生产过程的卫生控制.doc

《生产过程的卫生控制.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产过程的卫生控制.doc（33页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、生产过程的卫生控制原、辅料的卫生要求具有检验检疫合格证。加工用水（冰）必须符合国家生产饮用水卫生标准。食品生产必须符合安全、卫生的原则，对关键工序的监控必须有记录（监控记录，纠正记录）。原料、半成品、成品以及生、熟品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器、运输工具应及时分别消毒。不合格产品及落地产品应设固定点分别收集处理。班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。包装食品的物料必须符合卫生标准，存放间应清洁卫生、干燥通风，不得污染。冷库应符合工艺要求，配有自动温度记录装置，库内保持清洁，定期消毒，有防霉、防鼠、防虫设施。设有独立的检验机构和仪器设备。制定有对原辅料、半成品、成品及生产过程卫生监控检

2、验。1、环境卫生控制老鼠、苍蝇、蚊子、蟑螂和粉尘可以携带和传播大量的致病菌，因此，它们是厂区环境中威胁食品安全卫生的主要危害因素。最大限度地消除和减少这些危害因素对产品卫生质量的威胁。保持工厂道路的清洁，消除厂区内的一切可能聚集、孳生蚊蝇的场所，并经常在这些地方喷洒杀虫药剂。工厂要针对灭鼠工作制定出切实可行的工作程序和计划，保证相应的措施得到落实，做好记录。食品工厂内不宜采用药物灭鼠的方法来进行灭鼠，可以采用捕鼠器、粘鼠胶等方法。2、生产用水（冰）的卫生控制：必须符合国家规定的生活饮用水卫生标准GB5649的指标要求。某些食品，如啤酒、饮料等，水质理化指标还要符合软饮料用水的质量（GB1079

3、-89）。水产品加工过程使用的海水必须符合国家GB3097海水水质标准。对达不到卫生质量要求的水源，工厂要采取相应的消毒处理措施，加氯量为1mg/L3mg/L，最高不超过5mg/L，加氯后经过一定的消毒时间（通常为30分钟），厂内饮用水的供水管路和非饮用水供水管路必须严格分开，生产现场的各个供水口应按顺序编号。工厂应保存供水网络图，以便日常对生产供水系统的管理和维护。有蓄水池的工厂，水池要有完善的防尘、防虫、防鼠措施，并定期对水池进行清洗、消毒。工厂的检验部门应每天监测余氯含量和水的PH值，至少每月应该对水的微生物指标进行一次化验。工厂每年至少要对GB5749所规定的水质指标进行两次全项目分析

4、。制冰用水的水质必须符合饮用水卫生要求，制冰设备和盛装冰块的器具必须保持良好的清洁卫生状况。3、原、辅料的卫生控制：对原、辅料进行卫生控制，分析可能存在危害，制定控制方法。生产过程中使用的添加剂必须符合国家卫生标准，由具有合法注册资格生产厂家生产的产品。对向不同国家出口产品还要符合进口国的规定。4、防止交叉污染：在加工区内划定清洁区和非清洁区，限制这些区域间人员和物品的交叉流动，通过传递窗进行工序间的半成品传递等。对加工过程使用的工器具，与产品接触的容器不得直接与地面接触；不同工序，不同用途的器具用不同的颜色，加以区别，以免混用。5、车间、设备及工器具的卫生控制：严格日常对生产车间、加工设备和

5、工器具的清洗、消毒工作。每天都要进行清洗、消毒。加工易腐易变质食品，如水产品、肉类食品、乳制品的设备和工器具还应该在加工过程中定时进行清洗、消毒，如禽肉加工车间宰杀用的刀每使用3分钟就要清洗、消毒一次。生产期间，车间的地面和墙裙应每天都要进行清洁，车间的顶面、门窗、通风排气（汽）孔道上的网罩等应定期进行清洁。车间的空气消毒臭氧消毒法，与紫外线照射法相比，用臭氧发生器进行车间空气消毒，具有不受遮挡物和潮湿环境影响，杀菌彻底，不留死角的优点。并能以空气为媒体对车间器具的表面进行消毒杀菌。药物熏蒸法，常用的药品有过氧乙酸、甲醛等。无论是车间进行臭氧消毒和药物熏蒸，都应该是在车间内无人的情况下进行。车

