混凝土浇筑施工作业指导书.doc

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1、第一章 欠挖处理、清基作业指导书本作业指导书根据龙滩地下厂房发电系统欠挖处理、清基施工进行编写，适用于水电工程地下洞室和斜竖井的欠挖处理，主要的指导对象为欠挖处理、清基工作的人员。在开挖结束后砼浇筑前的施工项目主要有：初清（底板）欠挖检查处理开挖断面测量地质编录地质缺陷处理岩面清理基础终验一、初清在开挖结束后即可进行砼浇筑前的准备工作，把底部大量的松碴清除，对于量较大的地方可用反铲进行粗清，量小、角落等反铲无法清到的地方用人工清理，主要工具为三角扒、撬棍、土箕等。对于松动的岩块应撬除。二、欠挖检查处理在初清后应通知测量队对欠挖情况进行检查，在检查时应有专人跟随测量人员对欠挖部位作标注。以便更好

2、的控制超欠挖，减小处理次数及砼回填量。对于底板等大面积部位检查时可将高程点画在边墙上，采用拉线的方法检查。对于欠挖较大的地方，采用手风钻造孔，松动爆破的方法来处理；造孔深度应按实际情况进行控制，尽量减少超挖或欠挖；爆破将岩石松动即可，尽量减少炸药用量，保证施工安全，如附近有不安全因素应对炮孔进行铺设竹片板等物。三、开挖断面测量在欠挖处理完后，清除松查，然后通知测量队进行开挖断面的测量，测量时应选择较能如实反映开挖体型的断面，在必要时应对断面进行加密测量。四、地质编录在欠挖处理完后，对基岩面进行冲洗，然后通知地质工程师对基础作地质编录，由地质工程师对发现的地质问题会同监理及设计地质工程师作出处理

3、措施。五、地质缺陷处理如有断层等不利的构造，监理及设计地质工程师提出处理方案后应严格按要求执行。六、岩面清理以上工序完后，清理岩面上的杂物碎石等，并进行清洗，主要用竹刷进行清理然后用高压水进行冲洗。岩面应冲冼干净，无杂物，水垢、积水、积碴和油污应清除。岩面渗水应按技术措施进行妥善引排。七、基础验收以上工序完后，向监理提交开挖质量自检表、开挖断面图和地质编录，由监理提出基础终验申请，组织验收。基础验收由监理、设计、业主、施工单位四方组成的联合验收小组进行。第二章 钢筋施工作业指导书本作业指导书根据龙滩地下厂房发电系统钢筋施工进行编写，适用于水电工程地下洞室和斜竖井的钢筋加工、运输、安装及质量检查

4、、验收，主要的指导对象为钢筋加工人员和砼队钢筋工。钢筋施工总的工艺流程为：钢筋下料及加工钢筋运输钢筋绑扎钢筋接头连接钢筋质量检查和验收。一、钢筋加工及技术要求钢筋加工的一般工艺流程为：钢筋下料钢筋长度放线钢筋切断钢筋弯曲放样钢筋弯曲钢筋接头加工钢筋验收和分类堆存1.钢筋下料1.1钢筋下料依据（1）结构布置图、钢筋图。（2）充分考虑施工中的运输、绑扎和安装条件。（3）体形构造要求、施工验收规范与质量要求。1.2钢筋下料过程施工技术员进行钢筋下料前仔细阅读、充分理解设计施工图，根据设计施工图和施工组织设计开出钢筋下料单。经作业队主管技术员复核后送交技术部审核，技术部审核无误后签字送钢筋厂进行加工。

5、水电工程使用的级钢筋出厂定尺规格一般为9m和12m，在钢筋下料中合理组合钢筋长度和根数，减小钢筋加工中的损耗。钢筋下料时注意在同一截面内钢筋接头错开35d（d为钢筋直径），同时满足规范和设计要求的钢筋接头位置和相应的接头增加的长度值。主厂房钢筋具有量大，种类多、形式多变的特点，施工技术人员须认真研究结构图，在整个体型结构（包括细部结构）清晰后，再仔细阅读钢筋图，做出钢筋施工分解图，下好钢筋料单，复核无误后交钢筋厂加工。水道隧洞及各竖井钢筋下料长度考虑运输和浇筑要求，竖向钢筋下料长度与砼分层高度协调一致，水平向带转角钢筋的最大直边长度为便于施工，对下料长度进行适当控制。1.3钢筋下料注意事项（1

6、）钢筋下料的几何尺寸注意留足保护层。（2）弯曲钢筋的角度要准确。（3）钢筋型号尽量减少。（4）便于绑扎。2.钢筋加工2.1钢筋加工厂布置钢筋加工在钢筋厂内进行。钢筋厂布置厂房和露天场地作为钢筋加工场地，另设置成品堆放场和来料堆放场地。2.2加工厂内钢筋运输在厂房内设置电动行车进行钢筋搬运。未设置行车的采用人工小推车进行钢筋搬运。在露天场地进行钢筋加工时，钢筋采用门式起重机（5t）和25t汽车吊等进行卸车，人工小推车辅助搬运，分类堆放。2.3钢筋配料、长度标记、切断2.3.1钢筋配料、长度标记根据技术部审核的料单，对钢筋进行长短搭配，优化组合下料，尽量减少钢筋损耗量。在钢筋加工前，将需加工的钢筋

