人工挖孔作业指导书 .doc

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1、目 录1.编制目的12.编制依据13.编制原则14.适用范围15.作业准备25.1审阅图纸25.2施工技术交底26. 施工方法及工艺要求26.1施工工艺26.2施工准备26.3桩孔开挖46.4护壁施工56.5终孔验收66.6施工注意事项66.7钢筋笼骨架的制作安装66.8导管安装76.9灌筑水下混凝土86.9.2首批封底混凝土86.9.3拨栓或开阀86.9.4水下混凝土浇灌97.质量检验标准108人工挖孔安全措施108.1防坍塌安全技术措施108.2孔内通风安全措施118.3孔内防落物措施119.质量保证措施119.1首批混凝土封底失败119.1.1事故原因和预防措施119.1.2处理办法12

2、9.2供料和设备故障使灌筑停工129.2.1事故原因和预防措施129.2.2处理方法129.3灌筑过种中坍孔129.3.1事故原因和处理办法1210.安全、环保要求1210.1安全要求1210.2环保要求141.编制目的明确桥梁桩基挖孔桩灌筑作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2.编制依据(1)新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-4标段实施性施组；(2)渝万客专现场详细的踏勘调查资料。(3)渝万客专设计图纸、工程量清单。(4)高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）。(5)铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）。(6)国家有

3、关方针政策和国家有关标准规范、验标和规程等。(7)中交二航局通过质量体系认证中心认定的ISO9001:2000质量手册和程序文件。3.编制原则(1) 遵循招标文件、施工技术规范及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求，特别是工程质量、施工进度、安全生产、文明施工、环境保护等方面的要求；(2) 实施“精品工程”战略，确定本工程的创优规划，并以此来编制施工组织设计；加强领导，强化管理，优质高效，严格按照ISO9002国际质量体系标准和项目法施工要求，进行施工管理和质量控制，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划的实现；(3) 突出安全，抓住主要矛盾，对关键工程，重点、难点工程详细阐述施

4、工方案及安全、质量、工期控制。(4) 制定切实可行的措施，做到文明施工、安全施工、环保施工。按照国家、重庆市关于水土保持、环境保护、防治噪声污染的法律法规，切实做好施工中的环保、水保工作。(5) 工期安排上，充分考虑各分项工程的施工工期，仔细分析，精心安排各项工程的施工顺序，避免不合理的安排造成工期延误。4.适用范围适用于新建铁路重庆至万州铁路土建4标项目（经理）部第二分部的挖孔灌筑桩基施工。5.作业准备5.1审阅图纸仔细审阅施工图纸及文件，审核有无与标准不相符的项目，图纸所标筑的尺寸有无错误、遗漏，是否详尽，有无不明白的地方等；如有不相符应立即与技术主管或相关的技术人员联系，以便及时更正、标

5、筑明确。5.2施工技术交底技术人员根据设计图纸、外业及内业资料编制规范的施工技术交底。施工技术交底资料严格按照技术交底表格格式，技术交底应有交底图、文字说明及施工筑意事项，并有交接双方签字记录。6. 施工方法及工艺要求6.1施工工艺挖孔桩施工工艺流程图6.2施工准备 （1）降排水系统沿挖孔桩场地四周施工一条闭合的明沟加集水井的排水系统，以及在场地出水口处的沉淀池，挖孔桩的水抽至集水井中，集水井抽出的水经明沟汇集于沉淀池后再抽排入污水管道。对于地下水位高的挖孔桩施工部位，开挖时首先要降低地下水位。在该区段中部位置选择一个桩位，优先开挖于其他桩3-4节，护壁要比其他桩加厚50mm左右，增加侧壁强度

6、，在侧壁不同方向上沿竖向每隔500mm加埋一个25溢水管，进行深差降水，这样利于地下土质稳定、便于其它桩点挖土施工。在挖孔桩施工过程中，做好降排水对周边环境的影响。（2）测量放线1）检查复核控制桩各点。2）根据有关坐标、水准点，测定各轴线的位置与场地标高。对各轴的位置，均设置轴线编号，并加以标记，且做好临时保护措施，不得随意破坏。3）用全站仪及钢尺依各轴线定出各桩位，用红漆标在垫层上，待第一节护壁施工完成后再引入孔壁上，用红油漆或水泥钉标志，作为挖孔依据。4）放好轴线后，及时报告监理工程师验线，复核后方可开工。5）为了确保桩的垂直度达到设计与施工规范要求，井孔开挖时，应根据测量定位后的桩中引出

