顶施工工艺流程.doc

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1、顶管施工工艺流程工程开始测量放样放样复核基坑构筑地面设备安装工作坑设备安装注浆材料准备出洞准备挖土、运土注浆推进测量卸管、接口安装进洞取工具管全线测量收坑工程结束顶管施工本工程施工时采用顶管施工工艺。顶管采用顶进1800的混凝土管，然后在其内安装900mm的压力管，该段地形如图260所示。 1工艺流程(见图) 2主要施工方法 (1)准备工作架设动力线路时，与有关单位联系提供借用动力电源挂表计量，按照三相五线制标准合理架设线路。并配制3台120kW发电机以备线路发生故障时或停电时使用。 (2)工作坑制作 1）打桩Wa32、Wa33工作坑在两侧面采用钢板桩支撑，工字钢问距为800ram；工作坑后背

2、采用打钢板桩，钢板桩桩中问距为400ram，桩长为7m；在龙门口打钢板桩，钢板桩桩中间距为800mm，桩长为7m。打桩机采用0.6T柴油打桩机。打桩前先挖桩沟，摸清地下其他设施，桩沟深500mm。工作坑、接收坑平面尺寸及支护见图262、表237工作坑与接收坑的平面尺寸2)施工降水和排水沿管线两侧每l0m打大口井1眼，井直径500mm，采用无砂管，井深9m，两侧交错布置。抽出的水集中进入沉淀井，然后排人市政管道。基坑开挖后，沿基坑四周挖一条4040era的排水沟，在对角线设一砖砌水窝子，直径为4800mm。施工期间不问断抽水。3)挖坑与支撑采用人机复合挖坑，边挖坑边卡板支撑，支撑方法选用钢框架。

3、采用二步框架，第一步由地面下反1 m，第二步框架设在井底上反300mm，顶管前拆除，两侧桩根与混凝土底板支撑顶严。挖出的土方外运，卡板用竹跳板。4)坑基础 基坑开挖完毕后，立即进行基础处理，底板浇筑C25混凝土，厚度为300mm。底板混凝土采用预拌混凝土。在浇筑时稳放顶管导轨预埋钢板，每侧不少于5块。(3)顶力计算 P=KDLf3.14=5.65 t/m本工程最大顶距50m，最大顶力为2825t。(4)后背墙的加固方法 施工前先检验后背墙的土体，假如不能满足施工要求时，采用加密注浆：加强墙后背的土体，避免施工时造成土体塌陷。根据顶力计算，后背墙的加固方式如图263所示。(5)顶进设备安装 1)

4、把地面上建立的测量控制网引放至工作井内，并建立相应的地面控制点，便于顶进施工时复测。 2)工作井内测量放样，精确测顶进轴线。 3)安装顶进后靠。顶进后靠的平面应垂直于顶进轴线，后靠与井壁结构之间的空隙要用砂浆或混凝土填筑密实。 4)安装主顶装置和导轨。先将它们大致固定，然后在测量的监测下，精确它们的位置及坡度，直至满足要求为止，随即将其固定牢靠。5)工作井内的平面布置。搭建井内工作平台、安装配电箱、主顶动力箱、控制台等，铺设各种电缆、管线、油路等。井内平面布置要求布局合理，保证安全、方便施工。6)地面辅助设备的安装及平面布置。辅助设备主要有搅拌系统、供电系统、电瓶车充电设备等的安装调试，此外还

5、有轨道拼装、管节堆场、临时弃土场的安排以及吊车泊位、安全护栏等的布置。7)地面辅助工作及工作井内安装结束后，吊放顶管丁具管，接通电气、液压等系统，进行出洞前的调试。(6)出洞的技术措施出洞前，先在洞口处安装止水带，其作用是防止工具管出洞时正面的水土涌人工作井内，其另一作用是防止顶进施工时的减阻泥浆从此处流失，保证能够形成完整有效的泥浆套。顶进出洞前的降水措施结合沉井下沉时的降水措施一并考虑。顶进工作井采用沉静施工法，对顶进后靠出的土体造成了一定的影响，因此根据现场情况对顶进后靠的土体进行压密注浆加固。(7)工具管出洞1)在预留洞内接长顶进导向轨。2)迅速拆除砖封门。3)工具管推入。4)丁具管适