7、搬运至加工场地，平铺排齐。根据钢筋下料单的下料长度计算钢筋弯曲延伸长度，得出钢筋的下料长度，并在钢筋上进行长度标记。2.3.2钢筋切断钢筋长度标记完成后，启动钢筋切断机，将钢筋逐根切断。用检查测量长度工具或切断机工作台的定尺卡板检测切断后的钢筋长度。对根数较多的批量切断任务，先必须进行试切，检查无误后再行加工。钢筋切断采用GJ540型钢筋切断机。2.3.3钢筋切断质量要求(1)钢筋切断要在钢筋调直后进行（盘条调直）。(2)在切断配料过程中，如发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯曲头等必须切除。(3)切断钢筋的长度应力求准确，加工偏差，符合规范规定。切断面应平整、垂直、不得歪斜。(4)切断的钢筋应分类堆

8、放，以便下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。2.4钢筋弯曲2.4.1划线标志将要弯曲加工的钢筋分段尺寸标记在钢筋上，并符合设计图纸的尺寸。当形状比较简单和同一形状根数较多的钢筋进行弯曲时，在弯曲机工作台上按各段尺寸要求，固定若干标志，按标志操作。2.4.2试弯和加工在成批钢筋弯曲操作前，对各种类型的弯曲钢筋和复杂的渐变圆弧钢筋等按1：1比例放出钢筋弯曲大样样图，在钢筋弯曲机上进行试弯加工。将弯曲后的钢筋与样图比较，直至钢筋弯曲角度和弧度与样图相同为止，然后进行成批生产。2.4.3钢筋弯曲的质量要求(1)级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小

9、于钢筋直径的3倍。(2)弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。(3)弯曲加工的钢筋尺寸偏差不得超过表1-1中的允许偏差值。表1-1 加工后钢筋的允许偏差项次偏差名称允许偏差值1受力钢筋全长净尺寸的偏差10mm2箍筋各部分长度的偏差5mm3钢筋弯起点位置的偏差厂房构件大体积砼20mm30mm4钢筋转角的偏差32.5钢筋加工技术要求（1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前刷干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止使用。（2）钢筋平直，无局部弯折。（3）钢筋的弯钩或弯折符合规范要求，箍筋弯钩长度和角度符合设计要求。（4）受力钢筋加工全

10、长净尺寸的偏差允许值10mm，钢筋转角的偏差3，箍筋各部份长度的偏差5mm。（5）针对洞室段钢筋直径大，绑扎时又互相牵扯、干扰，钢筋加工误差较大时，现场处理很困难，故钢筋加工精度要严格控制，尤其是对“L”、“”形等弯折钢筋。2.6钢筋分类堆放每组钢筋加工验收合格后，将钢筋按施工需要的先后顺序分类、分区、分块堆存，填写准确的“材料卡片”，挂牌堆放，并做好加工明细帐，做到一帐一卡。施工技术员采用钢筋下料单领料，钢筋出厂做到领一组料签一次单，保证钢筋正确发放。钢筋相互不堆压，施工损耗部份废钢筋及时清扫，堆存在指定位置，可利用的钢筋采用闪光对焊处理后作为架立筋。厂内钢筋加工的成品，堆放时间尽量缩短，以

11、避免钢筋生锈。钢筋厂的钢筋用量较大，由于钢筋容易生锈，入厂的钢筋必须尽快使用，生锈的钢筋必须进行除锈处理。二、钢筋运输加工成型的钢筋主要采用人工装车，施工技术员根据钢筋下料单（这里指提货单）验货，同时办理出厂领料手续。并在提货单上注明本班本次车运钢筋的数量及规格，便于交班和记录。钢筋运输主要采用5t或8t东风平板车。在钢筋运输过程中，尽量避免损伤钢筋接头直螺纹丝牙，做好保护措施。钢筋下车时按规格及型号分类堆放整齐。钢筋装车时，考虑洞内工作面狭窄，要控制钢筋伸出车两侧长度。钢筋运输采取“先用先运”，严禁钢筋在现场积压、堆存。三、钢筋安装3.1钢筋安装工艺流程在进行钢筋绑扎前，再次核对钢筋加工配料

12、单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求。仔细考虑钢筋的绑扎安装顺序，然后进行钢筋安装和绑扎。钢筋安装和绑扎的主要工作内容为：锚筋施工测量放线搭排架焊架立筋钢筋绑扎接头连接垫撑砼块和预留保护层检查校正钢筋位置、尺寸接头取样钢筋验收3.2锚筋施工在垫层砼（当底部浇筑垫层砼后）上或岩壁上用手风钻造孔，造孔从距离分缝线40cm开始，间、排距控制在1.5m2.0m之间，边墙根据竖向钢筋高低打孔(平洞为12排,竖井利用系统锚杆)，每排孔基本上成一条直线，孔打好后用锚固卷注装28钢筋作插筋，锚入深度0.31.m(可适当调整)。然后在锚筋上焊接架力筋（可用系统锚杆焊接）。

