塑料模具课程设计-塑料肥皂盒[2)更改过后.docx

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1、模具设计课程作业模具设计课程作业题目：塑料肥皂盒模具设计院别：专业：班级：学号：姓名：年月日一、题目：线圈骨架材料：ABS二、明确设计任务，收集有关资料：1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划2、将 UG 零件图转化为 CAD 平面图，并标好尺寸3、查阅、收集有关的设计参考资料4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量5、塑胶厂车间的设备资料6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况三、工艺性分析分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材

2、料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。1、塑胶件的形状和尺寸：塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。2、塑胶件的尺寸精度和外观要求：塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。3、生产批量生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。4、其它方面在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。四、确定

3、成型方案及模具型式：根据对塑胶零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的，模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。五、工艺计算和设计1、注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。对于形状复杂不规则的制品，可以利用 UG 的“分析/质量属性”来计算质量。或者采用估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。2、浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成注系统的设计后才能估算型腔压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射机是否符合要求。浇注系统设计计算包括浇道布置、主流道和分流道断面尺寸计算、浇注

4、系统压力降计算和型腔压力校核。3、成型零件工作尺寸计算：主要有凹模和型芯径向尺寸高度尺寸，其最大值直接关系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度则直接影响到制品精度。为计算方便，凡孔类尺寸均及其最小尺寸作为公称尺寸，凡轴类尺寸均及最大尺寸作为公称尺寸；进行工作尺寸计算时应考虑塑料的收缩率和模具寿命等因素。4、模具冷却与加热系统计算：冷却系统计算包括冷却时间和冷却参数计算。冷却参数包括冷却面积、冷却水空长度和孔数的计算及冷却水流动状态的校核和冷却水入口与出口处温差的校核。模具加热工艺计算主要是加热功率计算。5、注射压力、锁模力和安装尺寸校核：模具初步设计完成后，还需校核所选择的注射机注射压力和锁模力能

5、否满足塑料成型要求，校核模具外形尺寸可否方便安装，行程是否满足模塑成型及取件要求。六、进行模具结构设计：1、确定凹模尺寸：先计算凹模厚度，再根据厚度确定凹模周界尺寸，在确定凹模周界尺寸时要注意：第一，浇注系统的布置，特别是对于一模多腔的塑料模应仔细考虑模腔位置和浇道布置；第二，要考虑凹模上螺孔的布置位置；第三，主流道中心与模板的几何中心应重合；第四，凹模外形尺寸尽量按国家标准选取。2、选择模架并确定其他模具零件的主要参数；在确定模架结构形式和定模、动模板的尺寸后，可根据定模、动模板的尺寸，从塑料模国家标准GB/T12555-1990 和 GB/T12556-1990 中确定模架规格。待模架规格

6、确定后即可确定主要塑模零件的规格参数。再查阅有关零件图表，就可以画装配图了。七、画装配图一般先画上主视图，再画侧视图和其他视图。由于注射机大多为卧式的，故注射模也常按安装位置画成卧式，画主视图最好从分型面开始向左右两个方向画比较方便。1、主视图：绘制模具工作位置的剖面图2、侧视图：一般情况下绘制定模部分视图3、俯视图、局部剖视图等4、列出零件明细表，注明材质和数量，凡标准件须注明规格5、技术要求及说明，包括所选注射机设备型号，所选用的标准模架型号，模具闭合高度，模具间隙及其它要求。八、绘制各非标准零件图零件图上应注明全部尺寸、公差与配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料、热处理方法及其它要求九、

7、编写技术文件1、编写注射成型工艺卡片：根据塑料的成型特点，查阅有关资料，确定合理的注射成型工艺参数，并作成工艺卡片。2、编写加工工艺过程卡片：选取两个重要模具成型零件，确定加工工艺路线，并作成加工工艺过程卡片3、编写设计说明书目目录录第第 一一 部分部分产品的说明产品的说明第第 二二 部分部分塑件分析塑件分析第第 三三 部分部分注射机的型号和规格选择及校核注射机的型号和规格选择及校核第第 四四 部分部分型腔的数目决定及排布型腔的数目决定及排布第第 五五 部分部分分型面的选择分型面的选择第第 六六 部分部分浇注系统的设计浇注系统的设计第第 七七 部分部分成型零件的工作尺寸计算及结构形式成型零件的

