冲压弯曲模设计固定夹.docx

《冲压弯曲模设计固定夹.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压弯曲模设计固定夹.docx（16页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、冲压模具冲压模具课程设计课程设计姓名：年级班号：学号：日期：2013.12.201 冲裁弯曲件的工艺分析冲裁弯曲件的工艺分析图图 21零零件图件图如图 21 所示零件图。生产批量：大批量;材料：LY21-Y;该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。尺寸精度：零件图上的尺寸除了四个孔的定位尺寸标有偏差外，其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安 IT14 级确定工件的公差。经查公差表，各尺寸公差为：3.50+0。30200-0.52250-0.52四个孔的位置公差为：170.12140.2工件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。结论：该

2、制件可以进行冲裁制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。方案属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，所以此方案最为合适。根据分析采用方案复合冲裁。2 模具总体结构设计模具总体结构设计1 模具类型的选择模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。2 定位方式的选择定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，有侧压装置。控制条料的送进步距采用导正销定距。3 卸料卸料方式方式的选择的

3、选择因为工件料厚为 1.2mm，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性料装置卸料。4 导向方式的选择导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用对角导柱的导向方式。3 模具设计工艺计算模具设计工艺计算1 计算毛坯尺寸计算毛坯尺寸相对弯曲半径为：R/t=3.8/1.2=2.170.5式中：R弯曲半径（mm）t材料厚度（mm）由于相对弯曲半径大于 0.5，可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先求变形区中性层曲率半径（mm）。=r0+kt式中：r0内弯曲半径 t材料厚度 k中性层系数查表，K=0.45根据公式 51=r0+kt=0.38+0.45X1.2=4.34（mm）图图

4、51计算展开尺寸示意图计算展开尺寸示意图根据零件图上得知，圆角半径较大（R0.5t），弯曲件毛坯的长度公式为：LO=L直+L弯公式（52）式中：LO弯曲件毛坯张开长度（mm）L直弯曲件各直线部分的长度（mm）L弯弯曲件各弯曲部分中性层长度之和（mm）在图 51 中：A=2)(2BRCRAB公式（53）COSP=(RA+RC-B)/(RA+RC)公式（54）RA=3.8+0.6=4.4（mm）RC=1.2+0.6=1.8（mm）B=3.8（mm）根据公式 53A=2)(2BRCRAB=23.8(4.4+1.8)-3.825.6（mm）根据公式 54COSP=(RA+RC-B)/(RA+RC)=(

5、4.4+1.6-3.8)/(4.4+1.6)=0.367则P=carCOS0.367=68.47。2P=268.47。=136.94。根据公式 52L直=L总长-2A=20-25.6=8.8（mm）L弯=2（P180+P180）=23.144.34(68.47/180+68.47/180)=20.74（mm）LO=L直+L弯=8.8+20.74=31.54（mm）取 LO=32（mm）根据计算得：工件的展开尺寸为 2532（mm）,如图 42 所示。图图 52尺寸展开图尺寸展开图4 冲裁力的计算冲裁力的计算1 计算冲裁力的公式计算冲裁力的公式计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具

6、的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力 F p 一般可以按下式计算：Fp=KptL式中材料抗剪强度，见附表（MPa）；L冲裁周边总长（mm）；t材料厚度（mm）;系数 Kp 是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数 Kp，一般取 13。当查不到抗剪强度 r 时，可以用抗拉强度b 代替，而取 Kp=1 的近似计算法计算。根据常用金属冲压材料的力学性能查出 LY21Y 的抗剪强度为 280310(MPa)，取=300(MPa)2 总冲裁力、卸料力、推料力、顶件

7、力、弯曲力和总冲压力总冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力由于冲裁模具采用弹压卸料装置和自然落料方式。总的冲裁力包括F总冲压力。Fp总冲裁力。FQ卸料力 FQ1推料力。FQ2顶件力 FC弯曲力根据常用金属冲压材料的力学性能查出 LY21Y 的抗剪强度为 280310(MPa)2.1 总冲裁力：总冲裁力：Fp=F1+F2F1落料时的冲裁力。F2冲孔时的冲裁力.落料时的周边长度为：L1=2（25+32）=114（mm）根据公式 51F1=KptL=11.2114300=41.040(KN)冲孔时的周边长度为：L2=4d=43.143.5=44（mm）F2=KptL=11.244300=