13、锚筋在钢筋料单中列出，现场需增补的地方，不能用已加工好的结构钢筋截取，应尽量用剩余的短钢筋。3.3测量放线和架立筋焊接测量队将高程、结构边线及分缝线标记于架力筋、锚筋、砼面或岩壁上。再在插筋上焊接架力筋，架立筋的直径根据施工需要选用2232钢筋为宜。由施工技术员按照钢筋绑扎技术要求，分次或一次做好相应的引点工作，并做好明显标志，拉线控制好钢筋绑扎时的位置、高程等，然后进行架立筋焊接。各队应杜绝对现场成品钢筋随意截断取用的做法，架立筋单独下料，不能用已加工好的结构钢筋截取。3.4钢筋绑扎3.4.1平洞钢筋绑扎龙滩工程地下厂房输水系统平洞标准段断面设计为城门洞型，顶部为圆弧形，钢筋设计为双层，主筋

14、间距设计为2025cm，分布筋间距设计为2530cm。在两侧直立边墙部位设置钢筋接头。底板钢筋绑扎后进行模板安装。底板钢筋绑扎前，在架力筋上标记钢筋间距，按标记逐根绑扎主筋，然后在主筋上标示分布筋的间距，进行分布筋绑扎。绑扎点呈梅花形布置，用扎丝扎紧。钢筋绑扎时须注意钢筋保护层的大小（设计保护层为6cm）、两层钢筋的层间距及止水边第一根钢筋的位置应准确。边顶拱钢筋绑扎可在模板安装前后进行。在钢模台车就位前绑扎钢筋时，用1.5钢管和扣件搭设脚手架，上铺5cm厚木板或竹跳板加固作为工作平台，利用顶拱部位锚杆或打插筋焊架立筋。先绑扎靠岩壁层钢筋，然后绑扎靠模板层钢筋，在钢筋绑扎过程中，严格控制钢筋的

15、保护层，保证钢模台车具有准确就位的空间；在钢模台车就位后绑扎钢筋时，调校好钢模台车的顶部高程，利用钢模台车作为钢筋绑扎平台，先绑扎靠模板层钢筋，然后绑扎靠岩壁层钢筋。3.4.2渐变段钢筋绑扎渐变段体型由圆弧形渐变为方形（或方变圆），钢筋接头布置在顶部或边墙平直部位。钢筋的特点是：钢筋直径较粗，形状复杂；大多钢筋有递变规律（不论直筋或带圆弧的钢筋），加工制作要求准确，安装的位置也要求准确，否则无法满足设计要求。为简便施工，渐变段钢筋每一组为相邻5根钢筋一种编号。在钢筋运输过程中，将每一编号的一组钢筋为一种尺寸顺序装卸车，并按安装顺序排列好，在钢筋安装过程中，按序传运至工作面绑扎。渐变段底板钢筋绑

16、扎的施工顺序同平洞底板。边顶拱钢筋绑扎前，先进行模板安装验收，合格后再进行钢筋绑扎。钢筋先施工靠岩壁面钢筋，再施工靠模板面钢筋。3.4.3闸室段钢筋绑扎阀门闸室段钢筋具有量大，种类多、形式多变、结构复杂、纵横竖斜交错的特点。在支墩部位，2.5m的结构尺寸内36的钢筋多达7层，另外还有相应的分布筋，单位体积配筋量大。因此钢筋加工的尺寸和角度必须准确无误。钢筋绑扎时，按施工顺序，先施工的钢筋先运，后施工的钢筋后运，严禁在施工现场形成钢筋积压。阀门段钢筋由于形成一个个密集的钢筋笼，笼中有笼，互相牵扯，且与各个方向的止水、连通管等“打架”，钢筋绑扎须遵循“先外后内(先绑扎靠岩壁层，后绑扎结构内层)，先

17、曲后直，先竖后横，先主后分布，由下而上，层层叠加(指体形转角部位)。”的原则进行。并根据测量控制点、引点，做好钢筋的放线工作，尤其是反弧门支铰处，严格控制好钢筋边线高程等，避免形成超过允许范围的误差。绑扎钢筋时还要注意接头错开35d（d是指钢筋直径），且绑扎时要梅花型布置绑扎点，绑扎点是交叉点的50%。钢筋绑扎前按施工需要搭设脚手架或钢管架施工平台，根据钢筋绑扎的先后顺序进行绑扎，并注意绑扎间距、弯钩的朝向等。钢筋间距用粉笔在架立筋上或其它地方做出标记。由于闸室段钢筋设计较为复杂，因此钢筋绑扎人员必须在技术员指导下进行。分组绑扎的钢筋，组长为负责人。由于钢筋种类多，类型复杂，因此钢筋安装时必须

