须确定的重要参数, 而且其数值合理与否对加工质量、 加工效率、 生产成本等有着非常重要的影响。所谓”合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、 扭矩), 在保证质量的前提下, 获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。总之, 切削用量的具体数值应根据机床性能、 相关的手册并结合实际经验用类比喻法确定。同时, 使主轴转速、

29、切削深度及进给速度三者能相互适应, 以形成最佳切削用量。2.7确定定位基准: 工件在加工时, 用来确定工件在夹具中正确位置的表面( 点、 线、 面) 称为定位基准。定位基准的选择是夹具设计中的重要工作之一。工件的定位基准确定后, 其它部分的位置也随之确定。为防止工件上下来回移动, 我们用一个长定位销插入直径为14的孔中, 从而相应得到定位。在该图中定位基准是直径为14孔中的中心线。定位基准除了工件的孔中心线外, 也能够是工件上的实际表面、 表面的几何中心或对称面。由运动学可知, 刚体在空间能够有六个独立运动, 即有六个自由度。将刚体置于OXYZ直角坐标系中, 这六个自由度是沿X、 Y、 Z轴的

30、平移运动, 沿 X、 Y、 Z轴的转动。根据定模板工件的加工要求, 能够看出关键只有厚度、 平面度和垂直度要求, 并不需要限制工件的全部自由度, 只要限制X, Y方向的旋转和Z轴的移动 。第三章 数控加工3.1加工工艺决策在自动编程过程中, 加工工艺决策是加工能否顺利完成的基础, 必须依据零件的形状特点、 工件的材料、 加工的精度要求、 表面粗糙度要求, 选择最佳的加工方法、 合理划分加工阶段、 选择适宜的加工刀具、 确定最优的切削用量、 确定合理的毛坯尺寸与形状、 确定合理的走刀路线, 最终达到满足加工要求、 减少加工时间、 降低加工费用的目的。 加工阶段划分 1.粗加工阶段 粗加工一般称为

31、区域清除。在此加工阶段中, 应该公差允许范围内尽可能多地切除材料。比较典型的区域清除方式是等高切面, 即在毛坯上沿着高度方向等距离划分出数个切削层, 每次切削一个层面的毛坯余量, 如图所示。 粗加工阶段主要任务是切削掉尽可能多的余量, 精度保障不是主要目标, 因此, 在这个阶段一般采用圆柱立铣刀进行加工, 除了切削角度外, 选择刀具的主要参数是刀具直径。同时在粗加工阶段一般采用行切方式进行切削, 产生区域清除刀具径。 2.精 加工阶段 对于复杂的曲面加工, 我们能够把加工阶段进一步划分成半精加工和精加工阶段, 也常常只划分成一个精加工阶段。在精加工阶段主要任务是满足加工精度、 表面粗糙度要求,

32、 而加工余量是非常小的。如果是曲面铣削, 一般选取球头铣刀, 除了刀具角度外主要刀具参数就是球头直径参数。精加工阶段能够采用行切方式, 也能够采用环切方式。 3.2零件图形3.3加工刀具表3-1加工用具刀刀具号刀具名称长度补偿号半径补偿号T140mm硬质合金刀片立铣刀H1D1T212mm硬质合金四齿模具铣刀( 轴端及周向都有切削刃) H2D2T68.5mm麻花钻H6T7M12机用丝锥H7T416mm硬质合金四齿模具铣刀H4D5T532mm可微调镗刀H53.4加工工序: 1 把16012038.5( 此尺寸经过其它方式加工到位) 的长方料用等高垫块垫在下面( 应避开中间孔的位置) 。放在平口钳中

33、, 使上表面高出钳口约1315mm, 校正长160的侧面与X轴平行及上表面与工作台平行后夹紧平口钳。2 用T1, T2刀具至Z3处切削图3-1中的平面。走刀轨迹为: 沿所框轮廓走一周后去四角。3 用T4刀具至Z11处( 分两层) 切削图3-2中的型腔。走刀轨迹为: 沿所框轮廓走一周。4 用T2刀具加工图3-3所示轮廓。5 用T7刀具加工图3-4中的孔, 先点孔然后钻孔最后铰孔, 加工方法用固定循环。6 用7刀具加工图3-5中的孔, 加工方法是固定循环, 先点孔然后钻孔最后铰孔。7 用7刀具加工图3-5中的沉头孔, 用6镗刀镗孔。8 用T5采用宏程序加工球面。9 用T5扩右上边的孔。10 用T6