8、15.84(KN)总冲裁力：Fp=F1+F2=41.040+15.84=56.88(KN)2.22.2 卸料力卸料力 FQ 的计算的计算FQ=KxFpK卸料力系数。查表 65 得 K0.0250.08，取 K0.08根据公式 62FQ=KFp 0.0856.884.55(KN)2.3 推料力推料力 FQ1的计算的计算FQ1=KtFpKt推料力系数。查表 65 得 Kt0.030.07,取 Kt=0.07根据公式 63FQ1=KtFp=0.0756.884(KN)2.4 顶件力顶件力 FQ2的计算的计算FQ2=KdFpKd顶件力系数。查表 65 得 Kd0.030.07,取 Kt=0.07根据公

9、式 64FQ2=KdFp=0.0756.884(KN)2.5 弯曲力弯曲力 FC的计算的计算影响弯曲力大小的基本因素有变形材料的性能和质量；弯曲件的形状和尺寸；模具结构及凸凹模间隙；弯曲方式等，因此很难用理论的分析法进行准确的计算。实际中常用经验公式进行慨略计算，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。形弯曲件的经验公式为：Fu=0.7KBt2b/+t公式(65)Fu冲压行程结束时不校正时的弯曲力。B弯曲件的宽度（mm）。t弯曲件的厚度（mm）。内弯曲半径（等于凸模圆角半径）（mm）。b弯曲拆料的抗拉强度(MPa)(查机械手册b=400(MPa)。K安全系数，一般取 1.3.根据公式 65Fu

10、=0.7KBt2b/(+t)=0.71.3251.22400/(5+1.2)=21.45(KN)对于顶件或压料装置的弯曲模，顶件力或压料力可近似取弯曲力的 30%80%。F压=80%Fu=80%21.45=17.159(KN)弯曲力:FC=Fu+F压=21.45+17.15=38.6(KN)2.6 总的冲压力的计算总的冲压力的计算根据模具结构总的冲压力：F=Fp+FQ+FQ1+FQ2+FC=56.88+4.55+4+4+38.6=108.03(KN)根据总的冲压力，初选压力机为：开式双柱可倾压力机 J2325。5 模具压力中心与计算模具压力中心与计算模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了

11、确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可安以下原则来确定：1、对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。2、工件形状 相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。3、各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置 0，0（x=0,y=0），即为所求模具的压力中心。Xo=L1X1+L2X2+LnXn/L1+L2+LnYo=L1Y1+L2Y2+LnYn/L1+L2+Ln由

12、于该零件是一个矩形图形，属于对称中心零件，所以该零件的压力中心在图形的几何中心 O 处。如图 61 所示：图图 71压力中心压力中心6 冲裁模间隙的确定冲裁模间隙的确定根据实用间隙表 81 查得材料 40 的最小双面间隙 2Cmin=0.123mm，最大双面间隙 2Cmax=0.180mm7 刃口尺寸的计算刃口尺寸的计算1 刃口尺寸计算的基本原则刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要取决与模具刃口的尺寸的精度，模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现：1、由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料和冲出的孔都

13、带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。2、在尺量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。3、冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，结果使间隙越来越大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需要考虑以下原则：1、落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙去在凹模上：设计冲孔模时，以凸模尺寸为基准，间隙去在凹模上。2、考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料凹模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。这样

14、在凸凹麽磨损到一定程度的情况下，人能冲出合格的制件。凸凹模间隙则取最小合理间隙值。3、确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困能，增加成本，延长生产周期；如果对刃口要求过低（即制造公差过大）则生产出来的制件有可能不和格，会使模具的寿命降低。若工件没有标注公差，则对于非圆形工件安国家“配合尺寸的公差数值”IT14 级处理，冲模则可按 IT11 级制造；对于圆形工件可按IT17IT9 级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“如体”原则标注单项公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。2 刃口尺寸的计算刃口尺寸的计算冲裁

15、模凹、凸模刃口尺寸有两种计算和标注的方法，即分开加工和配做加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或波板工件的模具。对于该工件厚度只有 1.2（mm）属于薄板零件，并且四个孔有位置公差要求，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，使它们之间保留一定的间隙值，因此，只在基准件上标注尺寸制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这p 与d 就不再受间隙限制。根据经验，普通模具的制造公差一般可取=/4（精密模具的制造公差可选 46m）。这种方法不仅

