第三部分施工安装.doc

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1、第三部分施 工 安 装二零一五年五月目录3.1地下燃气管网系统的施工安装633.1.1 管沟开挖633.1.2管道连接及检查643.1.2.1 .管道连接643.1.2.2.检查753.1.3管道敷设773.1.3.1一般事项773.1.3.2 钢管及管件的敷设773.1.3.3聚乙烯管及管件的敷设773.1.3.4敷设引入管应特别注意的事项783.1.3.5非开挖技术783.1.4阀门及阀门井安装783.1.5管道吹扫793.1.6压力试验793.1.7回填813.2地上燃气管网设施的施工安装823.2.1一般要求823.2.2管道连接823.2.3管道敷设853.2.4吹扫893.2.5设

2、备设施安装893.2.6保护及防腐措施903.2.6.1防管道保护层损坏903.2.6.2防机械性损坏913.2.7压力试验913.2.7.1一般规定913.2.7.2.强度试验：923.2.7.3严密性试验933.2.8管道标识943.2.9燃气具安装953.2.9.1燃气表安装953.2.9.2家用燃气燃烧器具装置安装973.2.9.3工商业燃气燃烧器具装置安装1033.1地下燃气管网系统的施工安装3.1.1 管沟开挖1. 在车道上进行管道敷设时，开挖工程应遵照市政和交通管理部门的规定及规格进行并确保公众安全，并应设置明显的警示标识。在建筑工地内或其它地方挖沟，应有同样的保护标准，以符合业

3、主或有关部门的要求，达到公司要求规定的程度。2. 必要时，应预先用人工挖沟探查以证明建议路线的可行性。3. 划定管沟的路线，应留有适当宽度作敷设管道及堆放回填土。施工时应小心避免对行车道构成损毁。4. 一般管沟底的开挖宽度1) 单管沟底组装:600毫米+管径单管沟边组装管径+300毫米。 2) 连接工作坑应能满足操作要求，根据实际需要适当挖宽、挖深。3) 聚乙烯管的管沟视情况可使用较窄的管沟。5. 管沟若土质结实，深度不超过1.3米，并且两旁不可能因负荷过重而对管沟边构成压力，通常不需在管沟内设置支撑;但如对管沟泥土的稳定性有怀疑时，尤其在坏天气的情况下，应在管沟两边加设有效的支撑。如管沟超过

4、1.3米深，除非已检视过管沟两旁的土质、坡度及其它因素后，认为泥土、石块及其它物料幷无塌陷或断裂的可能，导致坑内人员被埋、被困或被从高于1.3米坠下的物料击中，否则需要在坑内设置支撑。在管沟内设置支撑，一般可以采用疏板支撑法。6. 凡遇上松散的土质或深坑，应使用密板支撑法或钢板支撑法。7. 在深沟工作须设置安全的进出口。如必要，应提供爬梯以方便进出。8. 应在每一管道连接位置挖掘有足够空间以便能正确地进行连接工序。固定焊口操作坑:长度为1.5m，宽度不小于下表规定。公称直径(mm)80100200250350400500沟底宽度(m)1.21.41.51.7带气接口操作坑：平面尺寸不小于（管径

5、D2m）2m。管底以下深度不小于0.3m。牺牲阳极坑：须从管沟壁水平开挖0.5m以上，深度以满足阳极安装深度为准,宽度不小于0.6m。当操作坑底有地下水时，应保证水面与管底距离不少于0.3m。抽水坑及水泵不能妨碍焊工操作。9. 遇上积水的泥土，在不影响邻近结构稳固性的情况下，应考虑使用排水设备。应采取措施避免路面积水回流入管沟内。一般情况下，不容许泵出的水泛流于路面上。10. 在某些情况下，可能需要在管沟上架设临时通道，对管沟填沙后，使用符合市政和交通要求的铺路钢板。11. 所有在行车道施工的人员应穿着道路作业专用衣。所有在工地内工作的人员应配戴安全头盔。12. 施工开挖的注意事项。1) 混凝

