机械制图知识产品图样技术要求.doc

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1、2022年-2023年建筑工程管理行业文档 齐鲁斌创作产品图样技术要求一览表一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.545%d；未注越程槽均为1.20.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化4

2、50-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火4550HRC；制件渗碳处理，深度0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.545%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.52；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度1%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114铝合金压铸件标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污

3、染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理： 七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件

4、应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.52；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3R1，脱模斜度0.3%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧

5、穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.545%d；未注越程槽均为1

6、.20.3；制件毛坯须调质220260HB；尺寸%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿

7、；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.81，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50M；

8、装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历

9、时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.

10、3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50M；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压375

11、0V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107电动工具换向器标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；制件还应符合GB 1002家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸和GB 2099家用和类似用途插头插座标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ

12、/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692电动工具开关标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边； 制件应按JB/T 9605电动工具电源线护套进行抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷；制件应能承受50Hz；实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；14、碳刷技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按

13、GB/T 1184-K；刷体四边应倒角0.545%d；刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%，若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应3；无冲击状态脱出力应50N；刷辫应用TSR型软铜绞线；15、电容技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；外观应无可见损伤，标记清晰；标称电容量最大允许偏差为20%；试验和检验均应符合GB/T 14472电子设备用固定电容器 第14部分 抑制电源电磁干扰用固定电容器标准要求；16、电感技术要求制件应无可见损伤；标称电感量最大允许偏差为25%；试验和检验均应符合GB/T 16

14、513抑制射频干扰固定电感器 第2部分 试验方法和一般要求的选择标准要求；17、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.545%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；18、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.545%d；未注越程槽均为1.20.3；制件毛坯须调质220260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；19、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理： 表面处理：制件定型处理；

15、20、含油轴承技术要求制件密度： 制件含油率：制件要求无裂纹、缺损等缺陷；制件硬度要求：制件真空渗油（46号机油或防锈油），时间不得少于6分钟21、砂轮罩技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径%C5，至少均布5个焊点；22、刨刀组件（含刀轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.545%d；未注越程槽为1.20.3；制作刨刀组件时，配件：刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重，两边偏差不得大于0.3克；刨刀部件

16、组装须对刀片进行基本调试；组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末；23、金刚石锯片（烧结）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为37-42HRC；锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃；锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布锯片试验和检验应符合GB/T 11270.2超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第2部分 烧结锯片标准要求；24、硬质合金锯片（焊接）技术要求锯片基体材料应采用65Mn或不低于6

17、5Mn的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为37-45HRC；锯齿表面不得有裂纹及2个以上长、宽大于1的崩刃；焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；锯齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25；锯片试验和检验应符合GB/T 11270.1超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第1部分 焊接锯片标准要求；25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T 3715固结磨具 修磨用钹形砂轮标准要求；26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观

18、色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T 6353固结磨具 树脂和橡胶薄片砂轮标准要求；27、标贴（铭牌、商标）技术要求图线及字体线条应清晰端正；双重绝缘标记应符合GB 3883.1标准要求；字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称；表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字体或图线；28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整；在1m的单张瓦楞纸板上不应有大于20mm的翘曲；瓦楞纸板交货水分应不大于14%；瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m；钉合瓦楞纸

19、箱应采用宽度1.5mm以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；单瓦楞纸箱的尺寸公差允许3mm，双瓦楞纸箱的尺寸公差允许5mm；瓦楞纸箱摇盖经开合180%d往复5次，表层和里层均不得有裂缝；十、总装图技术要求技术参数： Hz， V， W， r/min； 各装配结合面外形错位0.5；外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；齿轮室加入约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂；开关启动灵活无阻滞，通断可靠；机 械 制 图 基 础 知 识一、.图线 GB/T 4457.4-2002 GB/T 17450-1998注：粗虚线和粗点画线的选用（1） 两种粗线都用来指示零件上的某一部分有特殊要求。但应

20、用场合不尽相同。粗虚线专门用于指示该表面有表面处理要求。（表面处理包括镀（涂）覆、化学处理和冷作硬化处理。）（2） 粗点画线是限定范围的表示线 常见于以下场合：a. 限定局部热处理的范围（如上图）b. 限定不镀（涂）范围（如下左图）c. 限定形位公差的被测要素和基准要素的范围（如下右图） 二、视图 GB/T 17451-1998 GB/T 4458.1-20021.按第一角法配置的六个基本视图2.局部视图1）按基本视图的配置形式配置2）按向视图的配置形式配置不要 “向”字三、剖视图及剖面区域的表示法 GB/T 1745217453-1998 GB/T 4458.6-2002图形不对称时，移出断

21、面不得画在中断处四、简化画法 GB/T 16675.1-1996 1.管子 1）可仅在端部画出部分形状，其余用细点画线画出其中心线 2）可用与管子中心线重合的单根粗实线表示。2. 五、螺纹及螺纹紧固件表示法 GB/T 4459.1-1995 GB/T 197-2003无论是外螺纹或内螺纹，在剖视或剖面图中的剖面线都应画到粗实线。根据GB/T 197-2003的规定，将普通螺纹的标记方法介绍如下：六、弹簧表示法 GB/T 4459.4-2003 七、尺寸注法 GB/T 4458.4-2003 GB/T 19096-20031.在光滑过渡处标注尺寸时，应用细实线将轮廓线延长，从它们的交点处引出尺寸

22、界线。（如下图）2.标注角度的尺寸界线应沿径向引出（图5），标注弦长的尺寸界线应平行于该弦的垂直平分线（图6），标注弧长的尺寸界线应平行于该弧所对圆心角的角平分线（图7），但当弧度较大时，可沿径向引出（图8）。 3.当对称机件的图形只画出一半或略大于一半时，尺寸线应略超过对称中心线或断裂处的边界，此时仅在尺寸线的一端画出箭头。尺寸数字： 标注尺寸的符号及缩写词（如上图）标注尺寸的符号及缩写词（如下表）八、尺寸的简化注法 GB/T 16675.2-1996九、极限与配合的标注方法 GB/T 4458.5-2003十、形状和位置公差的图样表示法 GB/T 1182-19961.形位公差分类及特征项

23、目符号其端点应画一个黑点*形位公差带的定义（见GB/T 1182-1996）*形位公差标注符号的比例和尺寸（见GB/T 1182-1996）十一、形位公差的未注公差 GB/T 1184-19961.定义 见GB/T 1184-1996十二、表面粗糙度标注 GB/T 131-2006目录一、图线 二、视图三、剖视图及剖面区域的表示法四、简化画法五、螺纹及螺纹紧固件表示法六、弹簧表示法七、尺寸注法八、尺寸的简化注法九、极限与配合的标注方法十、形状和位置公差的图样表示法十一、形位公差的未注公差十二、字号（见图纸）十二、表面粗糙度标注 相应国标可在PDM中看到我的文件/共享区/机械制图国家标准特别说明：4-6（） 46（）39