16、容易保证凸、凹模间隙枝很小。而且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。在计算复杂形状的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在三种不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。1 第一类：凸模或凹模磨损会增大的尺寸；2 第二类：凸模或凹模磨损或会减小的尺寸；3 第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸；3 计算凸、凹模刃口的计算凸、凹模刃口的尺寸尺寸凸模与凹模配合加工的方法计算落料凸凹模的刃口尺寸。1、凹模磨损后变大的尺寸，按一般落料凹模公式计算，即 Aa=（Amax-x）+A02、凹模磨损后变小的尺寸，按一般冲孔凸模公式计算，因它在凹模上相当于冲孔凸模尺寸，即

17、Ba=(Bmax+x)0-A3、凹模磨损后无变化的尺寸，其基本计算公式为 Ca=(Cmax+0.5)0.5A为了方便使用，随工件尺寸的标注方法不同，将其分为三种情况：工件尺寸为 C+0时 Ca=(C+0.5)0.5A工件尺寸为 C-0时 Ca=(C-0.5)0.5A工件尺寸为 C时 Ca=CA式中Aa、Ba、Ca相应的凹模刃口尺寸；Amax工件的最大极限尺寸；Bmin工件的最小极限尺寸；C工件的基本尺寸；工件公差；工件偏差；x系数，为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸（落料时偏向最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸），x 值在 0.51 之间，与工件精度有关可查表 91 或按下面关系选取。工件精度 IT10

18、 以上x=1 工件精度 IT11IT13x=0.75工件精度 IT14x=0.5A、0.5A、A凹模制造偏差，通常取A=/4。（一）落料刃口尺寸计算图图 91计算刃口尺寸示意图计算刃口尺寸示意图图上的尺寸均无公差要求，安国家标准 IT14 级公差要求处理，查公差表得：320-0.52250-0.253.50+0。30如图 81 所示的固定夹的落料零件图，计算凸、凹模的刃口尺寸。考虑到零件形状比较复杂，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况,落料时应以凹模的实际尺寸按间隙要求来配作凸模，冲孔时应以凸模的实际尺寸按间隙要求来配制凹模。落料凹模的尺寸从图 91 上可知，A、B、C、D

19、 均属磨损后变 D 大的尺寸，属于第一类尺寸，计算公式为：Ba=(Bmax-x)0-A(A=/4)查表 81 得：2Cmin=0.132(mm)，2Cmax=0.18(mm)；查表 91 得：x1=x2=x3=x4=0.75落料凹模的基本尺寸计算如下：根据公式 91A 凹=(Bmax-x)0-A=（32-0.750.52）0-0.52/=31.610-0.13(mm)B 凹=(Bmax-x)0-A=（25-0.750.52）0-0.52/4=24.610-0.13(mm)C 凹=(Bmax-x)0-A=（32+0.750.52）0-0.52/4=31.620-0.13(mm)D 凹=(Bmax

20、-x)0-A=（25-0.750.52）0-0.52/4=24.610-0.13(mm)凸模安凹模尺寸配制，保证双面间隙（0.1320.180）(mm).冲孔凸模的尺寸从图 91 上可知，四个冲孔凸模的尺寸在磨损过程中将变小，属于第二类尺寸，计算公式为：Ba=(Bmax+x)0-A（A=/4)查表 81 得：2Cmin=0.132mm，2Cmax=0.18mm；查表 91 磨损系数X=3.950.5冲孔凸模的刃口尺寸计算如下：根据公式 82E 凸=(Bmax+x)0-A=（3.8+0.50.3）0-0.3/4=3.950-0.075(mm)四个冲孔凸模的尺寸是一样的，都为 3.950-0.07

21、5(mm)凹模按凸模尺寸配制，保证双面间隙（0.1320.180）(mm)4 冲裁刃口高度冲裁刃口高度查表 91，刃口高度为 h810(mm),取 h=9(mm)5 弯曲部分刃口尺寸的计算弯曲部分刃口尺寸的计算5.1 最小相对弯曲半径最小相对弯曲半径 rmin/t弯曲时弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大，若弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限，而出现裂纹或拉裂。在保证弯曲变形区材料外表面不发生裂纹的条件下，弯曲件列表面所能行成的最小圆角半径称为最小弯曲半径。最小弯曲半径与弯曲件厚度的比值 rmin/t 称为最小相对弯曲半径，又称为最小弯曲系数，是衡量弯曲变形的一个重要指标。设中