6、土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。2) 机械开挖或有地下水时槽底应预留不少于150mm，管道安装前人工应清底至设计标高。3) 沟槽一侧或两侧临时堆土位置高度不得影响边坡的稳定性和管道安装，不得掩埋消防栓、雨水口等设施。4) 堆土与沟边应有安全距离，应预留不少于0.5m空间，以确保沟槽稳定，防止堆土塌落及保持工地往来路径。5) 沟底遇有废旧物料、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清除，然后铺一层厚度不少于150mm的砂土或素土并整平夯实至设计标高，以确保不会损害管道及其防腐层。3.1.2 管道连接及检查3.1.2.1 .管道连接1. 钢管切割1) 应使用适合的轮刀式切管器、弓形锯、切割机或火焰

7、切管器切割钢管。2) 焊接管道前，应准备一个适当的焊接坡口，坡口应用人工或机器清除鳞屑。2. 环氧涂覆镀锌管切割1) 应使用适合的轮刀式切管器、弓形锯或切割机切割镀锌管。2) 连接管道前，应以锉刀将管道插口上因切割而凸出的锋口锉平。3) 在工地现场可使用适合的螺纹铰切机制造符合BS21或YB822标准的螺纹 。3. 聚乙烯管切割1) 应使用适合的轮刀式切管器、管道切割器或弓形锯(连同导线)切割聚乙烯管。2) 将管道末端切成直角，并将碎屑及附着物清除。4. 钢管焊接1) 一般规定A. 施工单位焊工在具备国家资质（电弧焊、氩弧焊）基础上还应通过集团焊工考核（通过考试的焊工，间断焊接时间不应超过6个

8、月，否则应重新进行考试。）B. 施工单位应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定，然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程，并将规程呈递以供初步批阅。 C. 焊接工艺规程包括建议使用的设备、方法和材料、焊条的类型和大小、电流的强度，及管材/管件的直径、厚度及级别等。2) 两层焊接之间的时滞第二层应该立即在完成第一层之后进行。所有的焊接都必须在当天完成。必要时，焊口冷却应在保温覆盖下缓慢进行。不同壁厚的管道，焊接层数和焊条直径参考下表要求：管壁厚度mm焊接层数焊条直径 mm第一层第二层第三层3.5522.5或3.23.269232.5或3.23.2或4.03.2或4.

9、0101232.5或3.24.04.0备注：多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿，应有内凹表面。单面焊双面成形。第二层焊缝应填满坡口槽的70%80%。第三层焊缝应保证平滑过渡到基本金属，并保证应有的加强高度。3) 预先加热制订焊接前的预热温度，应考虑管材的化学成分，管壁厚度，焊接时的热能等因素。焊接前预先加热的温度应不低于50OC，或应符合获批准的焊接规程所规定较高的温度。4) 材料规格变更需要如果管道材料转换，一般都需要对焊接工艺规程进行重新测试。5) 焊条的类型如果焊条规格，生产厂家或者品牌发生任何变化，都需要对焊条重新进行质量验证并重新编制焊接工艺规程。6) 焊接方法除了在焊

10、接规程测试过并经批准的焊接方法外，其它焊接程序不可擅自使用。7) 焊接要求：A. 焊接材料的选用必须符合国家现行标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236中的规定：Q235、20号同种钢的手工电弧焊接采用型号为E4303的焊条（对应牌号J422）。B. 坡口应符合下列规定：a. 管子、管件坡口的制作和加工尺寸，应符合国家现行标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236的规定，见附录I；b. 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。C. 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚

11、度的10%，且不应大于2mm。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过2mm或外壁错边量大于3mm时，应按附录I对焊件进行修整。D. 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。E. 管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。F. 不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。G. 管道在套管内敷设时，套管内的燃

12、气管道不宜有环向焊缝。H. 当管道的纵断、水平位置折角大于22.5o时，必须采用弯头。I. 焊缝内部质量应符合下列要求：a. 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检验方法GB/T12605的II级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345的I级质量要求。b. 对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检验方法GB/T12605的III级质量要求；超声波检

13、验不得低于现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345的II级质量要求。J. 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：a. 管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量应不少于焊缝总数的15，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。b. 对于穿越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100的焊缝内部质量检验。8) 管道间隙A. 使用机械加工、机动热力切割方法或人手打磨等方法，将焊接坡口处理至所需标准。接口20毫米内的保护涂层应清除干净。B. 焊接前应将连接管道末端对正，使两段管道的偏差减至最低。应使用定