8、工作尺寸计算及结构形式第第 八八 部分部分导柱导向机构的设置导柱导向机构的设置第第 九九 部分部分推出机构的设计推出机构的设计第第 十十 部分部分温度调节系统的设置温度调节系统的设置第十一部分第十一部分模具的动作过程模具的动作过程第十二部分第十二部分设计小结设计小结第十三部分第十三部分参考资料参考资料第第 一一 部分部分产品的说明产品的说明肥皂盒是日常用品，几乎家家户户都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各样，丰富多彩，有很特别的设计以赢得消费者的喜爱。此次设计的是肥皂盒底座，结构比较简单，但考虑的是其实用性。为了防止香皂遇水软化，将底座设计成了中间凸起的曲面，并在底座水平放置面处开了漏水孔。为了

9、防止使用香皂后手滑，特别将肥皂盒侧面设计成了内凹的曲面。此次产品是在 UG 6.0 的辅助下完成的。产品图如下：图一图一零件实体图零件实体图第第 二二 部分部分塑件的分析塑件的分析ABS 塑料化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物V总=3.1419217=19270.18mm3V1=3.149.526=1700.31mm3V2=3.14(192-112)6=4521.6mm3V3=3.14(192-9.52)8=6801.25mm3V4=3.148211=2210.56mm3故塑件的体积为：V=19270.18-1700.31-4521.6-6801.25-2210.56=4036.46mm3

10、=4.04cm3塑件的质量为：M=V=1.064.04=4.2824g密度:1.04-1.07 克/立方厘米 塑件重量：4.2824gABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为 0.3%0.8%。ABS 无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件

11、下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在 5060，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在 6080。第第 三三 部分部分注射机的型号和规格选择及校核注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范，。因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。1 1、注射机的选用、注射机的选用选用注射机时，通

12、常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。以实际注射量初选某一公称注射量的注射机型号；为了保证正常的注射成型，模具每次需要的实际注射量应该小于某注射机的公称注射量，即：公实VV式子中，实V实际塑件（包括浇注系统凝料）的总体积（3cm）。由UG分析/体测量，可得塑料盒的体积为4.04cm3，考虑到设计为2腔，加上浇注系统的冷凝料，查阅塑料模设计手册的国产注射机技术规范及特性，可以选择XSZ60.其最大理论注射容量为60cm3，注射压力为5070MPa，注射速度：中高速度，锁模力为4

13、00KN，最大注射面积为130cm2.模具高度在200300mm，最大开模行程180mm。喷嘴圆弧半径为12mm，喷嘴孔直径为4mm。模具最大厚度200mm模具最小厚度70mm动、定模板尺寸330mm440mm拉杆空间300mm2 2、注射压力的校核、注射压力的校核该项工作是校核所选注射机的公称压力 P 能否满足塑件所成型时需要的注射压力 P0，其值一般为 5070MPa，通常要求 P P0。我们这里选 50MPa。3 3、锁模力的校核、锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力，当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于

14、该胀型力，即：F 锁F 胀=A 分 P 型F 锁注射机的额定锁模力（N）；P 分模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa）；一般为注射压力的 0.30.65倍，通常取 2040MPa。我们这里选 P 型=30MPa。A 分塑料和浇注系统在分型面上的投影面积之和A=(2850 x2+210 x2+387.22)=1874.36（mm2）由 UG 分析/面测量，浇注系统的投影面积不超过 10cm2KNNpF23.568.5623036.187430F 锁F 胀=A 分 P 型，满足此要求=8020030=4.8105（N）而锁模力为 500KN，大于 480KN，所以符合要求。4 4、开模行程与推出机构

15、的校核、开模行程与推出机构的校核1、开模行程的校核注射机最大行程S)105(2浇件hhS式中件h塑料制品高度(mm)；浇h浇注系统高度(mm)。mmhh841040172)105(2浇件S=184mm 84mm故满足要求。2、推出机构的设计与校核（1）、推件力的计算)k)(1m(12ffLSErFttF脱模力（推出力）（N）E塑料弹性模量（2cmN，ABS塑料取25100.2cmN）S塑料的平均成型收缩率（mmmm）L包容凸模的长度（cm）f塑料与刚的摩擦系数（ABS塑料取0.2）m塑料的帕松比（取0.3）rttk2222t塑料平均壁厚(cm)r圆柱半径(cm)2.0)(187.53.0(12