34、镗6右上边的孔。图3-1图3-2图3-3图3-4图3-53.4 加工程序加工程序如下: FANUC系统编程O6013 主程序名N10 M6 T1 换上1号刀N20G54G90G0G43H1Z200 刀具快速移动到Z200处( 在Z方向上调入了刀具长度补偿) N30M3S1200 主轴正转, 转速1200r/mmN40X120Y42 刀具快速定位到X-120, Y42处N50G10L12P1R20 给D1输入半径补偿20mmN60Z-3 快速移动到Z-3处N70G41G1X-100D1F100M8 刀具左补偿移动, 冷却液开N80X-80 切削图3-1轮廓N90X37N100X47Y32N110

35、Y-7N120X12Y-42N130X-12N140X-47Y-7N150Y32N160X-37Y42N170X-9Y70 沿轮廓切向切出N180G40X80 取消刀具左侧补偿N190Y-60 切除右上角( 左上角在轮廓切入时切除N200X-80 切除右下角和左下角N210G0Z5 主轴快速上升N220X-120Y22 刀具定位N230Z-3 主轴下降准备切削图3-2轮廓N240M98P23107 调用O3107子程序两次, 切削图3-2轮廓N250G0Z200 主轴快速上升, 冷却液关N260G49G90G53Z-108.5 取消长度补偿, Z轴快速移动到机床坐标Z-108.5处N270M5

36、 主轴停止转动N280M6T2 换上2号刀N290G54G90G0G43H2Z200 刀具快速移动到Z200处( 在Z方向上调用了刀具长度补偿) N300M3S1500 主轴正转, 转速1500r/mmN310X-110Y20 刀具定位N320G10L12P2R6.5 给D2输入半径补偿6.5mm( 0.5为精加工余量) N330Z-11 主轴快速下降N340M98P3108 调用O3108子程序粗加工图3-3”左耳”轮廓N350G10L12P2R6 给D2重新输入半径补偿6mmN360M98P3108 调用O3108子程序精加工图4-3”左耳”轮廓N370G0Z5 主轴快速上升N380X11

37、0Y-20 刀具定位 N390Z-11 主轴快速下降N400G10L12P2R6.5 给D2输入半径补偿6.5mm( 0.5mm为精加工余量) N410M98P3109 调用O3109子程序粗加工图3-3”右耳”轮廓N420G10L12P2R6 给D2重新输入半径补偿6mmN430M98P3109 调用O3109子程序精加工图3-3”右耳轮廓N440G0Z5 主轴快速上升N450X0Y-70 刀具定位N460G10L12P2R6.5 给D2输入半径补偿6.5mm( 0.5mm为精加工余量) N470M98P3110 调用O3110子程序粗加工图3-3”心形”轮廓N480G10L12P2R6 给

38、D2重新输入半径补偿6mmN490M98P3110 调用O3110子程序精加工图4-3 ”心形”轮廓N500G0X-42.496Y-22.166N510G1Z-11F50M8 清除图3-3中左侧的残料N520X-52.939Y-1.854F100N530G0Z5 主轴快速上升N540X52.938Y-1.857N550G1Z-11F50 清除3-3右侧的残料N560X440398Y-22F100N570G0Z200M9 主轴快速上升, 冷却液关N580G52X40Y-40Z-11 确定3-4中O为局部坐标系原点N590G0XY-20 刀具定位N600G43H2Z15 重新引入刀具长度补偿N610G10L12R6.5 给D2输入半径补偿6.5mm( 0.5mm为精加工余量) N620M98P3111 调用O3111子程序粗加工图3-4右下”腰圆凹槽”轮廓N630G10L12P2R6 给D2重新输入半径补偿6mmN640M98P3111 调用O3111子程序精加工图3-4右下”腰圆凹槽”轮廓N650G52X-53.623Y-44.995 确定图3-4中O为局部坐标系N660G43H2Z15