6、间要专门设置化学药品，即洗涤剂、消毒剂的可上锁存贮间或存贮柜，并制定出相应的管理制度，由专人负责保管，领用必须登记。药品要用明显的标志加以标识。6、储存与运输卫生控制：定期对储存食品仓库进行清洁，保持仓库卫生，必要时进行消毒处理。相互串味的产品、原料与成品不得同库存放。库内产品要堆放整齐，批次清楚，堆垛与地面的距离应不少于10cm，与墙面、顶面之间要留有30cm50cm的距离。为便于仓储货物的识别，各堆垛应挂牌标明本堆产品的品名/规格、产期、批号、数量等情况。存放产品较多的仓库，管理人员可借助仓储平面图来帮助管理。成品库内的产品要按产品品种、规格、生产时间分垛堆放，并加挂相应的标识牌，在牌上将

7、垛内产品的品名/规格、批次和数量等情况加以标明，从而使整个仓库、堆垛整齐，批次清楚，管理有序。存放出口冷冻水产、肉类食品的冷库要安装有自动温度记录仪，自动温度记录仪在库内的探头，应安放在库内温度最高和最易波动的位置，如库门旁侧。同时要在库内安装有业经校准的水银温度计，以便与自动温度记录仪进行校对，确保对库内温度监测的准确，冷库管理人员要定时对库内温度进行观测记录。食品的运输车、船必须保持良好的清洁卫生状况，冷冻产品要用制冷或保温条件符合要求的车、船运输。为运输工具的清洗、消费配备必要的场地、设施和设备。装运过有碍食品安全卫生的货物，如化肥、农药和各种有毒化工产品的运输工具，在装运出口食品前必须

8、经过严格的清洗，必要时需经过检验检疫部门的检验合格后方可装运出口食品。四、人员的卫生控制出口食品厂的加工和检验人员每年至少要进行一次健康检查，必要时还要作临时健康检查，新进厂的人员必须经过体检合格后方可上岗。生产、检验人员必须经过必要的培训，经考核合格后方可上岗。生产、检验人员必须保持个人卫生，进车间不携带任何与生产无关的物品。进车间必须穿着清洁的工作、帽、鞋。凡患有有碍食品卫生疾病者，必须调离加工、检验岗位、痊愈后经体检合格方可重新上岗。碍食品卫生的疾病主要有：病毒性肝炎活动性肺结核；肠伤寒和肠伤寒带菌者；细菌性痢疾和痢疾带菌者；化脓性或渗出性脱屑性皮肤病；手有开放性创伤尚未愈合者。2加工人

9、员进入车间前，要穿着专用的清洁的工作服，更换工作鞋靴，戴好工作帽，头发不得外露。加工供直接食用产品的人员，尤其是在成品工段工作人员，要戴口罩。为防止杂物混入产品中，工作服应该无明扣，并且前胸无口袋。工作服帽不得由工人自行保管，要由工厂统一清洗消毒，统一发放。与工作无关的个人用品不得带入车间，并且不得化妆，不得戴首饰、手表。3工作前要进行认真的洗手、消毒。危害分析与关键控制点是以预防为主的食品生产的安全与质量控制的方法，其基本原则是:a)评估影响产品质量与安全卫生的风险,分析其潜在危害(HA)；b)鉴别生产加工过程中控制点并按已分析出的危害确定关键控制点(CCP)；c)确定与各关键控制点相适应的

