145电器支架注塑模具设计2(含全套说明书和CAD图纸).doc

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1、2022年-2023年建筑工程管理行业文档 齐鲁斌创作 学校代码：10410 序 号: 20050440本 科 毕 业 设 计题目： 电器支架注塑模具设计 学 院： 工学院 姓 名： 裴小辉 学 号： 20050440 专 业： 机械设计制造及其自动化 年 级： 2005级 指导教师： 蔡金平 二00九 年 五 月 电器支架注塑模具设计摘要：通模具按制造的产品分类，可以分为塑料模具（又分为注塑模具、铸压模具和吹塑模具）、冲压模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。其中，尤以注塑模具和冲压模具用途广、技术成熟、占据的比重大。过对电器支架工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。详细的叙述了模具

2、成型零件包括型腔、型芯等设计，重要零件的工艺参数的选择与计算，浇注系统、冷却系统以及其它结构的设计过程，模架的选择原则。并利用PRO/E中的Plastic Advisor(塑料顾问)对设计完成的塑料模具进行了塑料流动分析。关键词： 电器支架 注塑模具 PRO/E CADDesign of Plastic Injection Mould forElectric appliance supportAbstract: Die by manufacturing the product category, can be divided into plastic molds (also divided i

3、nto injection mold, pressure die casting and blow mould), stamping dies, die casting, rubber molds and mold, and other glass. Among them, especially injection molds and stamping die-use, technological maturity, which hold the majority.A set of mould with one module and one cavities had been designed

4、 through the correct analysis of the technology of a toys top crust in the graduate designThe design and machining technology process of its molding part including the concave molding plate、the protrude molding plate、the moving mould plate、the fix mould plate、the molding seat，the choice and calculat

5、ion of technology parameters of the important part，the design process of extrusion outfit，inject system and other makeup were specified in detail，mode-choice principles .The plastic material flow analysis was also done using Plastic Advisor of ProEKey words：Electric appliance support injection mould

6、 ProE CAD 目 录第一章绪论11.1 塑料成形模具在加工工业中的地位11.2 塑料模具的发展趋势11.3 CDA/CAE/CAM 在塑料模具中的运用2第二章塑料的成型特性42.1 塑件制品的工艺分析与选材42.2 ABS塑料的材料特性52.3 ABS塑料的成型工艺参数5第三章 设计方案及参数的确定73.1 注塑机的确定73.2 浇注系统设计83.2.1 主浇道设计83.2.2 冷料井的设计93.2.3 分流道的设计103.2.4 浇口的设计113.3 分型面的选择123.4 排气系统的设计133.5 冷却系统的设计14第四章 模具的结构设计164.1 成型零件的设计164.2 动、定模

7、的工作尺寸计算164.3 机构的设计184.3.1 推出机构的设计184.3.2复位杆的设计204.3.3 导向机构的设计204.3.4 拉杆的设计214.4 注射模标准模架的设计224.4.1 动模板的设计234.4.2 设计动模垫板234.4.3 设计定模板244.4.4 定模座板设计244.4.5 动模座板设计254.4.6 动模座垫块设计254.4.7 推件固定板设计264.4.8 推板的设计274.4.9 中间板的设计274.5 模具的整体设计28致谢30参考文献3129第一章 绪论1.1 塑料成形模具在加工工业中的地位 模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国以经济各部门发展的

8、重要基础之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。 模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的动力”。事实上，在仪表仪器、家用电器、交通、通讯和轻工业等各行业的产品零件中，有70%以上是采用模具加工而成的。工业先进的发达国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的产值。 近年来，我国各行各业对模具工业的发展十分重视，1989年，国务院颁布了“当前产业政策要点的决定”，在后果点支持技术改造的产业、产品

9、中，把模具制造列为机械工业技术改造序列的第一位，它确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的主要任务。总之要尽快提高我国模具工业的整体技术水平并迎头赶上发达国家的模具技术水平。1.2 塑料模具的发展趋势 (1)模具产品将向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方向发展；模具生产将朝着信息化、无图化、精细化、自动化方向发展；模具企业将向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。(2)模具CAD/CAE/CAM/PDM正向集成化、三维化、智能化、网络化和信息化方向发展。快捷高速的信息化时代将带领模具行业进入新时代。(3)模具的质量、周期、价格、服务四要素