18、按编号按部位安装。3.4.4竖井钢筋绑扎龙滩工程地下厂房系统竖井有7#、8#、9#引水竖井，排风（烟）竖井，1#、2#、3#电缆竖井，但电缆竖井不能使用滑模。竖井砼施工主要采用液压自升式爬模、吊升的筒子模、悬臂模和液压滑模等。前三种模板是逐仓浇筑，液压滑模是连续浇筑。逐仓浇筑时钢筋分仓绑扎，按照“先外后内，先弯后直，穿插交错”的绑扎原则进行施工。竖井工作面狭窄，钢筋吊运困难，为方便钢筋运输及模板移位，控制竖立筋的下料长度。先绑扎靠岩壁层钢筋，后绑扎靠模板层钢筋，当模板爬升（或吊装）调校完成后，调校靠模板层钢筋的保护层，最后申请钢筋验收。竖井钢筋结构型式较简单，主筋接头主要采用直螺纹或冷挤压连接

19、，分布筋采用绑扎连接。采用液压滑模连续浇筑时，竖井钢筋运输和绑扎根据滑升速度交叉进行。由于滑模堆放钢筋的平台承重有限，平台上堆放的钢筋重量不宜超过2.0t。靠模板内层钢筋绑扎超前砼面1.0m左右，靠岩面外层钢筋可超前砼面36m，每天绑扎高度与滑模滑升高度保持同步。主筋接头主要采用螺纹或冷挤压连接，分布筋采用绑扎连接。3.4.5斜井钢筋绑扎龙滩地下厂房引水系统斜井设计倾角为550，1#、2#、3#引水斜井属安装压力钢管，不需要绑扎钢筋。4#、5#、6#引水斜井属双层配筋薄壁砼，在钢筋进行绑扎前，测量按5m8m间距放出控制断面，作为钢筋绑扎时调校钢筋倾斜度参考面。然后搭设架立筋。斜井钢筋运输比较困

20、难，安全问题比较突出。现场施工时，下弯段钢筋经运料小车从上弯段及斜直段运至下弯段，人工搬运至现场绑扎安装；井身段底板（或全断面滑模）钢筋利用斜井小车从上往下运输，或搭设滑轨人工从上往下逐根运输至工作面后搭架安装；边顶拱钢筋则利用边顶滑模作钢筋运输及绑扎平台。斜井钢筋安装与平洞标准段基本相同，在钢筋绑扎过程中严格控制钢筋的倾斜角度。斜井井身段底板钢筋从下往上分段连续绑扎，绑扎靠岩壁层主筋到一定长度（12m或9m）后绑扎分布筋，当该段分布筋绑完后搭设内层架立筋，绑扎内层主筋和分布筋至合适长度，然后再施工外层从下往上连续绑完，若采用斜井小车运送钢筋，则一边绑扎一边拆除小车轨道。斜井井身段边顶拱钢筋绑

21、扎采用边顶滑模作钢筋绑扎平台，施工分段连续进行，以滑模外表为基准，先绑扎靠岩壁层主筋和分布筋至一定长度后，再绑扎靠模板层钢筋，并利用顶部锚杆固定钢筋，以免下塌、阻碍滑模运行。斜井钢筋接头主要采用冷挤压连接。3.5钢筋绑扎注意事项（1）平洞开挖断面规格要全面检查，尤其顶部的两角部位。由于局部欠挖，会使一些钢筋无法安装，钢筋接头连接困难。钢筋偏离中线时，会使钢筋碰到木模，在排放底部内层钢筋时，要使每一根钢筋都对称中线。底部钢筋安装完成后，用丝线拉直检查钢筋保护层是否足够。（2）斜井直段钢筋绑扎时，随时检查钢筋的倾斜度，并利用测量放设的断面校正倾角。顶拱部位利用锚杆或插筋将钢筋固定，防止钢筋塌陷阻碍

22、滑模运行。四、钢筋接头连接钢筋接头采用分散错位布置，同一截面内的钢筋接头百分率不超过50%，并且错开35d钢筋直径。钢筋接头连接形式：钢筋接头以机械连接为主，焊接绑扎为辅。水电工程钢筋接头连接主要有绑扎、焊接、冷挤压连接和直螺纹连接。4.1钢筋绑扎连接直径较小的钢筋主要采用绑扎连接。钢筋绑扎时，靠近外围的两行钢筋的相交点全部扎牢；中间部分交叉点间隔交错扎牢；双向受力筋必须全部扎牢。搭接接头部位全部扎牢。绑扎搭接的接头点按规范错开50%，钢筋的绑扎接头应符合下列要求：（1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处；（2）受拉区域内，级钢筋绑扎接头的末

23、端应做弯钩，级钢筋可不做弯钩；（3）直径等于和小于12mm的受压级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍；（4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；（5）绑扎接头的搭接长度应符合表4-1中的要求。表4-1 钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋级别受拉区受压区级钢筋30d20d级钢筋35d25d级钢筋40d30d5号钢筋30d20d注：如在施工中分不清受拉区或受压区时，搭接长度应按受拉区的规定办理。4.2焊接连接轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，可采用焊接。普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于2