10、临界值；d)确立各关键控制点的监控程序和频度以确保符合临界值；e)确定经监控认为关键控制点失控时,应采取的纠偏措施；f)确定验证HACCP体系的正常有效的运行程序；g)建立全部的程序文件和与上述原则及其应用相适应的准确有效的记录。下面分别对各个原则予以详述:A.找出潜在的危害“危害”是：“可导致食品不安全消费的生物、化学或物理的特性”。能算得上危害的必须是自有的某种本性,以致于将危害消除或减少到可能的水平是生产安全食品的根本要求。对低风险的和不大可能发生的危害不必进一步考虑。水产品可能受到的各种危害,包括有损于消费者身体健康的生物、化学、物理等方面的风险可能存在于养殖、捕捞、加工制造、批发、销

11、售与消费有关的某些或全部环节上。美国联邦法规21CFRPart123认为食品安全危害包括:自然毒素、微生物污染、化学污染、农药、药品残留物与安全相关的腐败分解(如:产鲭鱼类有毒素的品种)与安全相关的寄生虫(如:生吃鱼时),未经批准的食品添加剂和着色剂、甜味剂、防腐剂以及物理性危害。危害分析有两个最基本的要素,第一,是鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病源；第二,是详细了解这些危害是如何得以产生。危害评估分成两部分,根据五种危害特征将食品进行分类,随后基于这一分类确定风险程度的类别。危害特征分类：(a)产品是否包含微生物的敏感成分。(b)加工中是否有有效消灭微生物的处理步骤。

12、(c)是否存在加工后微生物及其毒素污染的明确危害。(d)是否有批发和消费者消费过程由于不良习惯造成危害的可能性。(e)是否在包装后或家庭食用前不进行最后的加热处理。基谝陨衔逯痔卣鞯姆掷?应加以确定,这些危害导致的风险的类别程度及必须如何处理才能减少来自食品生产和批发所含有的危险。加工过程的危害评估程序应在提出了产品的加工说明,确定产品制备需要的原材料种类和成分,准备了产品生产过程图之后进行。在分析危害时,我们往往忽视了水产品原料的接收环节,如生长于渔业生态环境恶化条件下的原料鱼、虾、贝(不论是养殖还是捕捞),可能含有超标的有害化学物质或者是贝类毒素,一般的冷冻或加工过程消除不掉这些危害。必须重

13、视原料的证明材料,如水产品的种类、原产地、产地检验证书、养殖水产品的用药及停药期的控制情况、是否经过净化等处理。B.确定关键控制点(CCP)关键控制点(CCP)可能是某个地点、程序或加工工序,在这里危害能被控制。关键控制点有两种类型：CCP-1能保证完全控制某一危害,CCP-2能减小但不能保证完全控制某一危害。在HACCP的范围内,某关键控制点上“控制”的含义是通过采取特别的预防措施减小或防止一个或多个危害发生的风险。一个关键控制点是某一点、步骤或程序,在这里可以采取控制手段影响某一食品安全的危害被防止、减少到可以接受水平,(注意,CCP-和CCP-2之间无区别)。这样对每个被认作CCP的步骤

14、、地点或程序,必须提供在该点所采取的预防措施的详尽描述。如在该点没有预防措施可采取,那么这点就不是CCP。确定某个加工步骤是否为CCP不是容易的事。如图6.1所示,一个“确定路径”可帮助简化这一任务(CAC/RCP1-1997)。如果在某工序对一个确定了的危害因素不具备预防措施(PM),那么在该工序就不存在CCP并在后面的加工工序继续提出这一问题。但如果存在预防措施,那末该工序是否是CCP,则要对该工序危害的限制情况进行考察分析后再定。可能作为CCP的有：原料接受、特定的加热、冷却过程、特别的卫生措施、调节食品pH值或盐分含量到给定值、包装与再包装等工序。C.制订每个关键控制点的临界限制指标确

15、定了关键控制点,我们知道在该点的危害程度与性质,知道需要控制什么,这还不够,还应明确将其控制到什么程度才能保证产品的安全。为更切合实际,需要详细地描述所有的关键控制点。这包括确定物理的(如时间或温度条件)、化学的(如最低盐分浓度)或生物(感官)的属性的判定标准和专门的限度或特性,这些理化或生物的属性保证产品的安全性和可接收质量水平。临界限制指标为一个或多个必须有效的规定量,若这些临界限中的任何一个失控,则CCP失控,并存在一个潜在(可能)的危害。临界限最常使用的判断数据是温度、时间、湿度、水份(AW)、pH值、滴定酸度、防腐剂、食盐浓度、有效氯、粘度等标准所规定的物理或化学的极限性状。在某些情