14、位管夹将连接管道末端定位。任何情况下不可在管道上焊接窄板、撑架、楔子或类似的铁块作管道定位之用。C. 如因安装管件无法使用定位管夹，其工件组合须适当放置和支撑，然后用焊条或其它类似用于焊根的焊料将接口点焊。D. 除非采取足够的防护措施，否则若天气情况对焊接的质量有不良影响时，任何焊接工程不得进行。E. 每一焊缝应连续绕管一周方可完成。F. 除熔合区外，不得在管道其它部位引弧。必须使用与管道保持有良好导电性的可靠接地装置，不得将回路电线焊接于管道或配件上。G. 在完成每层焊缝后，必须小心观察焊口有否缺陷。如焊口呈现有不理想的情况，必须将有关焊口切割并重新进行焊接。5. 钢法兰接口1) 两片连接的

15、法兰应是同一标准以及同一规格的。2) 应以油或油脂润滑螺栓螺纹。3) 应彻底地清理所有法兰接面。4) 应将两片法兰接面接合，对准所有螺栓孔，并使在圆周各处接面间的距离均等。5) 为避免法兰产生拉力，螺栓应先用手收紧，再用标准扳手对角均匀地收紧。6) 应将所有螺栓再对角收紧两次，以确保所有螺栓有均匀的拉力。6. 螺纹接口1) 螺纹接口的螺纹应符合 BS21/YB822 的标准，并在使用前进行清洁及小心 检查。内螺纹可为锥型2) 在连接前，必须检查管道及配件的内壁，以确保没有障碍物。3) 应将密封材料附在外螺纹上。4) 在连接前，应确保管道与管道中心对正。5) 接口经收紧后，不应将接口回转以校正管

16、路位置。6) 应在接口上先涂上防锈漆，再缠绕密封材料。7. 聚乙烯连接一般事项1) 聚乙烯管道的连接应采用电熔及全自动热熔对接，并配合适当的工具及仪器进行。聚乙烯物料连接的电熔及全自动热熔对接焊机，应符合国家标准 GB/T 20674.2和GB/T 20674.1。焊机使用集团认可的焊机。所有焊机应按时进行保养及校正，使其保持良好的工作状况。2) 应使用干爽的管材、管件及焊接工具进行连接。3) 连接时，如遇坏天气或大风沙的情况，应做好防护措施，并保护接口不受周围环境如沙尘及雨水所触及。不应污染或接触已刨削或刮削的连接面。连接不允许在被压扁断气的管道位置1.5倍管径范围内进行。4) 管道必须要有

17、承托以防止管道在加热、熔合及冷却期间移动，长的管道更应有足够的承托以免因下垂而不能对准另一管道。5) 已经进行过整个加热周期的管件或管道部分不得再加热。6) 聚乙烯燃气管道应采用热熔对接或电熔连接，聚乙烯管件应符合国家现行标准燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统 第2部分：管件GB15558.2要求。聚乙烯燃气管道与钢管的转换应采用钢塑转换接头连接。7) 聚乙烯管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管件。对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管材与管件之间的连接，应经过试验，判定连接质量能得到保证后，方可进行。8) 聚乙烯燃气管道连接时，管端应洁净。每次收工时，管口应临时封堵。9) 聚乙烯燃气管道

18、的焊接应符合国家现行标准城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33及聚乙烯燃气管道工程技术规程的相关规定。8. 电熔连接1) 电熔焊机应配置温度测量装置，及条形码扫描设施，以满足电熔管件焊接参数对环境温度补偿的要求。2) 电熔管件只可在即将连接前，才将包装的塑料袋拆去。3) 应小心处理管件，避免触碰或污染管件发热线的表层。4) 安装接口及熔合时，应避免接口接触雨水或沟内积水，并应将沟内积水清除。5) 管道进行电熔连接前，必须进行适当的刮削。应将管末端切成直角并清除碎屑及附着物。6) 应确保两边的管末端插口被推进至管件的中心位置，以覆盖所有发热线圈。在进行电熔合期间的管道应用合适的工具将其固定，以