10、中，已有越来越多的用户将周期放在首位，要求模具尽快交货，因此模具生产周期将继续不断缩短。(4)大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发(这需要在有较大把握和敢冒一定风险的情况下进行)，变被动为主动。以及“你给我一个概念，我还你一个产品”的一站式服务模式都已成为发展趋势。(5)随着模具企业设计和加工水平的提高，过去以钳工为核心，大量依靠技艺的现象已有了很大变化。在某种意义上说： “模具是一种工艺品”的概念正在被“模具是一种高新技术工业产品”所替代，模具“上下模单配成套”的概念正在被 “只装不配的概念所替代。模具正从长期以来主要

11、依靠技艺而变为今后主要依靠技术。这不但是一种生产手段的改变，也是一种生产方式的改变，更是一种观念的改变。这一趋向使得模具标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促使整个模具工业水平不断提高。(6)高速加工、复合加工、精益生产、敏捷制造及新材料、新工艺、新技术将不断得到发展。1.3 CDA/CAE/CAM 在塑料模具中的运用 随着塑料工业的飞速发展，塑料注射模传统的手工设计与制造已无法适应当前的形势。实践表明，缩短模具设计与制造周期提高塑料制造精度与性能的正确途径之一是采用 CAD/CAE/CAM 技术。80年代以来，注 射模 CAD/CAM 技术已从实验室

12、研究阶段进入了实用化阶段，并在生产中取得了明显的经济效益。21 世纪已进入通讯时代，像手机这样的高端通讯产品，更新换代的周期越来越短，对产品外观、功能要求越来越苛刻，相应地对模具设计制造的周期、质量、成本的要求也越来越高，因此应用 CAD/CAE/CAM 技术必将带来巨大的经 济效益。在国外，70年代末期CAD技术就大量的应用在塑料机械工业中。首先是在模具设计和制造部门。目前国外的模具CAD/CAM/CAE 技术已经达到相当高的水平。据前西德联邦贸易部在1981年的报导，西德 25%的模具 是采用 CAD/CAM 技术设计和生产的。美国塑料行业的 CAD/CAM 技术的发展也极为迅速，其CAD

13、软件销售量以每年30%的增长率上升。英国67%的塑料模具是用CAD技术设计的。MOLDFLOW软件是世界上第一套塑料模具CAD软件，是澳大利亚 MOLDFLOW公司于 1976 年推出的。目前 MOLDFLOW 已经发展得比较完善，实现了对注塑过程的模拟、设计原理的应用和精确计算，并逐步优化模拟过程，使设计工程师在产品设计阶段可以在计算机上“制造”塑料产品，并能灵活地适应市场需求的变化。塑料模具 CAD/CAE/CAM 的应用带来了巨大的社会效益，据报导，美国 Protetype &Plastic Mold 公司采用了 Computool 公司的 CAD/CAE/CAM 系统后，一年内生产效率

14、提高了一倍，节省了35%的准备时间，制造周期平均缩短了30%，材料节省了10%，模具成本降低了 10%30%。国内部分科研单位、大专院校也在塑料行业开展了 CAD/CAE/CAM 技术的研制和开发工作。华中理工大学国家重点实验室研制成功了“实用化注塑模 CAD/CAE/CAM 微机系统 HSC1.1”；北京化工学院进行了注塑冲模过程计算机仿真；其他部分企业科研单位也做了一些探讨工作，并且收到了一定的经济效益。近年来，随着计算机硬件和软件技术的迅猛发展，CAD/CAM 技术的发展和应用越来越普遍，出现了很多可以用于注塑模 具 设计和制 造的软件，其中 PRO/ENGINEER 技术近年来在中国应

15、用的最广泛的模具设计软件之一。由于模具和制造之间的关系密切，可以说，制造是设计的延续。而采用人工设计方法比较迟缓，不可能实现模具设计与制造一体化，也不可达到优化设计的要求。实践证明，模具CAD/CAM 技术是当代最合理的模具生产方式。模具生产也将可以实现高度标准化、通用化和系统化，有利于采用先进设计与制造技术，使模具越做越精，同时，有利于缩短生产周期，降低生产费用。为了适应市场激烈竞争的需要，不断提高模具设计计制造的质量，进而改善注塑产品的外观品质、尺寸精度，降低成本，缩短交货期，提高效率，CAD/CAE/CAM 技术的进展正是适应这种需要而得以不断完善和发展，必将在塑料注塑模具的领域内得到更