24、5mm的、级钢筋的接头，均可采用焊接。对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋接头，当直径大于32mm时，应采用焊接。在水电工程中焊接主要采用电弧焊，电弧焊目前主要采用搭接焊和帮条焊。4.2.1搭接焊搭接电弧焊主要适用于1040mm直径的热轧钢筋，对直径25mm的级钢筋采用搭接焊。焊缝高度应为钢筋直径的0.3倍，但不得少于4mm；焊缝宽度应为钢筋直径的0.7倍，但不小于10mm。搭接电弧焊的质量要求：（1）搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上，在大体积砼结构中，直径不大于25mm的钢筋搭接时，钢筋轴线可错开1倍钢筋直径。（2）钢筋搭接（帮条）焊长度规定见表4-2。（3）钢筋搭接（帮条）焊

25、焊接参数见表4-3。表4-2 钢筋搭接（帮条）焊长度钢筋级别焊缝型式搭接（帮条）焊长度级单面焊双面焊8d4d、级单面焊双面焊10d5d表4-3 钢筋搭接（帮条）焊焊接参数焊接位置钢筋直径(mm)焊条直径(mm)焊接电流(A)平焊102225403.244590180180240立焊102225403.2445801501201704.2.2帮条焊帮条焊适用于直径1040mm的级钢筋，水电工程施工中主要用于直径大于25mm的级钢筋。帮条焊采用同级别、等截面的钢筋作帮条，一般采用双帮条，焊缝高度、宽度及施焊方法等有关规定均与搭接焊的要求相同，钢筋帮条长度见表4-2，焊接参数见表4-3。帮条焊两主筋

26、端头之间应留2mm5mm间隙，帮条与主筋之间用四点定位焊固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上，引弧在帮条钢筋的一端开始，收弧应在帮条钢筋端部，弧坑应填满。焊接冷轧钢筋、冷拉钢筋时，上下帮条错开2d（钢筋直径）。4.2.3焊接接头钢筋位置要求（1）在同一构件内的焊接接头相互错开。（2）在任一焊接接头中心至长度35d（钢筋直径）范围内同一根钢筋不能有两个接头。（3）同一排钢筋接头位置按35d错开。4.3冷挤压连接4.3.1施工过程钢筋挤压按钢筋冷挤压作业指导书的要求进行施工。在钢筋切断后，对端部棱角部位进行磨平，然后在钢筋厂先挤压套筒的一端，运至施工部位绑扎、调校后再挤压另一端套筒。现场连接施工

27、时，在需要冷挤压连接的钢筋头部喷漆标记挤压长度，将钢筋按标记长度插入套筒内。4.3.2技术要求钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm，挤压时挤压机与钢筋轴线保持垂直。挤压从套筒中央开始，并依次向两端挤压。挤压操作时采用的挤压力，压模宽度，压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均应符合型式检验确定的技术参数。4.3.3挤压力标定当出现下列情况时，要对挤压设备的挤压力重新进行标定。（1）新挤压设备使用前；（2）旧挤压设备大修后；（3）油压表受损或强烈振动后；（4）套筒压痕异常且查不出其他原因时；（5）挤压设备使用超过一年；（6）挤压的接头数超过5000个。其它未尽事宜均按带肋钢筋套筒挤

28、压连接技术规程JGJ 10896执行。4.4钢筋直螺纹连接在钢筋施工条件允许的条件下，超过25的钢筋接头尽可能采用直螺纹连接。钢筋直螺纹连接施工程序如下：钢筋切头套丝现场连接。4.4.1钢筋直螺纹接头加工在钢筋厂内布置直螺纹接头的加工场地和堆放场地，按加工程序布置钢筋切断机，镦粗机和套丝机，设备和场地必须满足施工需要。钢筋直螺纹接头加工过程和技术要求如下。4.4.1.1钢筋的切头钢筋用砂轮或带锯进行切头，以保证切口平直。切断口不能成马蹄形，钢筋端部不能弯曲，钢筋的长度符合工程的要求。钢筋端面原则上要和轴线保持垂直，之间的夹角10时应重新截头。4.4.1.2套丝机操作每班或每批正式加工前调整好套

29、丝机，并试套3个丝头，待全部合格后才投入成批生产。用套丝机机头进刀时要缓慢，避免发生冲击，打坏梳刀。用套丝机套丝后的螺纹长度应达到表4-4中的名义尺寸。每30个丝头用螺纹卡尺抽查3个丝头的套丝长度和螺纹中径，如有不合格的要调整套丝机，试验合格后再投入生产。不合格的丝头，应重新套丝到合格长度或切头后重新镦粗和套丝。每批（30个）丝头套丝完毕并检查合格后，立即戴上保护帽或拧上套筒对丝头进行保护。填写螺纹加工检验记录表，并记录在案。套筒拧紧到丝头上，外露螺纹不超过两个完整扣为合格。超过两个完整扣时，要拧开套筒，检查套筒和丝头的尺寸，重新加工达到要求后才能重新拧上。镦粗机和套丝机的操作人员都应经过培训