22、性层半径为，则最外层金属（半径为 R）的伸长率外为：外=（R-）/公式（91）设中性层位置在半径为=r+t/2 处，且弯曲厚度保持不变，则有 R=r+t,固有外=1/(2r/t+1)公式（92）如将外以材料断后伸长率带入，则有 r/r 转化为 rmin/t，且有rmin/t=（1-）/2公式（93）根据公式就可以算出最小弯曲半径。最外层金属（半径为 R）的伸长率外为：根据公式 92外=1/(2r/t+1)=1（251.2+1）=0.107最小弯曲半径为：根据公式 93rmin/t=（1-）/2=（1-0.107）/20.107=0.10125.2 弯曲部分工作尺寸的计算弯曲部分工作尺寸的计算1

23、、回弹值由工艺分析可知，固定夹弯曲回弹影响最大的部分是最大半径处，r/t=3.8/1.2=3.165。此处属于小圆角 V 形弯曲，故只考虑回弹值。查表8.51 得,回弹值为 60，由于回弹值很小，故弯曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸标注，在试模后稍加修磨即可。3、模具间隙弯曲 V 形件时，不需要在设计和制造模具时确定间隙。对于 U 形件的弯曲，必须选择合模具间隙弯曲 V 形件时，凸、凹模间隙是用调整冲床的闭合高度来控制的适的间隙，间隙过小，会使边部壁厚变薄，降低模具寿命。间隙过大则回弹大，降低制件精度凸、凹模单边间隙 Z 一般可按下式计算：Z=t+ct公式（94）式中：Z弯曲凸、凹模单边间隙 t

24、材料的厚度材料厚度的正偏差（表 92）C间隙数(表 93)查表得：=0C=0.05根据公式 94Z=t+ct=1.2+0+0.051.=1.2+0.60=1.8(mm)4、凸凹模横向尺寸的确定弯曲模的凸凹模工作部分尺寸确定比较复杂，不同的工件形状其横向工作尺寸的确定方法不同。工件标注外形尺寸时，按磨损原则应以凹模为基准，先计算凹模，间隙取在凸模上。当工件为双向对称偏差时，凹模尺寸为：LA=(L-2/1)+A0公式（95）当工件为单向偏差时，凹模实际尺寸为：LA=(L-3/4)+A0公式(96)凸模尺寸为：LT=(LA-Z)0-t公式（97）或者凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证单向间隙 Z/2。

25、式中：L弯曲件的基本尺寸（mm）LT、LA凸模、凹模工作部分尺寸（mm）弯曲件公差T、A凸、凹制造公差，选用 IT7IT9 级精度，亦可按t=A=/4 选取。2/Z凸模与凹模的单向间隙。工件的外形尺寸为：11.2+0.430由于工件为单向偏差，所以凹模的实际尺寸为：LA=(L-3/4)+A0凸、凹制造公差，t=A=/4=0.454=0.1125根据公式 96 凹模尺寸为：LA=(L-3/4)+A0=（11.2-3/40.45）+0.11250=10.86+0.11250（mm）根据公式 97 凸模尺寸为：LT=(LA-Z)0-t=（10.86-1.8）0-0.1125=9.060-0.1125

26、（mm）根据工件的尺寸要求，凸、凹模刃口处都应有相应的圆角，为保证弯曲件的尺寸精度，圆角应按实际尺寸配制。8 主要零部件的设计主要零部件的设计设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模、内孔凸模。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。1 工作零件的结构设计工作零件的结构设计1.1 凹模的设计凹模的设计凹模采用整体凹模，各种冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。模

27、具厚度的确定公式为：H=Kb式中：K系数值，考虑板料厚度的影响；b 冲裁件的最大外形尺寸；安上式计算后，选取的 H 值不应小于（1520）mm;查表 101 得：K=0.35H=0.3532=11.2mm取 H=18mm模具壁厚的确定公式为：C=(1.52)H=1.518218=2736mm凹模壁厚取 C=30mm 凹模宽度的确定公式为：B=b+2C=32+230=92mm查表 101 取标准取 B=100mm凹模长度的确定公式为：L=20+230=80mm凹模的长度要考虑导料销发挥的作用，保证送料粗定位精度。查表 102取标准 L=80mm。（送料方向）凹模轮廓尺寸为 100mm80mm18