6、量顶进土体内，静待68h，测量土体实际静止土压力。5)继续顶进，以实测和理论土压综合控制工具管正面土压。6)在工具管尾部烧焊限位块，防止主干斤顶缩回时，工具管在正面土体作用下退回。7)缩回主千斤顶，吊放混凝土管节。8)割除限位块，刚性连接工具管管节后继续顶进。9)出洞后，丁具管和其后的第一至第三混凝土管接连在一起后增加了稳定性，对出洞后的一个阶段的顶进施工十分有利，同时也便于在以后的顶进施工中对工具管进行控制。(8)顶进施工出洞阶段结束后，即可进行正常的顶进施工。正常顶进时，开挖面处土体经小刀盘切削，由螺旋输送机排土至土箱内，土箱装满后，运至工作井内，再吊至地面弃土。螺旋机的出土口在端部提高了

7、出土口的高度能有效增加土箱的容积。控制出土速度可调节小刀盘的转速合螺旋机的转速。一节管节顶进结束后，缩回主干斤顶，拆除洞口处的管线，吊放一节管节，然后连接洞口处的管线，再继续顶进。顶进施工期间，管道内的动力、照明、控制电缆等均应结合中间管的布置分段接入。接头要可靠。管道内的各种管线应分门别类的布置，并固定好，防止忪动滑落。在工具管处应放置应急照明灯，保证断电或停电时管道内的工作人员能顺利撤出。管道内的设备安装和管线布置，可采用预埋件或膨胀螺栓固定，凡采用预埋件固定的，应在混凝土管节生产前，将预埋件图纸提交给混凝土管生产厂家。顶进中还需注意地层扰动，顶管引起地层形变的主要因素有：工具管开挖面引起

8、的地层损失，工具管纠偏引起的地层损失，工具管后面管道外周空隙因注浆填充不足引起地面损失，管道在顶进中与地面摩擦而引起的地层扰动。所以在顶管施工中要根据不同土质、覆土厚度及地面建筑物等，配合监测信息的分析，及时调整土压平衡值，同时要求坡度保持相对稳定，控制纠偏量，减少对土体的扰动。根据顶进速度，控制出土量和地层变形的信息数据，从而将轴线的地层变形控制在最佳状态。 (9)减阻泥浆的运用 顶进施工中，减阻泥浆的运用是减少阻力的主要措施，顶进时通过管节的压浆孔，向管道外壁压入一定量的减阻泥浆，在管道外围形成1个泥浆环套，减少管节外壁和土层问的摩擦力，从而减少顶进时的顶力，泥浆套形成的好坏，直接关系到减

9、阻的效果。 为了做好压浆工作，在工具管尾部环向均匀布置厂4只压浆孔，用于顶进时跟踪注浆。混凝土管节上布置4只压浆孔，4只压浆孔成90，环向交叉布置。工具管后面的3节混凝土管都有压浆孔，其后每3节管节里有1节上有压浆孔，压浆总管用“耐压橡胶管”，除工具管及随后的3节混凝土管节外，压浆总管每隔6m装1个三三通，再用压浆软管接至压浆孔处，顶进时，工具管尾部的压浆孔要及时有效地跟踪注浆，确保能形成完整有效的泥浆环套，混凝土管节上的压浆孔是供补压浆用的，补压浆的次数及压浆量根据施工时的具体情况确定。 减阻泥浆的性能要稳定，施工期间要求泥浆不失水，不沉淀，不固结，既要有良好的流动性，又要有一定的稠度。顶进