16、况下,还有组织形态、气味、外观、感官性状等。一个CCP的安全控制可能需要许多不同种类的标准或规范。确立临界限时应包括被加工产品的内在因素和外部加工工序的两方面的要求。例如,只做食品内部温度应达到某给定温度这样的表述是不充分的,必须确定使用有效的设备达到这一指标的严格操作过程条件。例如:在鱼罐头或鱼糕这样的鱼糜制品的加热灭菌工序,不仅规定产品内部应达温度,而且应明确规定灭菌设备须达到的温度(T)和这一温度持续的时间长短(T)这两个操作限制指标。为了确定关键控制点的临界限制指标,应全面的收集法规、技术标准的资料,从其中找出与产品性状及安全有关的限量,还应有产品加工的工艺技术、操作规范等方面的资料,

17、从中确定操作过程中应控制的因素限制指标。D.建立每个关键控制点的监测措施确立了关键控制点及其临界限制指标,随之而来的就是对其实施有效的监测措施。这是关键控制点成败的“关键”。监测是对已确定的CCP进行观察(观察检查)或测试,将结果与临界限制指标进行比较,从而判定它是否得到完全控制(或是否发生失控)。从监控的观点来看,在被控制的一个CCP上发生失误是一个关键缺陷(criticledefect)。监控结果必须记录与CCP监控有关的全部记录和文件,必须由监测者或负责的官员二人签字。很明显,监测是为了收集数据,然后根据这些信息资料做出判断,为后来采取某些措施提供依据。监测也可对失控的加工过程提出预警。

18、即使是在加工完成后监测也能帮助防止产品的损耗或使损耗减少到最低限度。当加工完成而加工或处理发生偏离要求时,监测还可帮助指出失控问题的原因,没有有效的监测和数据或信息的记录就没有HACCP体系。既然监测是收集数据的行动,所以了解怎样收集数据是很重要的,以下是收集数据的十个步骤：1.提出正确的问题。问题必须涉及需要的专门信息,否则很可能使收集的数据不完全,或为错误问题的答案。2.进行恰当的数据分析。对收集的原始数据要进行那些分析才能与临界限度对比。3.确定在何处收集数据。4.选择公正的数据收集人员。5.了解对收集数据人员的要求。包括特殊环境的要求、培训和经验。6.设计简单而有效的数据收集表格。表格

19、要简洁明了,恰当地记录所有的数据,并减少出错的机会。7.制定收集数据的操作规范。8.检查表格和操作规范,必要时加以修订。9.培训数据收集员。10.审查数据收集过程并证实其结果。管理部门审查过的表格都应签字。总之,监测是要求管理部门重视的行动。其目的是收集数据作出有关临界限度的决定。监测要在最接近控制目标的地方进行。当你是监测员时你可以观察或测量,监测应全面记录。信任负责监测的人是非常重要的。监测员的培训和定期的检查他们的执行情况也是很重要的。E.建立修正措施,以免关键控制点出偏差当监测结果指出一个关键控制点失控时,HACCP系统必需允许立即采取改善措施,而且必需在偏差导致安全危害之前采取措施。

20、改善措施包括四方面的活动：利用监测的结果调整加工方法以保持控制如果失控,你必需处理不符合要求的产品你必需确定或改正不符合要求的原因保留改正措施的记录重要的是指定一个人负责调整加工方法并告诉其他人发生了什么问题,对不符合要求的产品也列出五种处理措施供做选择：放弃产品(如果产品是安全的则不是最明智的选择)重复检验产品将产品转向安全的用途将产品再加工销毁产品由于不同食品CCP上的变化和可能偏差的差异,HACCP中的每一个CCP必须建立专门的校正措施。如果出现偏差,在适当校正完成前,该批产品应予保留。在难于确定产品安全性的情况下,检验结果与最终处理必须由政府部门认可。在不涉及安全的情况下不需要通过政府