16、.07.10055.02000009.1222tF97.1393（N）（2）、推杆的设计推杆的直径计算432264QEnldd圆形推杆直径(cm)推杆长度系数7.0l推杆长度(cm)n推杆数量E推杆材料的弹性模量N/2cm(钢的弹性模量E=2.1107N/2cm)Q总脱模力mmcmd93.1193.01393.97101.241.97.06447322取6mm。推杆压力校核sdnQ24s取2320mmN22/12.33641393.974mmNs推杆应力合格，硬度65HRC50（3）、推板强度校核推板选用45钢，允许变形0.3mm。354.0EByQLH H推板厚度cmL推杆间距cmQ总脱模力

17、NB推板宽度cmE钢材的弹性模量2cmN(钢的弹性模量2710 2.1EcmN)y推板允许最大变形量cmmmmmH1695.3003.016 10 2.197.13934.654.037所以推板强度合格第第 四四 部分部分分型面的选择分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向倾斜。1、分型面的形式：、分型面的形式：分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分

18、型面、阶梯分型面、曲线分型面。2、分型面的选择原则：、分型面的选择原则：a）、便于塑件脱模：、在开模时尽量使塑件留在动模内、应有利于侧面分型和抽芯、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排气e）、尽量使模具加工方便3、我们这里、我们这里综上述原则，最后确定分型面的位置如下图综上述原则，最后确定分型面的位置如下图：图二分型面第第 五五 部分部分型腔数目的决定及排布型腔数目的决定及排布1、型腔数目的确定：、型腔数目的确定：为了使模具与注射机的生产能力的匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件体精度，模具设计时应确定型

19、腔数目，常用的方法有四种：a）、根据经济性能确定型腔数目；b）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目；c）、根据注射机的最大注射量确定型腔数目；d）、根据制品精度确定型腔数目。我们这里选用a），其计算过程如下：我们设型腔数目为 n，制品总件数为 N，每一个型腔所需的模具费用为 C1，与型腔无关的模具费用为 C，每小时注射制品成型的加工费用为 y（元h），成型周期为 t（min），则：模具费用为01CnCXM（元），注塑成型费用为)60(ytNXs（元），总成型加工费用为SMXXX，即01)60(CnCnytNX为使总的成型加工费用最少，即令nxdd，则有：0)1)(60(12CnytN所以 n1

20、60CNyt。对于高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过个，塑料件的精度为 5 级左右，以及模具制造成本、制造难度和生产效率的综合考虑，型腔数目初定为 2 腔，排布形式为矩形的平衡布局（详细的布局参见零件布局图）。图三图三型腔布局图型腔布局图第第 六六 部分部分浇注系统的设计浇注系统的设计1、浇注系统的组成、浇注系统的组成所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普

21、通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图四所示：图四浇注系统的组成2、浇注系统各部件设计、浇注系统各部件设计A、主流道设计：根据塑料模具设计手册初步的 XS-Z-60 型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d0=4mm喷嘴前端球面半径：R0=12mm根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R0+(12)mmd=d0+(0.51)mm取主流道球面半径：R=13mm；取主流道的小端直径：d=5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为 26，取 4，经换算得主流道大端直径为 D=8mm。B、冷料穴的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前

22、峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。冷料穴的形式有三种：一种是与推杆匹配的冷料穴；二种是与拉料杆匹配的冷料穴；三种是无拉料杆的冷料穴。我们这里选用与推出杆匹配的倒锥形冷料穴，其结构如图五：图五 冷料穴1 定位圈2 冷料穴3 推 杆4 动模板C、分流道的设计分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U 形和六角形等。

23、为了减少流道内的压力损失和传热损失，提高效率，我们这里就选用圆形分流道，如图六。因为圆形截面分流道的效率是分流道中效率最高的，固选它。分流道的尺寸：因为各种塑料的流动性有差异，图六 圆形流道所以可以根据塑料 的品种来粗略地估计分流道的直径，常用塑料的分流道直径推荐值如下表一。但对于壁厚小于 3mm，质量在 200g 以下的塑料，可用此经验公式确定其流道直径：式中，m流经分流道的塑料量（g）；L分流道长度（mm）；D分流道直径（mm）。对于黏度较大的塑料，可按上式算得的 D 值再乘以 1.21.25 的系数。我们这里取 m=60*1.05=63g，L=50mm。固分流道尺寸为 1.2D，即D=1