10、施工前要做泥浆配合比试验，找出适合施工的最佳配合比。 减阻泥浆的拌浆制度要严格按操作规程进行。催化剂、化学添加剂等要搅拌均匀，使之均匀化开，膨润土加入后要充分搅拌，使其充分水化。泥浆拌好后，应放置一定的时间才能使用。压浆是通过储蓄池的压浆泵将泥浆压制管道内的压浆总管，然后经由压浆孔压制管壁外。施工中，在压浆泵、工具管尾部等处装有压力表，便于观察，控制和调整压浆压力。在压浆支管处的浆液压力一般应控制略高于土体静止土压力，约为1.1 MPa。 顶进施工中，减阻泥浆的用量主要取决于管道周围空隙的大小及周围土层的特征，一般按管壁空隙的5cm计算理论压浆量，由于泥浆的流失及地下水的作用，泥浆的实际用量要

11、比理论用量打得多，一般可达理论值得45倍，但在施工中还要根据土质情况、顶进情况、地面沉降的要求等做适当的调整。(10)井下测量及轴线控制 为了使顶进轴线和设计轴线相吻合。24h专人观测，在顶进过程中，要经常对顶进轴线井下测量。在正常情况下，每顶进lm测量一次，在出涮、纠偏、进洞时，适当增加测量的次数。施工时还要经常对测量控制点进行复测，以保证测量精度。 在施工中，要根据测量报表绘制顶进轴线的单值控制图，直接反映顶进轴线的偏差情况，使操作人员及时了解纠偏方向，保证工具管处于良好的工作状态。 在实际顶进中，顶进轴线和设计轴线经常发牛偏差，因而要采取纠偏措施，减小顶进轴线和设计轴线的偏差值。 (11

12、)顶进机头的具体操作方法 顶进轴线偏差时，通过调节纠偏千斤顶的伸缩量，使偏差值逐渐减小并回至设计轴线位置。在施工过程中应贯彻勤测、勤纠、缓纠的原则，不能剧烈纠偏，以免对混凝土管节和顶进施工造成不利影响。 本工程测量所用的仪器有全站仪、激光经纬仪和高精度的水准仪。工具管内设有坡度板和光靶，坡度板用于读取工具管的坡度和转角，反映工具管的姿态，光靶用于激光经纬仪进行轴线的跟踪测量。(12)沉降观测点的布置和观测 顶进施工的每个顶程都要布置地面沉降观测点。出洞后的15m范围内，每隔3m设置1个沉降观测点，15m以外每隔5m布置1个沉降观测点，在顶进施上影响范围内的地面建筑物及地下管线处适当增加沉降观测

13、点布置，在每个顶程中还要布置2道断面沉降观测点。 沉降观测点布置必须做到安全、可靠，对测量所用的仪器要经常校核，确保测量数据准确反馈到施工人员手中，便于指导顶进施工。 (13)工具管进洞的技术措施 为保证工具管能顺利进入接收井预留洞，在离接收井15m左右时要加强对顶进轴线的观测，及时纠正顶进轴线的偏差，保证工具管能顺利地按设计轴线进入预留洞。 为防止预留洞封门打开后洞口外的水土涌入接收井内，可以考虑在工具管达到接收井前，先对预留洞口的土体进行加固，加固采用压密注浆法。除进行土体加固外，在井内预留洞处装置1道橡胶防水止水带，以防止工具管进洞时水土涌入井内。 工具管进洞后，尽快把工具管和混凝土管节

14、分离，并把管节和工作井的接头做刚性接头。(14)顶管施工的质量检验1)管内清洁，管节无破损。 2)管道的接口的填料饱满、密实，且与管节接口内侧表面齐平，接口套环对正管缝、贴紧，不脱落。 3)顶管时经常榆查地面情况，地面沉降或隆起的允许量应符合施工设计的要求。4)顶进管道的允许偏差见下表。顶进管道允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1中线位移D150030每节管1测量并查阅测量记录，有错口时测2点D1500502管内底高程D1500+10，-20每节管1用水准仪测量。有错口时测2点D1500+20，-403相邻管间 错口D150010每个接口1用尺量4D1500205钢管26