21、主管部门。必须在HACCP记录中注明：查明偏差的产品批次,采取保证这些批次安全性的校正措施,并在产品预定的保存期后将文件保留一个合理的时期。F.建立证实HACCP系统正常工作的程序以上由AE五个环环相扣的步骤,显示了HACCP的极强的科学性、逻辑性,还有最后的一环是：核查已建立的HACCP系统是否正常运行。这与监测步骤上的使用生产线上数据、信息进行检查不同,它还可用另外的信息和方法。一旦建立起HACCP体系,每个工厂需将其提供给具有管辖权的认证或监督机构获得批准。所有的关键控制点和监视的记录随后将由检查人员审核,只要严格遵照安全加工规范就容易获得通过。认证或监督机构也可能不定期进行复查以进一步

22、确保HACCP体系正常运行。审核目的、审核范例:1.审核程序可包括：制定适当的审核检查日程表；复审HACCP计划；复审关键控制点记录；复审偏差和处理情况；检查操作现场以考评关键控制点是否处于控制状态；随机抽样分析；复核关键限制指标以证实其适合于控制危害；复核审核检查的书面记录,这些审核检查证明按HACCP计划进行,或是偏离计划但采取了纠正措施;核对HACCP计划,包括现场复核生产流程图和关键控制点；复核HACCP计划的修改情况。2.审核报告应包括的资料为：有HACCP计划并有人负责其实施和修订；关键控制点的监视记录的情况；运行中的关键控制点的直接监视数据；监视仪器正常地校准并处于工作状态的证明

23、；偏离及采取的纠正措施；证实关键控制点受控的抽样分析,包括使用理化、微生物和感官检验方法；HACCP计划的修订；培训情况和对监视关键控制点的各个岗位责任的理解程度。这项工作中一个特别敏感的问题是,法规机构必须评价企业的记录。一般认为,执法人员只须评价关键控制点的监视结果和所采取的有关措施,企业所专有的有关生产技术方面的资料则不必去审核。工厂企业也应以自查方式核实自己的HACCP计划运行的情况,可由企业总经理或质量负责人按一定时间间隔(三个月或半年)进行一次。核查时样品的检验分析方法应采用国家或行业所规定的方法或官方机构认可的方法。如上述方法缺少,企业自定的方法应由企业技术主管批准并形成书面文件

24、。G.建立完整的记录和档案企业在实行HACCP体系的全过程中需有大量的技术文件和日常的工作监测记录。监测等方面的记录表格应是全面和严谨的。在我国由于产品和企业的情况千差万别。因此很难由主管机构设计规定一套各方面都可适用的记录格式。美国食品药品管理局FDA也不主张加工企业使用统一和标准化的监控、纠偏、验证或者卫生记录格式，大企业可根据已有的记录模式自行设计,中小企业也可直接引用。无论如何,在进行记录时都应考虑到“5W”原则,即何时(When)、何地(Where)、何事(What)、为何发生(Why)、谁负责(Who)。建立科学完整的记录体系是HACCP成功的关键之一,记录不仅是重复的行为,记录也

25、是提醒操作人员遵守规范树立良好企业作风的必由之路。很难想象一个连记录都做不好的企业,其管理水平和职工素质会很高。我们应牢记：“没有记录的事件等于没有发生”这句在审核质量体系时常用的近乎苛刻、却又是基本原则的话。已批准的HACCP计划方案和有关记录应存档。HACCP各阶段上的程序都应形成可提供的文件。应当明确负责保存记录的各级责任人员。所有的文件和记录均应装订成册以便法制机构的检查。HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。H

26、ACCP理论是在不断发展和完善的。1999年食品法典委员会（CAC）在食品卫生通则附录危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则中，将HACCP的7个原理确定为：原理1：危害分析（HazardAnaylsis-HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。原理2：确定关键控制点(CriticalControlPoint-CCP)关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制-防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。CCP或HACCP是产品/加工