7、“十”字线，在第一节井壁上作出标记，当挖孔完成拼装护壁钢模时，在“十”字线交点引吊桩中线，核校尺寸正确，没有偏位后，才浇筑护壁砼。（3）锁口护壁桩孔开孔第一节土方时，挖孔土方深度约1m，护壁模板高出地面30cm，外侧用高30cm的薄铁皮封闭，护壁厚度和砼浇灌按设计要求施工。（4）桩孔开挖1）设置井口防护井口周围用混凝土制成围圈予以围护，其高度应高出地面30厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。围护厚度不低于30厘米，采用不低于设计强度的混凝土浇筑。围护应和第一层护壁一起浇筑。围护浇筑后，初凝前应在其上埋四颗50MM的钉尖朝下的铁钉，铁钉埋置位置在任两根相垂直的直径延长线上，尽量在围护厚度的1/2

8、处以便随时通过其连线交点检查孔壁的垂直度。在井口三面搭设脚手架，脚手架必须灌入土体1米左右，并在脚手架安装防护网。施工现场挂设安全标志，特别是主要施工部位，作业点和危险区域，主要通道口均挂设相关的安全标志。施工机械设备随机挂设安全操作规程。6.3桩孔开挖（1）根据现场情况对桩距小于3倍桩径的桩采用跳槽开挖，即桩身混凝土强度达到5MPa后方可进行邻桩的挖孔作业。相邻桩的桩端持力层的标高相差较大时，采用跳槽间隔施工，并施工较长的桩。（2）挖掘三班制连续组织作业，手（或电动）动绞车提升，两人一组，一人井下，一人在井口提升。挖掘顺序视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大者，一个基础的所有桩孔可

9、同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水，以降低其他孔水位。土层松软、地下水较大者，宜对角开挖。桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后再周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。在土质好的情况下，约1m为宜；当土层坚硬，不致塌陷时可加大到0.81.5m；当土层松软如细沙土或含水率大的黏土是，开挖节段高度可减小至0.40.8m。挖孔直径为：上口直径较桩径大17cm，成圆台形，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不大于5cm。每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支摸板，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直

10、度。挖孔时由于有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。挖、吊运第二节段桩孔土方。从第二节段开始，利用提升设备运土，提升桶内的弃渣控制在桶高80位置，不得超过桶的高度，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。当吊桶在桩基上方1.0m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口以外5m，平整现场后存放，然后统一弃土。桩孔挖至规定的深度后，检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。渗水应及时抽走排除。桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。如孔内的二氧化碳含量超过0.3%，应增设机械通风设备。挖孔工作暂停时，

11、孔口必须加盖。当挖孔过程中遇到有岩层时，采用挖孔爆破施工。当爆破施工时，应进行专门的设计，宜采用浅眼松动爆破。当采用挖孔爆破施工时，应筑意的事项：1）严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，采用电雷管引爆。2）禁裸露爆破,打炮眼深度对软岩不超过80cm.对于硬岩石炮眼深度不超过50cm.炮眼位置、数量和斜插方向，中间一组集中掏芯，四周斜插挖边。3）松动爆破控制药量，一般中间炮眼装药1/2炮眼深度，边眼装药为炮眼深度的1/31/4。4）水泡眼必须用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有出现瞎炮按安全规程处理。5）孔内爆破后应先通风15min，并经检测无有害气体后，施工人员方可下井作业。6）某个孔内进行爆破作

12、业时，其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。7）孔底岩层倾斜时，应凿成水平或台阶。挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施采取措施。6.4护壁施工 （1）护壁厚度为20cm。 （2）护壁钢筋按参考本工程所设计的人工挖孔桩护壁加筋图施工，护壁钢筋在现场加工，孔内绑扎，并预留搭接头。 （3）护壁钢模采用46块钢板组成，插口连接，支模要校正中心位置，直径及圆度。 （4）护壁砼施工：护壁砼应严格按同桩配合比下料集中搅拌，塌落度控制在6-8为宜，砼浇筑时应分层沿四周入模，用钢锄捣实，施工前应将上节护壁底清理干净，以便连接牢固，为便于施工，可在模板顶设置用角钢、钢板制