16、加广泛的应用。第二章 塑料的成型特性2.1塑件制品的工艺分析与选材 本课题设计的塑料制品为电器支架，本实体如图2-1： 图2-1 塑件实体图 由图可知，该制品的内部有三个小的圆柱形支脚，成型要用型芯，从图2-2中可知三个小圆柱支脚的尺寸，内孔直径为，外圆直径为，由此可知型芯比较细小，在浇注过程中要注意其强度，防止型芯变弯。从图（2）中可知塑件的最大外形尺寸为，可见制件的尺寸较大，为防止模具过大，过于笨重，应该设计一模一腔结构。 图2-2 塑件尺寸该制品的材料为ABS。ABS树脂为微黄色或白色不透明颗粒料，无毒无味；是丙烯腈丁-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油、耐热、耐化学腐蚀；丁二烯使

17、聚合物具有卓越的柔性，韧性；苯乙烯赋以聚合物良好的刚性和加工流动性。因此，ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能，ABS塑料的表面可以电镀。但它的使用温度不高，不超过80C。ABS塑料广泛用于制造汽车内饰件、电器外壳、手机、电话外壳、旋钮、仪表盘、容器乖，也可以生产板材，管材等产品。2.2 ABS塑料的材料特性1)、使用ABS塑料成型塑件时，由于溶体的黏度值较高，注射成形的压力值高，所以塑件对型芯的包紧力较大，为便脱模，塑件应采用较大的脱模斜度； 2)、ABS塑料的溶体黏度高，制品易产生熔接痕，设计模具时应减少浇注系统对料流的阻力，流道长度短一些； 3)、ABS塑料吸湿性强，易吸水，成型

18、前应进行干燥处理；4)、在正常成型条件下，ABS塑件的尺寸稳定性好。2.3 ABS塑料的成型工艺参数 ABS塑料的成型工艺参数如表21所示： 参数取值范围选取数值密度1.021.05g/cm1.03g/cm收缩率S0.3%0.8%0.5%温度/喷嘴180-190180料筒210-230220模具50-7060压力MPa注射70-9080保压50-7060时间/S注射3-53保压15-3020冷却15-3025总计40-7048第三章 设计方案及参数的确定3.1 注塑机的确定 该产品的材料为ABS，查手册可知其密度,收缩率为： 0.40.7,计算出其平均密度为,平均收缩率为0.55.使用PRO/

19、E软件计算出图形的体积，可以得出塑件的体积为 根据塑件的密度可以计算出塑件的质量 浇注系统内的凝料的体积计算大约为 可以计算出浇注系统内凝料的质量为 由此可以得出所需塑料的总体积和总质量 根据所需塑料的总体积查表可以选择注射机的型号为：XS-ZY-500（螺杆式）注射机的参数为： 注射容量为： 注射压力为： 合模力为： 最大成型面积为： 模具最大厚度为： 模具最小厚度为： 最大开（合）模行程： 动定模固定板拉杆尺寸为： 喷嘴的孔径为： 喷嘴球半径为： 定位圈的直径为： 注射机的参数校核： 1）最大注射量的校核 注射机的额定注射量为500cm 塑件体积：143.8cm，每次成型1个塑件。 浇道凝

20、料为12.4cm。 实际注射量143.8 + 12.4 = 156.20cm 500 X 80% =400cm 2）注射压力的校核 ABS塑料的注射压力为7090MPa, 取80MPa; SX-ZY-500注射机的注射压力为 145 MPa 注射机的注射压力满足要求。 3）锁模力的校核 注射机的锁模力为 3500KN； ABS塑料的注射压力为7090MPa, 取80MPa; 单个塑件在分型面上的投影面积为415.2; 注射时模具的膨胀力 锁模力满足要求。 4）最大注射成型面积的校核 SX-ZY-500注射机的最大注射成型面积为 1000； 塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积为415.2; 注

21、射时模具的成型面积 最大注射成型面积满足要求。 因上面四方面校核都满足要求，选用XS-YZ-500型螺杆式注射机合适。3.2浇注系统设计 浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流经的一段路程的总称。普通浇注系统由主流道、分流道、冷料穴和浇口组成。浇注系统的设计原则：（1） 型腔的布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象（2） 型腔和浇口的排列要尽可能减小模具外形尺寸（3） 系统流道应尽可能短，断面尺寸适当；尽可能减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。（4） 对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用