30、合格后才能上岗。4.4.2直螺纹施工连接过程直螺纹连接时除掉丝头保护套，用钢筋插入套筒，用手拧动钢筋23圈以上，然后用管钳拧紧，形成钢筋接头。螺丝接头的连接，要求用管钳或其他工具，用一个人的力量拧紧就行，具体拧紧力矩不作要求。接头拧紧后，要检查接头的外观，套筒两端露出的螺纹长应大致相同，有螺纹露出套筒两个完整扣以下时为合格。超过两个完整扣时，要拧开接头，检查拧合长度，撤下钢筋处理。丝牙有损坏的要重新理牙。当由于各种原因而造成丝牙不能到位的要及时通知技术员改用其它方式连接。连接和检查完成后，要填写接头质量检查记录。五、钢筋质量检查和验收5.1钢筋质量检查和验收程序钢筋绑扎和接头连接完成后，按钢筋

31、质量检查项目对钢筋进行质量自检，并通知监理工程师进行钢筋接头取样，钢筋接头试验检查合格后，施工技术员通知质检员进行钢筋复检。最后由质检员通知监理工程师进行钢筋验收。5.2钢筋接头检验5.2.1接头的工艺检验对每种规格钢筋，制作不少于3根的试件，进行单向拉伸试验，当三根试件的接头抗拉强度均大于母材抗拉强度或1.05倍母材抗拉强度标准值时，接头工艺检验合格。5.2.2接头现场验收钢筋接头检测主要依据带肋钢筋套筒挤压连接技术规程JGJ108-96，钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-96，同一施工条件下采用同一材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收；不足500个的也

32、为一个验收批进行检验和验收。不同型式的接头分开按以上要求进行取样。对同一验收批，随机抽取3个试件或在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验，满足表51的强度要求时，该验收批评定合格。若有一个试件抗拉强度不符合要求时，再取6个试件进行复检，如再有一个不合格，则该验收批评定为不合格。对不合格接头，应查明原因，并会商有关部门处理，处理方法及接头部位记录存档。表5-1 等强直螺纹接头性能指标单向拉伸强度fmstfst或fmst1.05ftk割线模量E0.7Es且E0.90.9Es极限应变u0.04残余变形U0.3mm反复拉压高应力强度fmstfst或fmst1.05ftk割线模量E200.85E1残

33、余变形U200.3mm反复拉压大变形强度fmstfst或fmst1.05ftk残余变形U40.3mm且U80.6mm 5.3钢筋质量检查项目（1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间排距是否正确；（2）检查钢筋接头、位置及绑扎搭接长度是否符合规定；（3）检查砼保护层是否符合要求；（4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象，钢筋绑扎点应梅花型布置；表5-2 钢筋安装允许偏差表项次项 目允许偏差（mm）1钢筋长度方向的偏差1/2净保护层厚2同一排受力钢筋间距的局部偏差柱及梁中板、墙中0.5d0.1间距3同一排中分布钢筋间距的偏差0.1间距4双排钢筋，其排与排间距的局部偏差0.1排距5保护层

34、厚度的局部偏差1/4净保护层厚（5）钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈；（6）钢筋绑扎位置的偏差，不得大于表5-2的规定。六、钢筋施工质量控制（1）施工人员、技术人员及管理人员全面学习规范内容；（2）钢筋进厂前进行拉拔实验及外观检查，加工过程中进行抽查，发料时砼队技术员再一次检查接头的质量，要求每一个工序都要达到设计标准；（3）钢筋进料及收料、加工过程要进行详细记录并有当事人签名；（4）加工过程及质量必须符合规范要求，加工设备必须由专人操作；（5） 定期对工人进行技术培训，提高其质量意识和技术水平；（6）在砼浇筑过程中，严禁为方便浇筑擅自移动和割除钢筋，若必需移动或割除时，应通过监

35、理和设计同意并严格按相关技术措施执行；（7）建立建全质量管理体系，实行定期技术交底会，不定期对钢筋成品和半成品进行检查，按抽查结果实行优奖劣罚。七、钢筋绑扎的安全控制（1）在高空绑扎和安装钢筋，须注意不要将钢筋集中堆放在模板或脚手架的某一部位，特别是悬臂构件，更要检查支撑是否稳固。（2）在脚手架上不要随意放置工具、箍筋或短钢筋等，避免这些物件放置不稳定或其他原因滑落伤人。（3）在高空安装预制钢筋骨架或绑扎钢筋时，不允许站在模板或墙上操作，操作部位应搭设牢固的脚手架，施工人员必须佩戴安全带。（4）从竖井井口向下吊运钢筋及设备过程中，除必要的施工人员外，其余施工人员不得进入井内。（5）应尽量避免在