15、钢筋混凝土管15壁厚且207对顶时管节错口30对顶接口1用尺量泵站主体工程施工1沉井法泵站施工 路污水泵站泵房为现浇钢筋混凝土沉井，尺寸为22.46.40m。顶板标高为4.000m，刃脚底标高为一6.565m，总高度为10.565m。沉井外壁厚度为500mm；底板厚度600 mm，顶板厚度200mm，采用C25P6混凝土。(1) 工艺流程大口井降水基坑开挖地基加固刃脚基础加固刃脚施工第一步井壁第二步井壁沉井下沉第三步井壁沉井下沉沉井封底井内结构沉井封顶附属结构施工(2)主要施工方法1)污水泵站施工顺序沉井采取三节制作二次下沉，施工顺序为：制作大口井挖基坑制作混凝土垫层制作底节沉井拆除模板制作第

16、二节沉井拆除模板、垫层挖土下沉制作第三节沉井拆除模板沉井下沉沉井封底浇筑钢筋混凝土底板安装钢梯用明开法铺设进、出水管和制作压口井浇筑隔墙、设备基础粉刷动力照明路线土建收尾 2)施工降水 沿泵站周围和中间设大口井7眼，大口井距基坑边1.5m，井深15m，直径500mn，。井体材料选用无砂管；下管后在管身与井壁问用净石屑填满，起到过滤层的作用。 3)基坑开挖 经大口井降水后，开始组织进行基坑的开挖。开挖前，首先根据设计图纸进行放线工作，即在地面上定出沉井纵横两个方向的中心轴线和井壁的轴线，基坑的轮廓线，以及临时水准点，作为施工的依据。 基坑的底部尺寸比沉井的平面尺寸大一些，即在沉井四周各加宽l.5

17、m，以保证支模，搭设脚手架及排水沟等项工作的需要。其中施工排水沟沿井身环向布置，尺寸为300500mm，并设置集水井4座，尺寸为1.01.0m，采用钢筋笼捆绑双层钢丝网，内部用机砖交错码放。井周用竹席包裹围成。 考虑到现场的土质情况，基坑开挖深度为1.5m，即将表层的土挖出后，运到存土处，留做还填材料使用；基坑开挖的边坡为1：0.75。 准备工作完成后，开始挖土，基坑的开挖采用挖掘机，挖出的土方运到泵站南侧，距围墙15m以外的存放点堆放(该部分的土留做回填)，随后在沉井下沉的过程中挖出的土分运到泵站东侧距围墙30m以外的存放点堆放，夜间运走。 4)刃脚基础加固 加固方法为两部分，即下部采用砂垫

18、层，上部采用混凝土垫层。根据荷载计算，砂垫层厚度为750mm，混凝土垫层厚度为250mm。 5)垫层制作 采用中砂作为砂垫层，地基清理整平后，将砂均匀铺在地面上，用平板振捣器振捣并洒水，保持砂垫层表面平整和密实，用水准仪控制其标高偏差在15mm以内。 砂垫层制作完成后，在上面浇筑一层C15混凝土，浇筑过程中要振捣密实，浇筑后用钢抹整平，使顶面保持在同一水平面上，平整度用3m直尺量测后，其偏差控制在7mm以内，标高偏差控制在l0mm以内。 6)刃脚制作 混凝土挚层制作完成后其强度达到75时进行刃脚制作，刃脚内侧采用砌筑砖模的形式，外侧采用木模板。 7)沉井井壁制作 模板支设(见图264、图265