22、平衡式布置。（5） 满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽可能小，以减小塑料的耗量（6） 浇品位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不应影响塑件的外观3.2.1主浇道设计 主浇道是塑料熔体进入模具型腔时最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。 浇口套的设计尺寸如图3-1： 图3-1 浇口套3.2.2 冷料井的设计 冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的

23、“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，载模时对能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。本设计中采用倒锥形，如图3-2所示： 图 3-2 冷料井示意图3.2.3 分流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔之前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段，因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地泫经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道截面形状采用U型，分流道的长度取为6

24、0mm,形状及其尺寸如图： 图3-3 分流道截面3.2.4 浇口的设计 浇口的位置与塑料的质量有直接影响。在确定进料口位置时，应考虑以下几点： ）浇口的位置应使填充型腔的流程最短） 浇口设置应有利于排气和补缩） 浇口的位置的选择要避免塑件变形） 浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕） 浇口的位置应避免侧面冲击细长的型芯或镶件在选择浇口的位置时，采用PRO/E中的 Plastic Advisor 进行了最佳浇口位置分析，分析的结果如图： 图3-4 最佳浇口位置分析根据分析的结果，浇口采用点浇口形式，并且采用两个对称浇口。采用点浇口成型塑件，去除浇口后残留痕迹小，易取得浇注系统的平衡，也利于自动化

25、操作。点浇口的截面形状和尺寸如下图3-5所示： 图3-5 点浇口截面图在本设计中选取，3.3 分型面的选择 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须交模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接角的面称为分型面。 分型面的选择好坏对塑件质量、操作难易、模具结构及制造都有很大的影响。通常遵循以下原则：（1）分型面不仅应选择在制品外观没有影响的位置，而且还必须考虑如何能比较方便的清除分型而产生地溢料飞边。同时，还应避免分型而产生飞边。分型面一般选择在塑件的尺寸的最大处。（2）分型面的选择应有利于制品脱模。否则，模具结构便会变得比较复杂，通常分型面的选择应

26、尽可能使制品在开模厚滞留在动模一侧。（3） 分型面不影响制品的形状和尺寸精度。（4） 分型面应尽量与最后填充溶体的型腔表面重合，以利于排气。（5） 选择分型面时，应尽量减少脱模斜度给制品大小端尺寸带来的差异。（6）分型面的选择应便于模具加工。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面。（7）选择分型面时，应尽量减少制品在分型面上的投影面积，以防止面积过大，造成锁模困难，产生严重溢料。（8）有侧孔或侧凹的制品，选择分型面时应自首先考虑将抽心或分型面距离长的一边放在动、定模的方向，而将短的一边作为侧向分型抽心机构时，除水液压抽心能获得较大的侧向抽拔距离外，一般分型抽心机构侧向抽拔

27、距离都较小。综合考虑以上因素，选择塑件尺寸的最大处为主分型面。本设计中采用双分型。如图3-6所示。 图3-6 分型面图3.4 排气系统的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型腔及流道原有的空气，除此之外，塑料熔体会产生微量的气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的气体产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满等。为了解决该问题，必要时可开设排气槽等方法。但是对于ABS这种材料，排气间隙不得高于0.05mm.在本设计中排气方式采用在分型面处，利用动、定模板的配合间隙排气，另外模具的推管、型芯较多，形成的排气通道较多，所以可利用推管与模

28、板间的缝隙以及型芯与推管间的缝隙排气。在注塑成型过程中最可能形成气泡的位置如图3-7所示图3-7 气泡形成位置图 由图可以看出，气泡最可能形成的位置为塑件的最大外形边缘和内部的几个小凸出的圆柱处，所以，采用分型面处动、定模板的缝隙，推管与模板、型芯与推管的配合缝隙排气是可行的，合理的。3.5 冷却系统的设计为了缩短成型周期，需要对模具进行冷却，常用水对模具进行冷却。即在注塑完成后通循环冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔内，以便迅速使模具冷却。冷却水孔的设计原则：1），冷却水孔的数量应尽可能的多，孔径尽可能的大。冷却水孔的中心线与型腔壁的距离应为冷却水道直径的12倍（通常1215cm），冷却