13、成的临时操作平台，供砼浇筑使用。在极松散的土层中，可采用具有足够刚度的钢护壁代替钢筋混凝土护壁，且应随挖随沉。当天挖的孔桩需监理验收后当天浇筑完护壁砼。 （5）护壁模板拆除：当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常24小时后拆模，再进行下一节施工。 （6）尺寸控制：每节护壁模板拆除后，应将桩控制轴线、高程引到每节砼壁上，可用十字线对中，吊线锤测出中心线圆周，根据基准点测验孔深。为保证桩垂直度，要求每浇灌完三节护壁，施工员需校核中心位置及垂直度一次。6.5终孔验收当桩孔挖土达到设计要求的持力层，同时满足桩入持力层深度。及时通知甲方会同勘察设计及有关质检人员共同鉴定，认为符合设计要求后迅速清

14、理孔底，及时验收。人工挖孔桩混凝土灌筑采用水下混凝土灌筑法。6.6施工注意事项 （1）井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。 （2）浇筑每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇筑砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。 （3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以联系，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。 （4）桩孔开挖后应尽快灌筑护壁砼，且必须当天一次性灌筑完毕。不得在桩孔水淹模板的情况下灌筑护壁砼。 （5） 砼要求密实、早强

15、、塌落度较大，宜使用速凝剂，并采用小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体的稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。 （6）护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在24小时后进行。6.7钢筋笼骨架的制作安装 钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋下料要准确控制下料长度。 钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于m。对于长度大于m的钢筋笼分节时，应考虑主筋接头按规范要求错开。两节钢筋笼对接的一端宜预留12m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。 桩基钢筋笼加工时主筋接头采用闪光对焊或

16、机械接头，安装时搭接单面焊，同一截面的接头数小于钢筋笼总根数的1/4，接头相互间距离大于35d、且大于50cm，单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝要大于5d，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。搭接焊时，筑意接头两侧主筋中心必须位于同一直线上。所有加劲箍和主筋的连接点必须满焊。采用机械接头时，应满足相关设计规范要求。采用机械接头时，接头长度应满足相关技术规范要求。 加强筋弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接成一个整体后再施焊，加强筋点焊后必须用扳手消除弹性变形，焊工必须持证上岗。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用与桩同强度

17、等级混凝土旋转垫块支撑保证。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周围布置46个。 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼，采用自制平板车水平运输钢筋笼，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。 桩基钢筋笼焊接完成后，在最上一节骨架上

18、焊接吊筋，吊筋的长度根据桩顶高程到孔口的位置确定。吊筋应牢固固定在孔口的吊杠上，防止钢筋笼上浮或下沉，更要严防掉笼。吊杠可用型钢或钢管制作，其刚度必须能够承受全部钢筋笼的重量，并能抵抗施工过程中偶然的冲击。 对于采用声波透射法检测的桩基，在安装钢筋笼的时候，应按设计要求安装声测管。声测管的接头采用焊接密封严实，不得漏浆。焊接应符合相关设计要求。6.8导管安装 水下混凝土的钢导管应内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管直径为30cm。导管每节为2.5m，最下端设4m的长节，另备1m左右的若干个调节管节，导管采用螺旋丝扣连接。 使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺

19、度。导管组装后轴线偏差，不超过孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。6.9灌筑水下混凝土 我部挖孔桩施工成孔后，采用水下混凝土灌筑法，当地下水位不足时，往孔里面加清水，保证孔内水位。6.9.2首批封底混凝土首批封底混凝土下落时要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。封底混凝土所需方量按下式确定：V首批封底混凝土所需数量，m3；d混凝土导管内径，m；h1导管内

20、与桩孔内混凝土高度差，其值由桩孔内泥浆压力决定，不计混凝土落入导管内的冲击力和混凝土在导管、桩孔内流动阻力,h1=hww/c,m；hw桩孔内混凝土面以上泥浆深度，m；w泥浆容重，kN/m3；c混凝土拌和物容重，24kN/m3；D桩孔直径，m；Hc桩孔内混凝土的高度，由导管初次被混凝土埋置深度决定和导管距孔底高度决定，导管初次埋深要求大于1m,导管距孔底一般0.4m。6.9.3拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌筑。如发现导管内大量进水，表明出现灌筑事故。必须立即停止灌筑进行处理。6.9.4水下混凝土浇灌桩基混凝

21、土采用罐车运输配合导管灌筑，灌筑开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌筑过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。应筑意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到桩基中心。拆除导管动作要快，时间一般不得超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要筑意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆

22、放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌筑时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌筑混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度

23、，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌筑到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌筑将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌筑工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便

24、灌筑结束后将此段混凝土清除。在灌筑混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌筑情况，在灌筑前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌筑时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。7.质量检验标准挖孔桩桩身混凝土质量应根据设计要求进行瞬态时频域分析法或声波透射法检测。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205