19、防止移动。7) 电熔合控制箱及发电机严禁在有燃气的环境下操作。8) 聚乙烯熔合接口按以下程序进行。A. 电熔套筒焊接程序a) 管件应经常逐个存放于塑料胶袋内。b) 应小心处理管件，避免触碰或污染管件带有发热线的表层。c) 将管子连接端切成垂直并清除碎屑及附着物。必须注意，如管连接端没有切成直角，会引致焊接失败。d) 安装管件及焊接时，应避免接口接触雨水或坑内积水，并应将坑内积水清除。e) 需用清洁的非人造纤维布或纸巾清洁管子连接端。f) 将两条要焊接的管子连接端长约一半套筒长度再加25毫米范围内圆周各处刮净，并清除碎屑。刮削之干净程度可以根据是否完全清除管子上的螺纹线来判断。如管件上有注塑插口

20、，应将整个注塑插口刮净。应尽可能在沟槽外进行刮削工作，因这样会较为容易进行；当必须在坑内刮削时，应利用镜子去确定管子底部已经彻底刮净。g) 须在刮削后一小时内进行焊接工序。必须注意：如管子未彻底刮净，焊接将无法完成，导致接口连接失败。h) 保持已刮好的管子末端清洁及干爽。i) 只在使用套筒时方可拆除包装胶袋。利用套筒及其中位隔作标尺，在两管子末端上用油性记号笔划上套筒定位线（约长三分之一圆周）。j) 将电极接头向上的套筒推入已刮好的管子末端，直至触及中位隔为止，然后再推另一管子至套筒的中位隔，此时管件应位于两定位线间正中央处并在套筒内碰在一起。管子两端之间的距离，决不可超过管外径的十分之一。对

21、正两条管子上的识别记号。k) 装上电熔夹具以防止管子在连接过程期间移动。检查套筒能否在管子上转动。若是不能，应重新调校夹具位置。l) 将引线连接焊机及套筒。m) 开动发电机，然后连接焊机至发电机。n) 检查管件上标示的焊接时间，将焊机的计时器调校至与管件的连接时间一样。（如使用自动电熔系统，连接时间将会由焊机自动调校）。检查输入的连接时间是否正确，并按下起动键。在连接过程中，所有人员要与管件保持有一段距离。连接周期会自动完成。o) 检查并确定是否完成整个连接时间，然后触摸套筒表面，应感觉温暖并逐渐变热。p) 检查连接显示针（如有此装置）已经升起。q) 拆除连接套筒的电极接线。r) 在管件上的建

22、议冷却时间还未完结前，不得拆除夹具或扰动接口。s) 如因连接时间不足或焊接过程被终止，使连接不能成功完成时，必须通知检验员。在检验员的指示下，可按（l）至（r）的程序进行第二次连接。进行第二次焊接程序前，必须确保管件表面的温度已经回降至环境温度。重新加热只可进行一次，并须在检验员指导下方可进行。t) 电熔接口不需要使用抗剪力管套保护。u) 除套筒外，以上的连接程序亦可相似地应用于其它电熔管件，如弯头、三通等。B. 电熔套筒的管道切除修理及焊接程序a. 将损毁部分的管道切除，长度须不少于四倍管外径，并准备一段长度少于切去部分5毫米的新管。b. 按照套筒电熔连接程序(c)至(h)进行。c. 将两个

23、套筒的中位隔拆除。d. 应将套筒电极接头向上，并将两个套筒整个套入新管上。在套入管件前，须确保新管表面清洁。将新管放入沟槽使与原有管道两端对正。将两套筒滑至原有管道与新管之间，直至位于两管连接端两条定位线正中央处。管件应位于两定位线中央，管件两端和定位线之间的距离不应超过管外径的十分之一。e. 按照套筒电熔连接程序(j)至(q)进行。注意：在带气操作时，焊机不应放置在沟槽内。在未开始连接前，用可燃气体检测器在沟槽检查：最大可容许的浓度是爆炸下限的20%（20%LEL）。将焊机及发电机放在无可燃气体的地方。C. 引出三通管及分支管鞍(顶压类及底压类)的焊接程序a. 准备顶压类或底压类引出三通管的