28、mm。凹模材料选用 Cr12，热处理6064HRC。1.2 凸凹模的设计凸凹模的设计凸凹模的内、外缘均为刃口，内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸，为保证凸凹模的强度，凸凹模应有一定的壁厚。1.3 外形凸模的设计外形凸模的设计因为该制件形状不是复杂，但有弯曲部分，所以将落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。可以直接用 2 个 M8 的螺钉固定在垫板上，凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、导料板的厚度的总和，外形凸模下部设置 1 个导正销，借用工件上的孔作为导正孔。外形凸模长度为：L=H1

29、+H3+（1520）mmH1凸模固定板厚度；得 H1=0.8H凹=0.818=9.6mm(标准为 20mm)H3卸料板厚度；查表 105 得 H3=6mm(1520)附加长度，包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离。（附加长度取 15）L=20+6+15=41mm导正销的直线部分应为(0.50.8）t，导正销伸入定位孔是，板料应处于自由状态。在手工送料时，板料以由挡料销定位，导正销将工件导正的过程的将板料向后拉回约 0.2mm。必须在卸料板压紧板料之前完成导正。所以导正销直线部分的长度为：L导=0.81.2=9.6mm在外形凸模的底部钻安装导正销，采用 H7/r6

30、 的配合，为防止其脱落，在凸模上打横向孔，用销钉固定导正销。1.4 内孔凸模设计内孔凸模设计因为内孔凸模是圆凸摸，仍然选用直通式凸模，采用线切割加工。与凸模固定板采用 H7/r6 配合。凸模长度与外形凸模长度相等为 45mm。凸模材料应选T10A，热处理 5660HRC，凸模与卸料板之间的间隙见表 103 查得凸模与卸料板的间隙选为 0.035mm。1.5 弯曲凸模的设计弯曲凸模的设计弯曲凸模选用直通式，采用线切割加工方法。弯曲凸模与凸模固定板采用H7/r6 配合。长度与外形凸模的长度相等，等于 45mm,凸模材料应选 T10A，热处理 5660HRC，冲孔凸模与弯曲凸模之间有一定的间隙。为了

31、保证间隙合理，弯曲凸模的宽度取 16 mm。1 模架及其它零件的设计模架及其它零件的设计1 上下模座上下模座模座分带导柱和不带导柱两种，根据生产规模和生产要求确定是否带导柱的模座。本模具采用对角导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。滑动导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，可采用车床加工，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离 15mm。而下模座底面与导柱底面的距离为 5mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用 R7/h5 的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用 R7/h5 的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套 10mm 以上。导柱

32、与导套之间采用 H7/h6 的间隙配合，导柱与导套均采用 20 钢，热处理硬度渗碳淬硬 5660HRC。导柱的直径、长度，按标准选取。导柱：d/mmL/mm 分别为28160，32160；导套：d/mmL/mmDmm 分别为2810542,3210545模座的的尺寸 L/mmB/mm 为 100mm80mm。模座的厚度应为凹模厚度的1.52 倍上模座的厚度为 30，上垫板厚度取 10，固定板厚度取 20，下模座的厚度为 40mm。2 模柄模柄模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有：（1）整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。（2）带台阶的压入式模柄，它与模座安

33、装孔用 H7/n6 配合，可以保证较高的同轴度和垂直度，适用于各种中小型模具。（3）带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，为防止松动，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。（4）有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，使用与较大的模具。（5）浮动式模柄，它由模柄，球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的精密冲裁。本模具采用带台阶的压入式模柄。在设计模柄时模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔径一致。3 模具的闭合高度：模具的闭合高度：该模具的闭合高度为H 闭=H 上模+H 垫+L+H+H 下模-h2=(20+10+35+20+25-2)mm=158（mm）式中：L凸模长度，L=35，H凹模厚度，H=20h2凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2可见该模具闭合高度小于所选压力机 J2325 的最大装模高度（220）可以使用。9 压力机的选择压力机的选择通过校核，该冲裁件所需的冲裁力为 108.03KN，选择开式双柱可倾压力机J2325 能够满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm最大装模高度；220mm作台尺寸（前后左右）：370mm560mm垫板尺寸（厚度孔径）：50mm200mm模柄孔尺寸：40mm60mm最大倾角高度：30