25、箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度0.5%挖孔桩挖孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔位中心502倾斜度0.5%8人工挖孔安全措施8.1防坍塌安全技术措施 （1）搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。 （2）在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。 （3）对于需要混凝土防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁混凝土达到设计强度后方可拆模。8.2孔内通风安全措施人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有

26、害气体的检测。8.3孔内防落物措施 （1）对于提升架钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。吊钩用带锁扣的吊钩防止渣桶在提升过程中脱落伤人。 （2）吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。 （3）下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。9.质量保证措施9.1首批混凝土封底失败9.1.1事故原因和预防措施(1)导管底距离孔底大高或太低。 原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。 预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管

27、直接下到孔底，相互校核长度。(2)首批砼数量不够。 原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。(3)首批混凝土品质太差。 原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。(4)导管进浆。 导管密封性差，在首批砼灌筑后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。9.1.2处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。9.2供料和设备故障使灌筑停工9.2.1事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预

28、防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。9.2.2处理方法(1)如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。(2)如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。9.3灌筑过种中坍孔9.3.1事故原因和处理办法事故原因：由于清孔不当、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌筑过程中发生坍孔。处理办法(1)如坍孔并不严重，可继续灌筑，并适当加快进度。(2)如无法继续灌筑，应及时回填重新成孔。10.安全、环保要求10.1安全要求（1）上班前检查桩孔周围，有无边坡滑动现象，孔壁有无裂隙，检查无异常后方可下孔作业。如有异常劳务队人员不得下孔施工，及时汇报，拍好照片，并派人看管

29、不让其他人员接近，以免发生事故。（2）上班时检查施工现场有无穿拖鞋、未戴安全帽、不穿上衣施工人员和非工作人员。如有上述情况要责令撤离现场、穿好衣鞋、戴好安全帽。（3）孔口施工劳务队人员要扣好安全带，为方便倒土安全绳绳长5m;孔深超过5m时，孔下工作人员戴好安全绳。（4）桩基无作业时要盖好孔盖，以免雨水灌入孔内和发生安全事故。（5）孔桩第一节护壁要高出地面30cm，防止土，石，杂物滚入孔内伤人，做好排水设施。（6）卷扬机上钢丝绳绕轴处要预留至少10圈，挂钩处用3个卡扣锚紧，严禁有散丝。（7）施工用机械、工具严禁乱放，收工时要存放好。（8）孔口定位钢钉如有损坏要与现场技术人员联系，补上定位点并用钢

30、尺量其尺寸检验。（9）在浇筑下一节护壁时要检查上一节护壁是否达到设计标准，垂直度、孔径是否符合要求，如出现不符合要求的，要及时整改，整改后方可浇筑下一节护壁混凝土。（10）浇筑护壁混凝土，下孔混凝土要采用桶下料到孔底，不得使用护壁溜料的方法下料。（11）电动提升机钢丝绳与吊桶挂勾连接处的钢丝绳要至少3个卡扣，并且钢丝绳要绕挂钩处至少2圈，卡扣要采用反间扣。（12）电动提升机钢丝绳与卷扬机连接处要在限位板处开两个孔，钢丝绳要反向穿入、穿出并用卡扣卡住。（13）控制好护壁混凝土的配合比，保证桩孔护壁的强度。（14）孔桩附近的桩基弃土堆积较多时要安排机械及时清理，并筑意环保。（15）当孔桩需要钻爆破

31、孔时，孔内要保证通风，孔上要有人员看守。（16）爆破器材要施工员和爆破人员同时清点，并签字记录，使用剩余数量。（17）爆破时统一指挥，孔内人员全部出孔撤离到安全距离后方可放炮，确认爆破完成后，对孔桩进行通风，并用点燃的腊烛对孔内的空气进行验证，保证孔内空气浓度。（18）提升桶内的弃渣控制在桶高80位置，不得超过桶的高度。（19）施工用电，劳务队不能自行进行接电，要劳务队人员向现场技术员进行申请，现场技术员联系项目电工或劳务队电工进行施工用电的安装。10.2环保要求(1)各种机械设备及人员严禁进入征地界限外。(2)施工驻地产生的各种生活垃圾应集中存放，定期送至垃圾回收站，不得乱弃。加强施工驻地周围的净化，做到定期消毒。(3)做好施工燃油的保管工作，油料存放应做到密封保存。(4)弃渣要及时清运，在弃渣场做好防护工作，避免水土流失污染环境。