24、有关工具。必要时，转换装置接头。b. 确定管道周围有足够空间安装顶压/底压工具。用清洁的非人造纤维布或纸巾清洁管道的接驳位置。c. 将仍放于保护袋内的管件放在管道上，用箱头笔粗略地将管件底部范围划于管上，以显示需要刮削的面积。d. 将整个划痕彻底地刮净。e. 从保护袋中取出管件。f. 将插口的表面刮净，不可刮削任何藏有发热线部分的表层。g. 拆去鞍底的保护垫(如有此装置)。h. 顶压类：i. 拆去管件上的顶盖。ii. 将管件套入顶压工具。iii. 将配件和顶压工具放在已刮净干管面的中央位置，并确定支管出口位置正确。iv. 把顶压工具装于干管上，施加正确的熔合压力在管件上：压力是否正确可在工具的

25、指示器上显示。i. 底压类：i. 将管件放置在已刮净的管道中央位置上，并确定支管出口方向正确。ii. 将管鞍夹放在管道下管鞍旁，而夹杆应放置于可操作的位置。iii. 将管鞍夹套于管鞍底部，并扣上管鞍两边之法兰。推动夹杆至关闭位置，使管件稳固在干管上。j. 将控制箱输出线连接至管件。k. 开动发电机，然后连接控制箱至发电机。l. 依照管件上指示的熔合时间调校控制箱的定时器(如使用自动电熔合系统，熔合时间会由控制箱自动调校)。检查输入的熔合时间是否正确，并按下起动掣。在熔合过程中，所有人员要与管件保持有一段距离。熔合周期会自动完成。m. 检查整个熔合时间，然后触摸鞍面，应觉温暖并逐渐变热。n. 检

26、查熔合显示针(如有此装置)已经升起至少2mm。o. 拆去连接配件的接线，如配件有电极盖，应将之装回。p. 在管件上标示的冷却时间还未完结前，不可拆除顶压工具或管鞍夹。D. 电熔合引出三通管连接分支管的连接程序a. 将引出三通管安装于干管上。b. 切割适当长度的分支管，清除碎屑。c. 使用电熔合套筒或大小头连接分支管及引出三通管。d. 检查安装引出三通管的工具显示有适当的压力，然后进行引出三通管的管鞍电熔合。e. 按照上述适当的的程序，进行分支管套筒或大小头(如有需要)的电熔合接驳工序。f. 拆除施压工具，无须拆去切割刀，装上试验帽，然后将接驳好的分支管三通管及分支管进行压力试验。g. 压力试验

27、合格后，拆去试验帽，并将大小适当的六角扳手插入切割头六角孔内。h. 以顺时针方向转动扳手至钻穿干管。i. 以逆时针方向转动扳手，将切割刀转回至三通管顶部。j. 确保顶帽O型垫圈清洁及安装妥当后，用手上紧三通管顶帽。k. 如引出三通管的压力试验失败，须切除管件顶部，并且于离开原来位置最少100毫米的范围外，重新尝试电熔合。9) 电熔连接的参数A. 电熔连接的主要工序参数为熔合时间，冷却时间及电熔合控制箱的输出电压。B. 电熔管件的熔合时间和冷却时间视品种、规格及生产商而定，并会凸印在配件上或印在标签上。C. 电熔合控制箱（40伏特输出）的输出电压应为39.50.5伏特，而电熔合控制箱（80伏特输

28、出）的输出电压应为791伏特。此输出电压会由电熔合控制箱自动监察。9. 自动热熔对接1) 发热板应保持清洁，没有污秽物、尘埃及聚乙烯熔化物。2) 不同规格、不同PE级别、不同厚度或熔体流动速率有较大差别的管道不应热熔连接。3) 连接程序:1) 在操作控制器前，操作员必须确定其它人员已离开对熔合机。2) 检查对熔合机已准备妥当，且无损坏。3) 检查将进行接合的管道的直径及标准径壁比(SDR)是一致的。4) 为了清除发热板表面附着的微尘，在每天进行第一次对热熔对接前、转换不同直径管道作接驳前及使用其它方法清洁发热板之后均必须以卷边成形清洁法去清洁发热板,即以管道末端接触发热板面以形成卷边但不进行熔