36、高空修整、扳弯粗钢筋；在不得已必须操作时，一定要带好安全带，选好位置，人要站稳，防止脱板造成人员摔倒。（6）在安装钢筋时不要碰撞电线，在深基础或夜间施工需要移动式照明时，最好选用低压安全电源，以避免发生触电事故。（7）焊工必须持证上岗，露天下雨时，禁止进行焊接施工。（8）在高空进行冷挤压操作，必须遵守国家现行标准建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80的规定。（9）施工现场用电必须符合国家现行标准施工现场临时用电安全技术规范JGJ46的规定。第三章 模板工作业指导书本作业指导书主要根据龙滩电站引水发电系统砼施工中的散拼模板为例进行编写，指导对象主要为各砼队所设的专职模板工。一、施工准备施工准备包

37、括：材料准备，技术准备及其它准备工作。1.1材料准备模板材料及支撑材料的种类，应根据建筑物结构特点（不同的体形、部位）及质量要求的不同，选择不同的模板，应优先选用钢模板，尽量少用木材。1.2技术准备模板安装前，应根据施工措施及技术交底的内容确定所选用的模板及支撑方式，然后按测量放样所提供的边线、中心线及高程点进行立模。1.3其它准备工作对于顶拱的模板，应先搭好承重支撑体系才能立模。支撑体系的基础必须设置在砼或基岩面上。二、模板安装2.1模板安装前应检查的内容(1)钢筋接头是否连接(挤压或螺纹连接等)完毕。(2)立模后无法安装的钢筋必须在立模之前安装好。(3)基岩是否有局部欠挖，欠挖应在立模前处

38、理完。(4)砼缝面应打毛、冲洗干净。(5)下部砼边线是否有起伏或不平整现象。若有的话，应先拉一条直线为基准，用打磨机磨平整。(6)有止水的部位，止水安装应已验收合格，并进行可靠加固。(7)对已变形或损坏的模板必须进行清理修复，涂刷脱模剂。鉴于龙滩电站砼施工质量的要求比较高，除二期砼表面、弯段及渐变段顶拱（应刨光并平铺钉一层三层板）外，其它过水面的模板不允许采用木模作为面板。因此，针对钢模板及木模板的安装分别做如下要求。2.2钢模安装(1)钢模安装之前应先检查模板是否平整、光洁无污物，是否涂刷过脱模剂。(2)钢模与钢模之间应连接可靠。采用北新G70钢模板时，单元块（12001500）与单元块之间

39、的连接必须不少于三个连接销点；采用普通小钢模时则至少应保证有四个连接销点。(3)模板面板的拼装，其平整度必须满足不大于2mm的要求。为保证其要求，支撑面板竖向龙骨的间距不得大于60cm，横向龙骨每排的间距不得大于90cm，每根竖向龙骨上下至少应扣有三个方钢卡，面板的接缝尽量错开，横龙骨与模板之间采用钩头螺栓连接，其间距不得大于1.5m。(4)在模板的安装过程中，必须有足够的临时支撑设施，防止模板倾覆伤人。(5)对于弯段、渐变段顶拱木模的拼装，在上木拉条之前必须将拉条刨平，拉条铺钉好后，必须再用刨子将面层刨平，对拉条间的缝隙应进行批灰（用107胶兑水泥）处理。铺钉层板时，必须从一边向另一边推进，

40、层板间不允许有搭接台阶出现，只允许对接或拼接，如果拼接时层板相互重叠，则应将上面的一层切除。拼接后，及时用钉子将层板与拉条严密钉实，不允许有架空的地方，以避免成型砼表面起皱。2.3木模安装(1)木模安装前，应检查材质质量，若出现腐朽、边皮等不允许使用。(2)木模的使用尽量以整块为佳，小堵头模应尽可能用旧材料。(3)堵头模安装之前，必须在铜止水牛鼻子中心焊好限位钢筋架子，保证立完模后，模板面位于牛鼻子中心，确保止水位置准确。堵头模的背枋间距不得大于40cm。(4)对于工作阀门井与检修门井的二期砼表面，虽然对平整度的要求略为低些，但其位置必须保证不得超过设计位置2cm。三、模板校正(1)模板校正时

41、，如果相邻两块体以及下部砼面变形均在允许范围内时，一定要与相邻两块体及下部砼面紧密贴合。模板应保证足够的搭接长度，严防连接部位出现错台，挂帘等现象。(2)模板校正后，最大允许误差必须控制在5mm以内，对于结构内腔净空尺寸要求较高的部位（如闸室段），只允许有正误差，不允许有负误差出现，也就是实际净空尺寸必须大于设计净空尺寸。四、模板加固模板的加固必须采用拉筋和内、外支撑相结合的方法。4.1拉筋的质量要求(1)拉筋的最大间距一般不超过60cm。使用尼龙锥套时，锥套的前后拉筋螺杆必须旋紧到位，锥套内必须涂抹黄油，锥套的安装应尽可能垂直于模板面。 (2)焊接后的拉筋必须平直，不允许有起弯和松脱现象。拉