27、过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施(CorrectiveActions)当监

28、控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。原理6：验证程序(VerificationProcedures)用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。原理7：记录保持程序(Record-keepingProcedures)企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监

29、测锹迹庑锹加侨娴模锹加禾逑滴募琀ACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。、组成一个HACCP小组。2、产品描述。3、产品预期用途。4、绘制生产流程图。5、现场验证生产流程图。6、列出所有潜在危害，进行危害分析，确定控制措施。7、确定CCP。8、确定CCP中的关键限值。9、确定每个CCP地监控程序。10、确定每个CCP可能产生的偏离的纠正措施。11、确定验证程序。12、建立记录保存程序条款基本内容1范围2规范性引用文件3术语与定义4食品安全管理体系4.1总体系要求4.2文件化要求5管理职责5.1食品安全方针5.2职责和授权5.3食品安全小组5

30、.4沟通5.5意外事件的准备和反应5.6管理评审6资源管理6.1资源的提供6.2人力资源7安全产品的实现7.1产品和过程数据7.2危害分析7.3CCP计划的设计7.4SSM方案的设计7.5FSM系统的实施7.6监视和测量设备的控制8FSM系统的测量、分析和更新8.1总则8.2FSM系统验证8.3FSM系统确认8.4FSM系统更新附录AISO22000:200x和ISO9001:2000的对照附录B控制措施检查单举例索引对策与建议ISO22000：200X的制订虽然还正处于CD稿阶段，国家相关行业部门应紧密跟踪并积极研究应对政策，一旦其正式发布，我们有关如何采用该标准的政策、相关配套的规范性文件

31、、以及培训和模拟体系建立等研究和拟订工作就应开始实施。就此，笔者有如下建议，仅供参考。如何采用该标准。尽管ISO22000：200X将是一个自愿性标准，但有关政府部门可在相关法规中将其作为在特定食品加工企业的强制要求，以确保这类食品企业的产品的安全和健康，同时推荐其在所有食品相关企业积极采用。此外，根据以往对部分食品企业的HACCP体系的建立和实施所采用的官方验证政策，在ISO22000：200X正式实施后，政府部门仍然保留官方验证的权力，从而确保政府部门对国家食品安全的监管力度。鉴于ISO22000：200X是一个可用于审核的标准，因此官方验证可考虑采用委托第二方审核和确认第三方认证证书的形

32、式进行。对于那些企业信誉度较高的食品企业，也可以采用企业通过内部审核后“自我声明”的形式证明其建立和实施了食品安全管理体系，当然，官方和销售商（包括进口商）将验证这种声明。相关配套的规范性文件。ISO22000：200X将是适合于所有食品加工企业的标准，它仅表达了共性要求，而不是针对每一类食品加工企业提出一些特定要求，因此在其实施过程中会遇到一些具体条款的适用性和理解的问题。为此，就需要开发与该标准配套的实用指南，这些实用指南既为食品企业建立和实施食品安全管理体系提供了帮助，也为认证机构及其审核人员的审核提供了参考。有关部门应积极研究和拟订这类相关的文件。模拟体系建立。随着ISO22000：2

33、00X标准的制订进程，以及相关配套文件的拟订，相关企业应积极地按照草拟标准的理念建立和实施食品安全管理体系，并尝试着与企业已经建立的质量管理体系、环境管理体系进行整合。这样，食品企业既能总结经验，为标准和相关配套文件的制订提供依据，同时也为标准正式实施后，企业迅速满足标准要求和相关法规要求提供帮助，也为企业在市场竞争中取得优先权创造条件。记录的保存1.记录的要求：总的要求:所有有记录都必须至少包括以下内容:加工者或进品商的名称和地址,记录所反映的工作日期和时间,操作者的签字或署名,适当的时间,包括产品的特性以及代码,以及加工过程或其它信息资料,也应包括在记录中。记录的保存期限:对于冷藏产品,一