29、水道之间的中心距约为水孔直径的35倍。水道直径一般在8mm以上。2），冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能的相等。3），浇口处要加强冷却。4），冷却水孔道不应穿过镶块或其接缝部位，以防止漏水。5），冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。6），进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。根据以上原则，本设计中冷却系统如下图3-8所示：本设计中取水线的直径为10mm，初过初步的估算可以满足要求。由于塑料是从上表面注入， 上面的温度比下面的高，所以定模上的水线中心距离塑件上表面为13mm,动模板的水线距分型面为15mm.水线采用动定模称布置。图3-8 水线分布图第四章 模具的结构设

30、计4.1成型零件的设计成型零件是直接与塑料接触构成塑件形状的零件。其中构成塑件外形的成型零件称为凹模，构成塑件内部形状的成型零件称为凸模(或型芯)。由于凹、凸模件直接与高温、高压的塑料接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度。如果凹、凸模都采用整体式，优点是加工成本低，但是常用模架的模板材料为普通的中碳钢，用作凹、凸模，使用寿命短，若选用好材料的模板制作整体的凹、凸模，则制造成本较高。综合考虑以上的因素，凹、凸模都采用整体嵌入式。这样既保证了模具的使用寿命，又不浪费价格昂贵的材料，并且损坏后，维修、更换方便。4.2

31、动、定模的工作尺寸计算 通常，凹、凸模的工作尺寸根据塑料的收缩率，凹、凸模零件的制造公差以及磨损量3个因素确定。本设计中塑件的精度采用5级精度计算。塑件的尺寸及偏差如下图： 图4-1 塑件尺寸 4.2.1 型腔的尺寸计算 ABS塑件的精度一般为5级，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.08mm；取x=0.75， ABS塑料的收缩率在0.30.8%，取0.5% 。 图4-2 定模型芯根据图4-1和图4-2计算型腔的尺寸： 型腔径向尺寸的计算公式： 式中：L ：型腔的径向尺寸 : 塑料的收缩率 ： 塑件的基本尺寸 : 系数 取为 0.75 : 塑件的成形公差 取为 : 塑件

32、公差根据公式可计算出型腔的各径向尺寸： 型腔深度尺寸计算公式： 取值为0.5 4.2.2 型芯的尺寸计算 图4-3 动模型芯 根据图4-1和图4-3计算型芯的尺寸 型芯的径向尺寸计算公式： 根据公式计算型芯各径向尺寸： 型芯高度尺寸计算公式： 取值0.5 4.3 机构的设计4.3.1推出机构的设计 注射模的推出机构有推杆、推管、推板三种形式。 根据塑件的形状，构造，设计中选择中间以推管的形式，旁边再用三根推杆的组合推出机构，如图4-4所示。这种推出机构只用到了简单的推管和推杆，机构简单可靠。推管和推杆的尺寸、形状如图4-5所示： 图4-4 推出机构 图4-5 推管,推杆推杆材料选用优质碳素结构

33、钢T10A号钢，淬火处理，低温回火，HRC45-50,表面粗糙度Ra1.6，与型芯的配合为间隙配合H8/g7。4.3.2 复位杆的设计 如图4-6，图4-7所示： 图4-6 复位杆实体图 图4-7 复位杆二维图复位杆的直径选20mm，采用圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推出距离决定，取158mm。复位杆材料选用优质碳素结构钢T10A号钢，淬火处理，低温回火，HRC45-50,表面粗糙度Ra1.6，与动模板，U板的配合为间隙配合H8/f8。4.3.3 导向机构的设计 导向机构主要包括导柱（如图4-8）、导套（如图4-9），主要作用是在动模与定模合模时保证型芯与型腔的精确定位，以便合模后保持模具

34、型腔的正确形状；合模时引导动模按顺序闭合，防止损坏凹凸、模。导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，与防止压入导柱和导套后发生变形。根据模具的形状和大小，一副模具，一般采用2到4根导柱。在此设计中采用了4根导柱。 加工4个导柱、导套孔时，应将定模板、定模板，S板合在一起，一次性加工出来，以保证孔的同心度，然后再在定模板，动模板上加工沉头孔。导柱、导套的材料均选用碳素工具钢T8A淬火处理HRC4548。 图4-8 导柱 图4-9 导套4.3.4 拉杆的设计 拉杆的作用主要是在开模时打开分型面。为塑件的顶出作好准备。拉杆的直径选为35m