19、) 沉井模板与一般现浇混凝土结构的模板基本相同。但为了减少混凝土与土之间的摩阻力，模板表面必须平整光滑。沉井井壁采用规格为1500(1200)30055mm的定型模板组装，在井壁与隔墙连接部位(预留查筋处)以及墙壁穿对拉螺栓处，均采用非标准木模板。考虑到浇筑速度快，对木模板产生很大的侧压力，以16mm对拉螺栓固定，穿螺栓部位用1500(1200)10055mm木模，螺栓纵横间距均为lm，中问设止水片，与螺栓接触的一圈满焊。槽钢圈按井壁曲率制作，用螺栓连接，并用适当支撑支顶在外脚手架上保持模板稳定，同时利用上一节沉井模板固定下一节沉井模板。 外壁支模和混凝土浇筑，在井外搭设双排钢管脚手架。内壁模

20、板支设，采取在下节沉井上预埋铁件的办法焊悬臂脚手架，随着沉井下沉，而不影响井内挖土、运土等作业。对于井壁上预留管道孔，为防止下沉的重量不等，影响重心偏移和泥水涌人井内，施工中采取在洞口内外预埋钢框和螺栓，用钢板、木板封闭，中间填与孔洞重量相等的砂石配重。 钢筋绑扎 钢筋在加工场机械成型，成型后运至现场，用吊车进行垂直吊装就位，人工绑扎。隔墙、沉井顶部梁、板可采用钢筋网片和骨架，在沉井一侧绑扎成型，用吊车进行大块安装，以加快速度。 每节井壁竖筋一次绑好，水平筋分段绑扎，与上节井壁连接处，伸出插筋，接头错开，并采用焊接连接方法。与隔墙连接部位，预留连接钢筋，为保证钢筋位置正确，垂直钢筋问距采用开出

21、槽口的木卡尺控制，水平筋问距，选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。 混凝土浇筑 。 混凝土在搅拌站集中拌制，用混凝土罐车运送到现场，倒人混凝土料斗内，用起重机吊送至沉井浇筑部位，通过串筒沿井壁均匀浇筑。浇筑采用分层平铺法，每层厚300mm。将沉井沿周长分成若干段，同时浇筑，保持对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使沉井倾斜。 混凝土采用洒水覆盖养护。为加快拆模、下沉，在混凝土中掺加复合型减水剂。 8)刃脚垫层拆除 沉井侧模板在混凝土强度达到25即可拆除，刃脚垫层在混凝土达到100强度时可拆除破土下沉。 9)沉井下沉 待第一、二步井壁制作完成后(浇筑高度7.5m)，进行沉井下沉；下沉前先进行结构外观检

22、查，应达到混凝土强度等级的70%，。沉井每层挖土量较大，挖土采用机械和人工配合进行。从中间开始挖向四周，均衡对称地进行，使其能均匀竖直下沉。每层挖土厚度0.4m1.5m，在刃脚处留1.2m1.5m宽土台，用人工逐层切削，每人负责2m3m一段。方法是顺序分层逐渐往刃脚方向削薄土层，每次削50mm150mm，当土垅挡不住刃脚的积压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。削土时应沿刃脚方向全面、均匀、对称进行，使均匀平稳下沉。刃脚下部土方必须边挖边清理。 在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于300mm，避免发生倾斜。尤其在开始下沉5m以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继

23、续下沉不易调整。在离设计深度200mm左右停止取土，依自重下沉至设计标高。 10)下沉计算 沉井下沉时要克服井壁与土之问的摩擦力及刃脚的阻力，沉井接近设计标高时阻力达到最大值，通过公式K=(Q-B)(F+R)1.25计算得到K=3.01.25，确定了沉井在任何下沉阶段都能顺利下沉。 11)沉井测量控制与观测 沉井测量控制是通过在沉井外部地面及沉井井壁设置的十字交叉线水准点来控制。沉井内壁分划出垂直轴线。坠线进行四面观测，每班至少测量2次，接近设计标高，加强观测每2h一次，预防突沉，安排专人负责记录。距离底板0.2m，停止土方开挖，进行沉井中观测，靠其自沉达到设计位置，经观测8h，等到下沉量不大