34、般至少保存一年,对于冷冻或质架稳定的商品应至少保存二年。对于其它说明加工设备,加工工艺等方面的研究报告,科学评估的结果应至少保存二年。可以采用计算机保存记录,但要求保证数据完整和一。2.应该保存的记录CCP监控控制记录；采取纠正措施记录；验证记录:包括监控设备的检验记录,最终产品和中间产品的检验记录；HACCP计划以及支持性材料,HACCP计划(不必要包括危害分析工作表,有最好)支持性材料(HACCP小组成员以及其责任,建立HACCP的基础工作,如有关科学研究,实验报告以及必要有先决程序如GMP、SSOP)。3.记录审核:作为验证程序的一部,在建立和实施HACCP时,加工企业应根据要求,经过培

35、训合格的人员应对所有CCP监控记录、采取纠正措施记录、加工控制检验设备的校正记录和中间产品最终产品的检验记录，进行定期审核。监控记录以及审核:HACCP监控记录是证明CCP处于受控状态的最原始的材料,作为管理工具,使CCP符合HACCP计划要求。监控记录应该记录实际发生的事实,完整,准确,真实,实际数值(而不是OK或符合要求等),而且应该至少每周审核一次,并签字,注明日期。纠正措施记录:一但出现偏离CL,应立即采取纠正措施。采取纠正措施就是消除,纠正产生偏差的原因,并将CCP返回到受控状态,隔离分析,处理在偏离期间生产的受影响的产品,必要时应验证,纠正措施的有效性。记录这些活动是必要的。审核时

36、主要判定是否按照HACCP计划去执行,应在实施后的一周内完成审核。验证记录以及审核:修改HACCP计划(原料,配方,加工,设备,包装,运输)加工者评审对供方附保证或证书验证的记录即如原料来源,附有证书或保函,但在接受货物时,进行了对这些验证记录加以审核的结果验证监控设备的准确度和以及校验记录微生物学试验结果,中间产品,最终产品的微生物分析结果现场检查结果；对验证记录的评审没有明显的时间限定,只是要在合理的时间内进行审核进行危害分析与提出预防控制措施危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础,是第一步工作,根据前面所学的食品中存在的危害以及相应的控制措施。但HACCP是针对产品,工序或工厂特异

37、性,进行危害分析时应具体问题具体分析,请专家咨询以及参考有关资料。1.定义:显著危害:极有可能发生,如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。危害分析:根据加工过程的每个工序分析是否了产生显著的危害,并叙述相应的控制措施。显著危害与危害的区别:风险(Risk):显著危害是极有可能发生,如生吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP的中毒,这当然要和专家,历史经验,流行病学资料以及其它科学技术资料来支持。严重性(Severity):危害的严重程度到消费者不可接受,如食品添加剂在规定的限量之内,相对的危害程度要小,而致病菌则危害程度就高。危害分析就是分析出显著的危害进行加以控制,不能

38、分析出过多的危害,从而失去了重点。2.危害分析的基础工作:建立HACCP小组,描述产品以及分发的方式,确定可能产品将来消费群体以及消费方式,划出流程图和确证流程图。建立HACCP小组在建立和实施以及验证HACCP计划时是必要的,应包括多个方面的人员,如质量管理,控制人员,生产部门人员,实验室人员,销售人员,维修保养人员等,有时可以讲外来的专家,负责人应熟知HACCP原理,经HACCP的培训。描述产品以及发放的方式应简明,准确。如：ABC虾公司:冷冻熟的即食虾分发方式:冷冻消费人群:一般公共消费方式：是否需要进一步加热或烹调。以上是危害分析工作表的表头内容。划出流程图以及验证其是否简单完整。准确

39、的流程图是危害分析的关键。3、危害分析工作单对于组织记录确定食品安全危害是很有用途的,由表头,表格组成表格有6栏。第一栏为加工步骤或原料，第二栏就是可能存在的危害，；第三栏是危害的是否显著危害，第四栏对前栏的进一步验证，第五栏是否在该步骤或工序或以后的工序可以控制这些显著危害，第六栏判断是否是CCP。我们已知HACCP是产品,工序和工厂特异性的,不同的产品有不同的危害,同一产品不同的加工方式存在不同危害,同一产品,同一加工工序而有不同的工厂仍然存在着不同危害。我们可根据经验,流行病学调查,客户投诉等等一切信息,做出准确判断。所提供的范例不一定全部适合我们的情况,FDA的Guide也不一定全部符