24、.2D=1.20.26563450=8（mm）。所以S=8*8/221.22=72.4（mm2）分流道的布置：分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及充填。1）分流道的形状和尺寸分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因素来确定。本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查塑料模具设计手册得 R=2

25、.5mm。2）分流道的表面粗糙度由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般 Ra取 1.6m 左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。D、浇口的设计：根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用潜伏式浇口较为理想，如下图所示。设计时在模具结构上采用瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角取 1020查塑料模具设计手册选尺寸为1mm，试模时修正。浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。浇口的位置选

26、择应有利于型腔中气体的排除。浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。浇口应设在不影响制品外观的部位。不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。第第 七七 部分部分成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸计算一、凹模的结构形式：一、凹模的结构形式：凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式：整体式凹模、组合式凹模、拼块组合式凹模，我们的产品属于小型制件，从各方面分析我们可选用组合式凹模整体嵌入式凹模。整体嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是将每个型腔单独加工后压入定模中。这种结构的凹模形状、尺

27、寸一致性好，更换方便。凹模的外形通常是用带台阶的圆柱形，由台阶定位，以67mH过渡配合嵌入定模板，然后用定模板座板将其固定。其结构如图六所示：二、凸模的结构设计二、凸模的结构设计1、凸模的结构形式：、凸模的结构形式：凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可非为整体式和组合式两种类型。我们根据凹模的结构形式选择组合式凸模整体装配式凸模，它是将 凸 模 单 独 加 工 后 与 动 模 板 进 行 装 配 而 成，如 下 图 所 示：图八型芯图2、凹模的形状、凹模的形状图九型腔图三、成型零件的工作尺寸计算三、成型零件的工作尺寸计算查课本塑料模具设计与制造得塑料 ABS 收缩率为 0.3%0.

28、8%取其平均收缩率S=(0.3%+0.8%)/2=0.55%修正系数 x 在计算型芯型腔径向尺寸时取 0.50.75，则取 x=0.75；计算深度尺寸时 x 取 1/31/2，则取 x=2/3模具制造公差z，统一取塑件尺寸公差的 1/3，即z=1/3（1）型腔径向尺寸的计算对塑件尺寸3826.00mm，其尺寸公差为=0.26（Lm）z0=（1+S）Ls-xz0式中Lm-凹模的径向基本尺寸；z-模具制造公差；S-塑料的平均收缩率；Ls-塑件外表面的径向基本尺寸；-塑件的基本尺寸公差。Lm=（1+0.0055）x38-0.75x0.2626.0)31(0=38.01087.00mm对塑件尺寸22m

29、m，其尺寸公差为 0.22Lm=（1+0.0055）x22-0.75x0.2222.0)31(0=21.96073.00mm对塑件尺寸19mm，其尺寸公差为 0.22Lm=（1+0.0055）x19-0.75x0.2222.0)31(0=18.94073.00mm对塑件尺寸 1.5mm，其尺寸公差为 0.12Lm=（1+0.0055）x1.5-0.75x0.1212.0)31(0=1.4204.00（2）型腔深度尺寸计算对塑件尺寸 8mm，其尺寸公差为 0.16（Hm）z0=（1+S）Hm-xz0则Hm=（1+0.0055）x8-32x0.1616.0)31(0Hm=7.94053.00对塑件

30、尺寸 6mm，其尺寸公差为 0.14Hm=（1+0.0055）x6-32x0.1414.0)31(0Hm=5.94047.00对塑件尺寸 1.5mm，其尺寸公差为 0.12Hm=（1+0.0055）x1.5-32x0.1212.0)31(0Hm=1.4304.00B B、型芯尺寸的计算、型芯尺寸的计算（1）型芯径向尺寸的计算对塑件尺寸16mm，其尺寸公差为 0.20（m）0z=（1+S）s+x0z则m=（1+0.0055）x16+0.75x0.20020.0)31(m=16.240067.0对塑件尺寸19mm，其尺寸公差为 0.22m=（1+0.0055）x19+0.75x0.22022.0)

31、31(m=19.270073.0对塑件尺寸 1.5mm，其尺寸公差为 0.12m=（1+0.0055）x1.5+0.75x0.12012.0)31(m=1.6004.0（2）型芯的深度尺寸计算对塑件尺寸 6mm，其尺寸公差为 0.14(hm)0z=（1+S）hs+x0z则hm=（1+0.0055）x6+32x0.14014.0)31(hm=6.130047.0对塑件尺寸 11mm，其尺寸公差为 0.18hm=（1+0.0055）x11+32x0.18018.0)31(hm=11.18006.0（3）型芯中心距尺寸的计算对塑件尺寸 60mm，其尺寸公差为 0.32（Cm）2z=（1+S）Cs2z