24、于10mm时进行沉井封底。 12)下沉倾斜、位移、扭转的预防及纠正 沉井下沉过程中，有时会出现倾斜、位移及扭转等情况，应加强观测，及时发现并采取措施纠正。 对倾斜产生的可能原因有： 刃脚下土质软硬不均。 拆刃脚垫架，承垫术抽出未对称进行，或未及时回填。 挖土不均，使井内土面高低悬殊。 刃脚下掏空许多，使沉井不均匀突然下沉。 排水下沉，井内一侧出现流沙现象。 刃脚局部被大石块或埋设搁住。 井内弃土或施工荷载对沉井一侧产生偏压。 操作中可针对原因予以预防。如沉井已经倾斜，可采取在刃脚较高一侧加强挖土，并可在较低的一侧适当回填砂石，必要时配以井外射水，或局部偏心压载，都可使偏斜得到纠正。待其正位后，

25、再均匀分层取土下沉。如倾斜是由于大石块或破损污物搁住，可用风镐破碎或爆破成小块取出，炮孔须与刃脚斜面平行，每次药量控制在200g以内。 位移产生的原因多由于倾斜导致的，如沉井在倾斜情况下下沉，则沉井向倾斜相反方向位移，或在倾斜纠正时，如倾斜一侧土质较松软时，由于重力作用，有时也沿倾斜方向伴随产生一定位移。因此预防位移应避免在倾斜情况下下沉，加强观测，及时纠正倾斜。位移纠正措施一般是有意使沉井向位移相反方向倾斜，再沿倾斜方向下沉，至刃脚中心与设计中心位置吻合时，再纠正倾斜；因纠正倾斜重力作用产生的位移，可有意向位移的一方倾斜，纠正倾斜后，使其向位移相反方向产生位移纠正。 沉井下沉产生扭转的原因是

26、多次不同倾斜和位移的复合作用引起的，可按上述纠正位移倾斜方法先纠正位移，然后纠正倾斜，使偏差在允许范围以内。 13)沉井封底 在沉井停止下沉，一昼夜沉降不超过l0mm后，即可进行混凝土施工。先将新老混凝土的接触面冲刷干净，对沉井整个底部修整成锅底形，底部深0.5m，由刃脚向中心挖放射性排水沟，以碎石作滤水暗沟，暗沟尺寸400400mm，中部设钢法兰集水井，和暗沟连通，使井底水流汇集至井中，由潜水泵排水，集水井设置在前池二次混凝土处及出水池底下部，封底先铺上一层碎石，然后浇筑混凝土垫层，刃脚处切实填实，保证沉井稳定，浇筑底板在沉井整个面积上分割进行，养护期间要不间断抽水，待混凝土达到70强度后，

27、停止抽水。先用快硬性混凝土捣实，然后上法兰，再浇筑混凝土。 14)抗浮验算 当沉井浇筑封底混凝土及钢筋混凝土底板完成后，处于施工阶段抗浮最不利状态。需要进行抗浮验算，通过公式KW=(G+Rf)S1.1计算出抗浮安全系数Kw=2.11.1，沉井具有抗浮稳定性。 15)结构施工 井内结构及沉井封顶 待沉井封底完好后，开始进行井内结构工程的施工，按由下层到上层的顺序浇筑混凝土、严格控制各层标高。混凝土要振捣密实尤其是钢筋密集的梁板连接处，防止渗漏，确保进出水口的标高。后浇构件与池壁连接时应先按后浇构件截面尺寸，将沉井池壁凿毛，刷净后伸其池壁的预埋钢筋，方可浇筑混凝土。井内结构完成后即可进行封顶。 沉

28、降缝施工 先按施工图纸的设计把钢筋加工好，在绑扎前对管道接口进行凿毛，钢筋绑扎好后，将橡胶止水带沿厚度中心将橡胶止水带两翼均匀放入，止水带中心对准变形中央，同时将沥青木丝板固定好，然后浇筑混凝土，浇筑时保证止水带和混凝土结合牢固，结合处不得出现固料集中和漏振现象，支模和振捣时不得破坏止水带。沉井采用不排水下沉法施工。沉并定位后施工前应排除积水，挖除表土，然后铺砂，立模，扎钢筋，浇混凝土，待混凝土强度达到70%方可拆模。沉井混凝土可分次浇捣，一次下沉，所有施工缝应严格按现行规范要求施工，以确保工程质量。施工缝处混凝土应震捣密实，在浇灌第二次混凝土前应清理施工缝，将表面松散浮离部分凿掉，甩压力水冲

