5S管理“整理”.doc

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1、1 整理的作用 一 整理即丢弃技术整理其实就是丢弃技术，它从不用的东西扫除开始。通过一次彻底的大扫除，将作业现场的所有物品区分为必要品与不必要品，必要品留下来，不必要品清除。 二 整理的要点（一） 作场所全面检讨。（二） 订立“需要”与“不需要”的基准。（三） 实施大扫除。（四） 不要物品清除。（五） 每日自我检查。2 整理的步骤 一 、选择不要物品的重点（一） 车间货架或其它地方的货架。（二） 通道或角落。（三） 现场滞留的物料、加工品。（四） 刀具、工具、夹具、测量仪器等。（五） 机器设备、作业场所。（六） 地板、墙角。（七） 仓库、小房间、生产分货仓。（八） 墙壁、公告栏。 二 、要与不

2、要的判定（一） 要与不要的判定标准要与不要的判定标准可以从时间、类别和使用频率上来确定。物品使用时间使用频率类别处理方法少量月、年偶尔机器、夹具远离生产或办公区域普通星期、几日几次机器、夹具生产或办公现场隔离放置大量时时、天天天天、时时物料、夹具、设备生产区域或办公现场表2-2-1（二） 要与不要物品的分类要与不要的执行规范。要不要 生产用的设备、机器、夹具、电气设等。 使用中的工作台、凳子、货架等。 使用中的手工具、治具。工业附料。 生产中的原料、在制品、制成品等。 生产过程中使用的胶盆、吸塑盘等。 使用中的垃圾桶、扫把、拖把等。 使用中的样品、图纸、说明书。办公文具、设备。 使用中的宣传海

3、报、黑板。 办公室的书籍、资料、报表。 其它的私人用品，如茶杯、茶叶、咖啡、饮料等。A生产车间： 灰尘、废品、杂务、油污。 不在使用的夹具、模具、设备。 报废的机器和设备。 不在使用的办公用品和设备。 报废的物料、在制品和制成品。B货架上： 不要的物料和其它物品。 报废的物品。C墙壁上： 灰尘。 过期的宣传品。 过期、不使用的标语。D文件和作业指导 过期的文件和作业指引。 不适用的文件和作业指引。 错误的文件和作业指引。 报废的文件和作业指引。表2-2-2三 红牌作战（一） 红牌作战的对象 1 工装、夹具、用具。 2 机器设备。 3 文件档案。 4 库存的物品、材料。（二） 红牌张贴的标准1

4、用途不明的物品。2 品质不良的产品。3 标识不明的物品。四 不要物品的清除五 每日自我检查 管理者在巡查现场时，要做好不要物品的清除的检查和督导，例如： 地面是否散落物料及其它不要用品。 作业台面是否杂乱摆放无用的工具用品。 作业现场是否还有未清除的搬运用具。3 大扫除的留意点 一、 大扫除的方法 针对不同的场所和不同的物品采取不同的对策和方法。 二、 大扫除的留意点（一） 安全作业。l 化学药品的使用要得当。l 利器、刀具等的清扫要注意安全。l 高空作业要系好安全带。（二） 设备的故障情形。 三 、清扫不正常部位的方法 针对不需要的物品的清扫，如属于暂时不能够清除的物品，可以先作出标识记号，

5、然后在适当的时候分批清除。4 整理活动的做法方向对象要与不要的区分必要品的决定及数量不必要品的处理最终决定者班长主管经理厂长总经理机器设备 设备的增减； 现有的设备是否使用； 现有的设备是否适用。 现有的设备数量是否合理； 现有的设备是否有效利用； 现有设备是否需要改进 报废设备注销； 不在使用的设备应清理出生产现场 利用率低的设备应隔离生产现场。桌椅、台面 现有的桌椅是否有多余； 现有的台面是否多余； 现有的桌椅、台面是否适用。 留下适用、合理数量的桌椅台面； 对于适用、不合理的桌椅、台面进行改造，去掉不合适的 注销报废。 隔离生产现场。 模具、测试夹具 是否为生产用的模具、测试夹具； 是否

6、为经常使用的； 是否为良好的状态； 是否标识清楚。 模具、夹具是否在数量上合理，满足生产的需要； 是否为良好的状态，有没有报废的或长期过期不用的存放在生产现场； 是否适用。 报废、隔离； 维修再使用； 标识清楚。物料、在制品、制成品、不良和报废品 是否生产使用的物料； 是否常用； 是否为不良的物料； 是否为报废的物料； 在制品是否为生产中计划产品，如为滞留品，如何处理； 是否为不良的或待处理的在制品； 成品状态； 报废品处理方法是否为标明状态； 所有产品是否作标识。 生产使用的物料； 在计划之列且常用的物料； 生产过程中流动的在制品； 如为待处理的在制品须标识清楚并写明处理的方法； 成品标明状

7、态。 退仓； 报废； 丢弃； 标识清楚并且隔离生产区域。作业文件、文具、办公台 使用的是否为最新文件 是否受控？ 位置正确吗？ 发放恰当吗？ 文具是否为使用的用品； 文具适用吗； 办公台是否摆放合理； 是否适用； 有无损坏或报废； 有无正常的使用或使用频率如何。 正常使用的文件； 受控的最新版本； 发放正确且放置在正确的位置； 需要正常使用的文具； 办公台属于正常使用的办公用品。 退回报废； 退回重发放 不受控文件清除现场； 报废文件隔离正常的文件并依据规定程序保存 不用的文具或不能够使用的文具清理出桌面或报废； 不良的桌子维修或申请报废。1S整理（Seiri）整理的定义：区分要与不要的物品，

8、现场只保留必需的物品。 5S现场管理法整理的目的： 改善和增加作业面积； 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减少库存量，节约资金； 改变作风，提高工作情绪。 整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清

9、理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。1整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用

10、价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2制定“要”和“不要”的判别基准 3将不要物品清除出工作场所 4对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5制订废弃物处理方法 6每日自我检查 八、实施方法1.整理(Seiri) 有秩序地治理。工作重点为理清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。整理常用的方法有： 1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。 1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

11、1.3四适法：适时、适量、适质、适地。 1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？二、“5S”活动的内容（一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及

12、车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、

13、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下： 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软； 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SH

14、ITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。 编辑5S的起源 5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手

15、法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S，有的企业甚至推行“12S，但是万变不离其宗，都是从“5S里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 常用的方法： 1. 使用频率法 2. 价值分析法 3. 定点拍照法 4. 红牌作战法 5. 看板管理法等等