29、合。5) 以干净的非人造纤维布或纸巾将管末端表面及内外壁抹净，轻轻地刮掉不平坦的附着物。6) 完全张开机身管夹。7) 将管道放在管夹上并在可行的情况下将管上的标志对正。8) 用管道托座将管道对正及平放。9) 根据供货商的指引将管夹的所有螺母收紧。10) 将刨削器装在机身上。11) 开始刨削周期并视觉检查两边管道末端有否出现连续丝带状的塑料。12) 确保刨削器停顿后才可将之移去。13) 清除管道内外的碎屑，切勿触碰已刨削的表层。14) 以视觉检查刨削面的质量。15) 开始检查周期，是将管夹合上使两边管道已刨削的表面连在接一起，以视觉检查管道是否对准(最大的容许偏差为10%管壁厚度或1毫米，比较大

30、的为准)，及管道末端间之缝隙(最大为0.25毫米)。16) 有需要可调校管道托座及管夹或重复一次刨削周期，以便管道重新对准成一直线。17) 以视觉检查发热板是清洁及无损坏。18) 检查发热器温度是正确。19) 将发热器装在机身上及稳固定位。20) 按下发热板及紧锁定位。21) 开始熔合周期，熔合程序将会自动地完结。22) 当采用无压冷却焊接工艺时，机组释放熔合压力后，应使管道在机身上冷却10分钟后，才容许移离机身，移动时应小心，避免影响焊口。23) 检查卷边是否沿圆周平滑对称，最低处的深度不应低于管材表面。24) 根据供货商建议的步骤以认可的工具割除外卷边，用作详细的接口品质检查。25) 检查

31、每一条割除的卷边。26) 悉心地检查已割除外卷边的接口以确定接口没有受到污染、管道成直线对准或接口没有熔合不足，同时检定在卷边上发现的问题是否也在接口上出现。不及格或有缺点的接口应切除。27) 将接口号码用箱头笔写在每个完成的接口侧。将自动热熔对接口编印记录及附有号码的割除卷边交予监理员检查。4) 自动热熔对接的参数A. 自动热熔对接的主要工序控制参数为发热板温度、卷边行程、加热时间、管道加热后至连接前的时间、熔合压力及冷却时间。这些参数会由自动热熔对接焊机自动设定。B. 监理员须检查操作员交回的自动对熔合机之接口打印记录，以确定物料的种类、规格及标准径壁比(如可提供)正确，同时也须确定整个接

32、合工序已成功完成及已进行卷边成形清洁程序。10. 钢塑转换管件钢塑转换管件只可用于连接金属管与聚乙烯管、维修的其它特别情况。所有钢塑转换管件应根据制造商的指引安装及应做防锈蚀保护。钢塑转换管件应是端部负荷式。3.1.2.2.检查1. 聚乙烯接口的检查1） 操作员应进行外观检验，并根据下面的项目表检查核对，以确保已完成的接口良好。2） 接口的检查核对项目表：电熔接口5.3.6内容a) 检查管件两端管道的整个圆周有刮削的痕迹。b) 检查熔合过程中的熔解物没有渗出配件的范围。c) 检查管件处于两边管道定位线的中央。d) 检查熔合显示针(如有此装置)已经升起。e) 检查管道与配件已经对准成一直线。热熔

33、接口（参考CJJ63-2008,5.2.4）标准提高100%切除检查a) 割除卷边之前检查卷边正常、均匀，使用卷边测量器测量其宽度在容许的大小范围内。b) 割除卷边之后用卷边测量器检查卷边之宽度符合指定之最大/最小标准，同时检查卷边无变形。c) 检查卷边底部之接合接口无夹杂有污染物，如有发现，须再检查管道接口相应的位置以确定无存在同样的污染情况。d) 检验卷边底部之接合接口无出现熔合不足而造成的裂缝。e) 将卷边向背后屈曲，以证实无熔合不足的地方。如果熔合有问题，熔合不足的地方将出现明显的裂缝。如有发现便须在管道接口上找寻熔合不足的位置。f) 检查两端管道在接口上对准成一直线。3） 检查发现不

34、合格的接口，应切除掉并重新进行连接。2. 钢管焊接口的检查1) 非破坏性方法检查所有焊接都需要经过外观检查，并按设计要求比例进行X-射线检查。如有某些位置被确定为不能进行X-射线 检查，都需要尽量进行磁粉探伤或超场波探伤等。所有的焊缝修补都必须依照以上非破坏性检查方法进行测试。2) 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：A. 管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量应不少于焊缝总数的15，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。B. 对于穿越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100的焊缝内部质量检验。3.1.3