40、合我们的要求。甚至某些工序加工经过分析后可能没有显著危害,但应说明理由即可。FDA不要求搞形式化,只要求对危害按HACCP原理加以控制即可。危害分析最好就有记录,按工作表进行。1、定义:CCP(关键控制点):是指食品加工过程中的某一点,步骤或工序进行控制后,就可以防止,消除食品安全危害或其减少到可接受水平。这几个所指的食品安全危害是显著危害，需要HACCP来控制,也就是每个显著危害都必须通过一个或多个CCP来控制。关键控制点(CCP)就能进行有效控制危害的加工点,步骤或程序。有效的控制-防止发生；消除危害；降低到可接受水平。防止发生:如改变食品中的PH到4.6以下,可以使致病性细菌不能生长或添

41、加防腐剂,冷藏或冷冻能防止细菌生长。改进食品的原料配方,要防止化学危害如食品添加剂的危害发生。消除加热,杀死所有的致病性细菌冷冻-38可以杀死寄生虫金属检测器消除物理的危害减少到一定水平:有时候有些危害不能全部,完全防止发生可消除危害,只能减少或降低到一定水平。如对于生吃的或半生的贝类,其化学,生物学的危害只能从开放的水域以及捕捞者的控制,贝类管理机构的保证来控制,但这绝不能保证防止发生,也不能消除。控制点(CP):食品加工过程中,在任何一点,步骤,工序,生物学,物理的,化学的因素(Factors方面问题)能够控制。控制点(CP)只是或包括所有的问题,而CCP只是控制安全危害。在加工过程中许多

42、点可以定为控制点(CP),而不定为CCP,控制点对于质量(如风味,色泽)等非安全危害的控制点。但如果企业根据自己的情况,对有关质量方面的CP通过TQA,TQC或ISO9000来进行控制。但应注意:控制太多的点,从而就失去了重点,会削弱了影响食品安全的CCP的控制。这个问题在以前或前几年的HACCP发展过程前期,人们趋向控制许多点,涉及到方方面面,而现在美国FDA进一步发展,只控制几个点,一般是3-5CCPS。对于其它有关危害点通过SSOP来控制,不列入HACCP计划中,对于其它质量方面的影响则可以通过全面质量保证来实现。关键控制点肯定是控制点，并不是所有的控制点都是关键控制点。2、判断树(De

43、cisiontree)通过上面所进行的危害分析,我们已知道什么是显著危害,以及采取什么样的预防措施来防止危害发生。但是危害介入的步骤,不一定就在该加工步骤进行控制，而在随后步骤或工序上控制其危害，那么后面的工序就是CCP。确定CCP容易混淆,但决定树是一个好帮手。判断树是四个连续问题组成:确定关键控制点1、定义:CCP(关键控制点):是指食品加工过程中的某一点,步骤或工序进行控制后,就可以防止,消除食品安全危害或其减少到可接受水平。这几个所指的食品安全危害是显著危害，需要HACCP来控制,也就是每个显著危害都必须通过一个或多个CCP来控制。关键控制点(CCP)就能进行有效控制危害的加工点,步骤或程序。有效的控制-防止发生；消除危害；降低到可接受水平。防止发生:如改变食品中的PH到4.6以下,可以使致病性细菌不能生长或添加防腐剂,冷藏或冷冻能防止细菌生长。改进食品的原料配方,要防止化学危害如食品添加剂的危害发生。消除加热,杀死所有的致病性细菌冷冻-38可以杀死寄生虫金属检测器消除物理的危害减少到一定水平:有时候有些危害不能全部,完全防止发生可消除危害,只能减少或降低到一定水平。如对于生吃的或半生的贝类,