29、洗干净，并在施工缝结合面涂刷纯水泥浆二遍，再涂刷10mm厚砂浆(砂浆系用原混凝土配合比，除去粗骨料)，在施工缝处继续浇灌混凝土。沉井制作到14.7米高，待沉井达到设计标高，封底及底板做好顶管结束后，方可浇筑内部结构（平板台）及标高2.90米以上部分，阀门井梁板钢筋必须事先预插，不得遗漏，沉井完毕后再开挖施工。施工注意事项(1)基坑工程 1构(建)筑物施工时应先施工深基础构(建)筑物，后施工浅基础构(建)筑物，以免深基础基坑开挖时，危及相邻构(建)筑物基础的安全。2施工过程中应严格控制地下水位，及时排出基坑积水，保持基坑干燥。3基坑在开挖及施工过程中，不能扰动地基，不允许超挖，当开挖接近设计标高

30、时，宜保留一铲土，待浇筑垫层前挖掉。基底高程的允许偏差20mm。挖出土堆放位置，应尽量远离基坑，非在基坑边堆放不可时，应严格控制堆土高度，保证基坑边坡的稳定性。4基坑开挖完成后应及时组织相关部门验槽。验槽合格后应立即铺设砂石垫层或浇筑混凝土垫层、绑扎底板钢筋、浇筑底板混凝土，以减少基坑回弹量。 5构(建)筑物基础在开挖时，如遇到局部软弱土层或虚土，应采取相应的加固措施，加固方案可由建设方、施工方和设计单位在现场共同商定。6基坑回填时需四周均匀回填分层夯实，分层厚度一般为300mm左右。回填土一般选用粘质粉土、砂质粉土等土料回填。回填土的密实度不低于93或满足有关规定的要求。(2)降水措施 1基

31、坑开挖过程中应采取可靠措施严格控制地下水位，保持基坑干燥。降水曲线应始终保持在开挖面0.5m以下。基坑应有良好的排水措施，及时排除地下及地面水，以防地基土破坏及池体浮起，造成损坏。2基坑降水应根据拟建场地的地质情况、降水深度及工程特点，确定降水方式及设备。(3)混凝土浇筑和养护1混凝土浇筑应按规范规定进行。2混凝土浇捣一般应连续进行，其间歇时间不得超过2小时，否则应按施工缝处理。3混凝土浇捣应保证密实，预留管孔、预留插筋、预埋件等不得漏埋，应按图要求及时埋设受力钢筋遇管孔应尽量绕过 如必须截断，则截断钢筋应与孔口加固筋搭接或焊接牢固。4施工缝：只允许设水平施工缝，常设在池壁的上下转角处(底板顶面以上顶板底面以下300mm左右，并避开腋角)，加设钢板止水带，并按规范处理。5混凝土浇筑完毕应及时进行遮盖，并派专人浇水养护；在浇捣后14天内，使混凝土始终保持湿润状态：在池外壁回填土前不得撤除养护措施，IX防混凝土开裂渗水。冬季浇筑混凝土应按冬季施工要求对混凝土进行防护以防受冻。(4)预埋件及预留孔1贯穿钢筋混凝土墙体的管件及施工螺栓均应装有止水环片。施工螺栓的选用及处理按照规范要求。2所有预埋件及预留孔洞位置、尺寸应与相关专业图纸核对无误后方可浇注混凝土。(5)闭水试验在粉饰以前，加药间内盛水构筑物需进行闭水试验。试水步骤及要求见给排水构筑物施工及验收规范(GBJl 4190)。