35、管道敷设3.1.3.1一般事项1. 管道下沟前，应检查每一条管及管件有无割损、深刮痕、点蚀或其它损伤，须在其上划上记号，并暂停使用这些管道及配件，应通知监理现场判别是否可用（当刮痕深度超过壁厚10%的部分管段应切割，不应使用。）2. 在管连接前，应检查并除去任何在管道内的杂物在敷设管道期间，应避免水或其它杂物进入系统内。管末端的开口应用膨胀堵管器、管帽/管塞、熔合管帽或其它认可方法适当地封好。敷设的管道需要与现有的干管/分支管连接，最先敷设的管道应与现有干管/分支管对正。如现有管道为中压干管/支管，该管道末端的管帽/管塞应牢固。3.1.3.2 钢管及管件的敷设1. 下管前应采用电火花检测仪对管

36、道防腐层进行检测，合格后方可下管2. 须使用适当的绳索、垫板或吊重机械，小心将管道放入管沟内，当管道吊入管沟时，管沟内的任何人不得逗留于悬空的管道下。3. 如以焊接方法连接管道，在可行情况下焊接工序须在路面上进行，并在管道放置入管沟前，作防腐处理。焊接工序可在管沟两旁或在管沟上进行，并用支架支撑管道。3.1.3.3聚乙烯管及管件的敷设1. 聚乙烯管道可随地形弯曲敷设,其允许弯曲半径应符合以下要求：1) 当管道上无承插接头时，不应小于25D。2) 当管段上有承插接头时，不应小于125D。3) 应尽量避免接口位于弯曲的部分。在不能符合最低弯曲半径的情况下，应使用弯管或弯头。2. 敷设完成后的聚乙烯

37、管道系统应避免受张力负荷。不应强行将聚乙烯管拉长连接。聚乙烯管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。3. 全部由熔合连接组成的聚乙烯管系统一般都不需要作永久锚固，应确保管道末端的管沟已回填及泥土已压实牢固管道末端，方可作压力试验。在可行情况下仍应在管末端安装混凝土以作安全保障。如聚乙稀管连接至现有的其它非牢固性接口则须将管件牢固。4. 敷设聚乙烯管材时应尽量将管道的识别标记向上。5. 在道路交通及沟槽情况许可情况下，连接应尽可能在路面或沟上进行。6. 管子下沟时应避免造成过度的弯曲、扭曲及拉力；不应直接滚至沟底，且避免接触沟

38、边，以免造成磨损或划伤。7. 卸直管时，可使用合适的木板及绳索，切勿使用钢丝索或金属链。3.1.3.4敷设引入管应特别注意的事项1. 引入管一般须敷设至客户楼宇外墙，离地面1米高处。2. 地下引出的金属引入管，离地面300毫米以内，应采用3PE防腐钢管。3. 应在靠近横管与立管转角位置的横管上安装管道支承。4. 聚乙烯管在地下与金属管连接，应使用端部负荷式的转换配件。（端部负荷式，是指法兰、PE钢塑转换等管件，其接头拉伸强度高于母材本身。）5. 敷设的聚乙烯分支管不应处于张力状态。6. 利用电熔三通及管鞍由聚乙烯干管引出分支管的程序，应依据”引出三通管及分支管鞍(顶压类及底压类)的连接程序”。

39、 3.1.3.5非开挖技术施工技术指引请参照集团定向钻进技术规定执行。3.1.4 阀门及阀门井安装 1. 阀门的安装，应方便今后操作及维修。2. 阀门安装注意事项：1) 安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。2) 阀门在正式安装前，应进行严密性试验，其试验压力为管道设计压力的1.5倍。3) 安装时，燃气流向应与阀门体上的箭头方向一致。4) 阀门的阀杆及传动装置的位置、方向应按设计安装，动作应灵活。5) 阀门安装时，不得强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计设置承重支撑。6) 安装的阀门应以顺时针方向关闭。7) 与钢管连接的新安装阀，应采用钢制阀体并做