32、则Cm=（1+0.0055）x60232.0)31(Cm=60.330.05C C、型腔壁厚和型腔壁厚和底板厚度计算底板厚度计算(1)侧壁厚度该型腔为组合式，因此，型腔的强度和刚度按组合式进行计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据，查塑料模具设计与制造型腔侧壁后表，取 S=20mm(2)推板的厚度H=Epr474.03其中查，E=2.1510MPa，可取制品轴向尺寸公差的 1/10，取=0.03mm，P 取 30MPa，则H=00003.0101.28.03074.0354=1.13cm，实际取 16mm第第 八八 部分部分导柱导向机构的设计导柱导向机构的设计为了保证注射模准确

33、合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种，我们这里选取导柱导向机构，其结构如图十：我们在设计此机构的同时还应注意以下几点：、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出 68mm（图十），以免型图十 导向机构芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。、为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。、导柱的设置应根据需要而决定装配方式。、一般导柱滑动部分的配合形式按

34、 H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按 H7/k6。、一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。、导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考准模架数据选取。第第 九九 部分部分脱模机构的设计脱模机构的设计1 1、何为脱模机构、何为脱模机构在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种出塑件的机构称为脱模机构。2 2、脱模机构的分类及选用、脱模机构的分类及选用脱模机构的分类分多，我们采用的是混合分类中的一种：推杆一次脱模机构，因为此机构是最简单、最为常用的一种，具有制造简单、更换方便、推出效果好等优点，在生产实践中比较实

35、用和直观。所谓一次脱模就是指在脱模过程中，推杆就需要一次动作，就能完成塑件脱模的机构。它通常包括推杆脱模机构、推管脱模机构、脱模板脱模机构、推块脱模机构、多元联合脱模机构和气动脱模机构等。3 3、脱模机构的设计原则、脱模机构的设计原则设计脱模机构时，应遵循以下原则：（1）结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度。（2）保证塑件不变形、不损坏。（3）保证塑件外观良好。（4）尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。4 4、推杆的结构形式及形状、推杆的结构形式及形状因制品的几何形状及型腔结构等的不同，所用推杆的截面形状也不尽相同，常用推杆的截面形状为圆形

36、。推杆又可分为普通推杆与成型推杆两种，我们这里选用普通推杆。其结构形式见图十一。5 5、推杆的固定方式、推杆的固定方式（图十二）图十一推杆图十二 推杆固定第第 十十 部分部分温度调节系统的设计温度调节系统的设计1 1、冷却系统设计、冷却系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般注射模内的塑料熔体温度为 200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在 60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流

37、动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统；当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却，以2 2、冷却时间的确定冷却时间的确定在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间。这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定的强度和刚度为准，这段冷却时间一般约占整个注射生产周期的 80%。因为我们所需要的塑件比较薄，固用此公式：4ln22TmTeTmTsst式中，a 塑料热扩散系数（m2/s）；S 制品壁厚（mm）；现我们根据已知条件知道 PP 的 TS=260

38、，TM=60，TE=100，而塑件的厚度为 2mm：60100602604ln104.22422t=4.5s3 3、冷却系统设计原则、冷却系统设计原则、尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡、冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。、浇口处加强冷却。、应降低进水与出水的温差。、合理选择冷却水道的形式。、合理确定冷却水管接头位置。、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。、冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。4 4、冷却系统的结构形式、冷却系统的结构形式根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直

39、通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的一种形式。其结构如图十三：图 十三冷却系统5 5、冷却系统的计算、冷却系统的计算由塑料成型工艺及模具设计查阅可得，ABS 的单位质量成型时放出的热量为300KJ400KJ/Kg。放出热量为 60*1.05/1000*350KJ=22.05KJ其中，1/3 的热量被凹模带走，2/3 由型芯带去。第第 十一十一 部分部分模具动作过程模具动作过程随着动模部分的开模，拉料杆 5 将塑件及冷凝料从型芯板 10 上拉出，顶杆7 将塑料件和冷凝料从型腔板 12 中顶出。随着动模机构后移，将塑料件完全顶出。合模时，在导柱 23 和导套 1 的作用下将完全合模，进入下一次浇注。