35、m，长度由模板的厚度和开模行程的大小决定，选为300mm.如图4-10所示。拉杆的材料选用碳素工具钢T10A淬火处理HRC4548。 图4-10 拉杆4.4 注射模标准模架的设计 选用标准模架应设计的内容： 1)、选择标准模架型号； 2)、确定模架的长度和宽度； 3)、确定模架的厚度，并使之与注射机要求的最大、最小模具厚度适应。 4)、设计动定模板和座板。 本设计中选取标准模架型号为S5050， 其结构示意图为： 该模架的的参数为： 图4-11 模架示意图4.4.1 动模板的设计如图4-12所示：动模板设计尺寸为： 材料为45钢。 图4-12 动模板4.4.2 设计动模垫板如图4-13所示：动

36、模垫板设计尺寸为：。 材料为45钢。图4-13 动模垫板4.4.3 设计定模板如图4-14所示：定模板的设计尺寸为：. 材料45钢淬火处理中温回火HRC45-50。 图4-14 定模板4.4.4 定模座板设计如图4-15所示：定模座板设计尺寸为：. 材料为45钢。 图4-15 定模板 4.4.5 动模座板设计如图4-16所示：定模座板设计尺寸为：. 材料为45钢。 图4-16 动模座板4.4.6 动模座垫块设计如图4-17所示：动模垫块设计尺寸为：. 材料为45钢。 图4-17 垫块4.4.7 推件固定板设计 如图4-18所示：顶件固定板的设计尺寸为：。材料为45钢。 图4-18 推件固定板4

37、.4.8 推板的设计 如图4-19所示：推板的设计尺寸为：。材料为45钢。 图4-19 推板4.4.9中间板的设计 如图4-20所示：中间板的设计尺寸为：。材料为45钢. 图 4-20 中间板 4.5 模具的整体设计 图4-21 模具整体图模具由以下部份组成:成型零部件,合模导向机构,浇注系统,推出机构,加热和冷却系统,排气系统.要保证生产出合格的产品,各组成部份都应满足设计的技术要求.为了保证塑件的质量与模具的寿命要求,各组成部分应满足以下技术要求:a) 成型部位及分型面: 型面粗糙度及尺寸形状,型腔与型空间尺寸,脱模斜度必须达到设计的要求;分型面光滑平整,棱边清晰;镶件组合等符合质量要求,

38、固定结合部分配合严密,不得有间隙;凹凸模组合后应保持间隙一致,塑件同一表面由上下模或两半模成型时错位应在允许的范围内.b) 顶出系统:顶出时动作灵活轻松,顶出行程满足要求,各顶出件无晃动,窜动;顶出杆等在塑件上残留的痕迹应在塑件要求范围内(一般允许高出型面0.1mm);复位可靠正确,复位杆卅复位系统装配正确,一般应低于型面0.020.05mm;c) 导向系统:导柱,导套垂直度为100mm:0.02mm,导套内外孔同轴度0.01mm;滑动灵活,无松动及吸死现象;保证导向部位和各零件相对位置;导柱，导套轴线对模板垂直度公差为100mm:0.02mm;d) 浇注系统:主浇道,分浇道,进料口的尺寸、形

39、状、糙度等均应符合要求;流道平直,圆滑连接,无死角,缝隙,坑;浇口套的主流道,加工粗糙度,加工痕迹应有利于塑料流动及浇注系统脱模;不得有与注射横喷嘴R吻合的侧坑,进料端口孔不得有影响脱模的倒锥模具各零部件的加工应保证精度要求,导柱,导套应保证同轴度要求;加工导柱,导套孔时应同时加工,以保证同轴度要求,其它有同轴度要求的孔都采用同时加工的方法.模具在装配时应保证各零件的准确位置精度.模具上,下平面的平行度误差不大于0.05mm.相邻零件或相邻单元之间的配合与连接均需按装配工艺确定的装配基准进行定位与固定,以保证其间的配合精度和位置精度.致谢 经过将近三个月的毕业设计，个人对模具有了进一步的了解。通过自学塑料模具设计与制造这门专业课，对塑料模设计的相关知识有了一定的了解，在这次设计中，大部分的知识来源都是这门课上所学的，再加上在指导老师蔡金平的认真指导和耐心教诲下，使我能比较顺利的完成这次的毕业设计。 个人认为，日常生活中处处可