40、环氧砂浆防腐保护。阀门井按照要求详细参阅标准通用图。3.1.5 管道吹扫 管道吹扫、测径气体吹扫时应符合以下要求：1、 吹扫气体留宿不宜小于20m/s；2、 吹扫口与地面的夹角应在30-45之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊；3、 每次吹扫管道的长度不宜超过500m,当管道长度超过500m时，宜分段吹扫；4、 当管道长度在200m以上，且无其他管段或储气容器可利用时，应在适当部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫。当管道长度不足200m可采用管道自身储气放散方式吹扫，打压点与放散点应分别设在管道的两端；5、 当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木耙板检验，5min内靶上

41、无铁锈、尘土等其他杂物为合格。管道安装后，由建设单位负责组织清扫工作，在管内清扫时，宜考虑清管球清扫，以开口端不再排出杂物为合格。如使用空气吹扫，吹扫压力不得大于管道设计压力且不应大于0.3MPa。如清管合格后需要进行测径，测径宜采用铝质测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的90%，当测径板通过管段后，无变形、褶皱为合格。3.1.6 压力试验1. 安全及其它要求1) 进行压力试验的任何管道，应与气体供应来源分离。2) 压力试验期间，所有管帽、管塞、弯管、三通管及其它柔性接口配件应加以固定，以防移动。管沟应回填妥当以固定管道的位置及降低管道内压缩空气的温度变化。3) 引入管不应连接立管

42、一起作压力试验。4) 试验压力过程中打压口、放散口应在显眼处展示警示牌，以示正进行压力试验当压力提升时，所有人不应逗留在管沟内。所有试验仪器应安放于地面距离管沟边最少1米处, 在试验期间，人及试验仪器不应位于管沟末端正对管道的位置。5) 在整个压力试验过程中，特别是中压管道，应间歇巡查整个系统，以确保所有锚固设施牢固及无危险存在。如发现管道有任何移动迹象，应立刻停止压力试验及释放管道内的压力，并采取补救措施纠正此类情况。6) 不应使用关闭的阀门作为管帽。压力试验期间测试管道上所有的阀门必须在开启的位置。2. 强度度验1） 试验用的压力计及温度计应在校验有效期内，均不应少于两块，分别安装在试验管

43、道的两端。压力计量程为试验压力的1.52倍，精度不得低于1.5级；可采用精度不低于0.5级的电子压力计2） 中压管道强度试验压力为设计压力的1.5倍钢管及SDR11系列聚乙烯管道不低于0.4MPa，SDR17.6系列聚乙烯管道不低于0.2MPa，且不应超过聚乙烯管道的最高工作压力。试验时间最少为1小时。无压力降为合格。试验介质为压缩空气。3） 低压管道的强度试验压力：钢管及SDR11系列聚乙烯管道为0.4MPa，SDR17.6系列聚乙烯管道为0.2MPa。试验时间最少为1小时。无压降为合格。试验介质为压缩空气。4） 进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至强度试验压力的50%，应进行初检，如无

44、泄漏、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1小时后，观察压力计应不小于30min,无压力降为合格。5） 经分段试压合格的管段相互连接的焊缝，经射线照相检验合格后，可不再进行强度试验。3. 气密性试验1） 试验用的压力计及温度计应在校验有效期内，均不应少于两块，分别安装在试验管道的两端。压力计量程为试验压力的1.52倍。其精度等极、最小分格值及表盘直径应满足现行国家标准CJJ33的要求。对量程为1.0MPa的压力计，要求精度等级0.4级，表盘直径15cm，最小分格值0.005MPa。可采用精度不低于0.5级的电子压力计。2） 严密性试验压力为设计压力的1.15倍. 且不得小于0.1MPa。试验介质宜采用空气。3）严密性试验时间宜为24小时，每小时记录不应小于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。修正压力降应按下式确定：式中 - 修正压力降、- 试验开始和结束时的压力读数（Pa）；、- 试验开始和结束时的气压读数（Pa）；、 - 试验开始和结束时的管内温度 ()。4. 当完成压力测试，应将气压经适合的放散管释放，所有放散管应由人监控，确保气压已经完全释放。试压完毕后至通气启用前应对管道保压，压力应在0.1-0.2Mpa。用作连接两段己经测试的管道接口，可在其正常操作压力或正常的空气试验压力下，用合适的检漏液检漏。5. 聚乙烯管压力试验的特别注意