42、筋焊完后，应及时通知外面的模板工将蝶形卡上紧绷直；对于紧堵头模板的拉筋，以手感到受力为准，且不能使堵头模偏转、移位。(3)拉筋的最大角度不得超过45度。(4)拉筋焊接时，必须焊在锚杆或预埋的插筋根部，原则上不允许焊在结构钢筋上。拉筋的搭接焊缝长度不得小于10d，焊缝必须饱满连续，焊接时，竖向焊缝不允许从上往下焊，必须从下往上焊；对于钢筋密集而拉筋要穿过多层钢筋不能保证平直时（有转弯现象），必须向两个方向分解其受力；对于局部无锚杆，无插筋可焊的地方，必须按相关技术措施将钢筋作结构加强处理后，才能焊在钢筋上。(5)采用对拉时，两侧模板的拉筋孔必须在同一个高程面上，且在高度方向上应隔一排焊一根斜拉筋

43、，顺水流方向应隔两根焊一根斜拉筋。斜拉筋应呈交叉布置。(6)在焊堵头模板拉筋之前，应检查一下堵头模板是否位于止水中部，若不是的话，则应校正后才能焊接。拉筋施工的质量要求还可参照拉筋施工作业指导书执行。4.2内、外撑的质量要求(1)打外撑时，以丝杆略感受力就行，不能过分撑紧，防止将已校正的模板顶偏，或出现仅是外撑单独受力的现象。(2)外支撑在同一个水平面上应用钢管及扣件连成整体，以免单根受力。当全部采用对撑时，外撑上下左右均应连成一个整体。且内撑必须打好，可用粗钢筋或碗扣架作内撑，但在浇筑过程中要注意回收；砼下料时应保持两边均匀下料，平行上升。(3)对于承重模板的支撑排架，必须严格按照技术措施中

44、所规定的立杆的间排距，横杆的步距进行施工，在开仓前应检查碗扣件是否扣紧，采用扣件式脚手架必须检查扣件是否也锁紧；螺旋丝杆是否拧紧。五、护模(1)在砼开仓前，应作好观测模板位移的检测标记。做法是在模板竖向龙骨上或锚杆上焊一根横钢筋，吊一重锤，记下吊点至模板或吊点至老砼面的距离。(2)应检查拉筋数量，焊拉部位是否形成受力整体，不能出现单根拉筋受力的情况。(3)检查蝶形扣是否变形，拉筋螺杆是否已拧紧。(4)砼浇筑时，应随时巡视，检查模板的稳固情况，并每隔一小时观测一次检测标志。如有位移，则应通知暂停浇筑，待处理好后再行浇筑。(5)在浇筑过程中，应随时检查模板的缝隙是否有漏浆，并对没有塞好的隙及时塞好

45、，将渗出的水泥灰浆及时冲洗干净。六、拆模(1)在砼浇筑完毕后，对于不承重的侧墙模板，根据气温的变化及其周围环境情况，拆模时间通常为25天，对于承重模板，则根据其跨度的大小及其结构型式，其拆模时间一般为37天（冬天取上限，夏天取下限）。(2)模板拆除时，一定要小心操作，严禁对砼边角和已浇砼造成损坏。(3)对于边墙的模板，拆模时一定要留下最上面的一块，以保证上面一层施工的砼搭接良好，不出现错台。(4)同一仓号的模板，本着“先安装的后拆，后安装的先拆”的原则，按次序、有步骤地进行，不能乱撬。(5)高空作业时一定要注意安全，应先挂好挂钩，防止模板整块大片坍落，应该用绳子拴好后逐块下放。(6)模板附件及

46、支撑连杆等应及时清理，收捡归类。(7)拆除的木模板上的钉子，应拔出或砸弯，以防扎脚。(8)模板应及时进行清理、修复、上油，堆放整齐、稳定，如不稳定的，必须进行加固。七、模板工工艺及技术要求(1)保持施工现场的文明施工，材料和工具不能乱丢乱扔。(2)严禁在模板上随意开孔，开了孔而又没有用作拉筋孔的，在浇筑前必须用模板塞子塞好，不能用其他杂物进行堵塞。(3)立模前应焊好定位的限位标识，以确保立好的模板不跑位, 容易校正。(4)模板的平整度必须控制在2mm以内，校模时误差不得超过5mm。(5)补缝必须用旧层板、纸板，严禁用棉纱，编织袋等杂物塞缝 。(6)对使用尼龙锥套的部位，在拆模取出锥套后，将残留的砼孔洞用丙乳砂浆填补好。拉筋施工作业指导书本作业指导书根据龙滩电站地下厂房引水发电系统砼施工中的模板固定拉筋型式和要求为例进行编写。一、概述拉筋的作用是保证砼浇筑时模板具有足够的稳定性、强度、刚度，使模板能可靠地承受新浇筑砼的重量和侧压力以及施工荷载，确保浇筑后结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计要求。如果拉筋布置和连接不当，轻则引起变形，重则引起崩模。因此，对拉筋的施工一定要引起高度的重视。二、拉筋的布置2.1拉筋的间、排距承受砼侧压力模板的拉筋间、排距布置一般是60cm60cm。承受砼重量模