高速铁路无砟轨道工程底座板钢筋施工作业指导书.docx

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1、高速铁路无砟轨道工程底座板钢筋施工作业指导书1适用范围本施工作业指导书适用于高速铁路CRTS型板式无砟轨道桥梁段无砟轨道底座板钢筋工程施工。2作业准备2.1 技术准备 施工图已经过审核无误。 进场人员经过岗前培训，特种作业人员持证上岗。 施工方案经审核批准，完成技术交底。 钢筋、钢板等材料已经进场，具有合格证、质保证书并经试验检测合格；钢板连接器及剪力钉的焊接质量经检验合格。 临时端刺和钢板后浇带的设置符合原则。 在桥梁左、右侧防护墙内侧，用统一的方式标识常规区钢板连接器后浇带、临时端刺区K0、K1、J1J4、剪力齿槽后浇位置。2.2 现场条件 已完成高强挤塑板和两布一膜滑动层施工，并经验收合

2、格现场监理签字确认同意进行下道工序施工。 钢筋的加工设备、钢板后浇带连接器焊接工装已经加工完毕并经检验合格。 钢筋场至施工现场的施工道路畅通。 已经修建了方便、稳固的人员上桥通道。 确认CP网已通过复测，并且设计单位评估审核已通过；确认施工区域高程经复测后无超限。3技术要求3.1技术依据 桥上CRTS型板式无砟轨道底座板设计图（第一、二册）（图号：杭长客专施图（轨）-20、21）； 桥上CRTS型板式无砟轨道钢筋连接器设计图（图号：杭长客专施图（轨）-22）；高速铁路轨道工程施工技术指南铁建设2010241号；高速铁路轨道施工质量验收标准TB10754-2010/J1150-2011。3.2加

3、工及绑扎要求纵向钢筋搭接接头面积百分率不能大于50%；钢筋弯曲直径：直径小于20mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径，大于20mm时，弯曲直径为7倍钢筋直径。底座内马凳钢筋间距不能超过600mm；钢筋采用HRB500;纵向钢筋搭接区域的箍筋间距为100mm，其它为200mm，剪力齿槽的弯曲钢筋按设计图施工；纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽区域，钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。搭接长度不小于：16钢筋1.05m，20钢筋1.32m，25钢筋1.64m。现场绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，并保持保护层厚度不变。钢筋全部采用搭接连接。钢筋搭接位置和后浇带的设置，要根据底座板

4、单元划分设置。剪力钉锚固板采用Q235钢板，剪力钉要旋入套筒长度不小于1.5倍剪力钉直径。剪力钉拧紧扭矩不小于300N.m。剪力钉高度比底座板顶层钢筋低2-5cm。剪力钉高度要根据底座板断面尺寸高度的不同加工成不同的尺寸。4施工程序与工艺流程底座板钢筋工程分为剪力钉和钢板后浇带连接器的焊接，以及钢筋笼绑扎两部分。底座板钢筋工程和钢板连接器采用桥下钢筋集中加工，在桥上现场绑扎的作业方式。钢筋笼施工工艺流程详见图4-1。5施工要求5.1 进场检验及钢筋存放5.1.1 原材料进场检验(1) 钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)等的规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须

5、符合有关标准的规定。(2) 验收内容：核对标牌，检查外观，并按有关标准的规定抽取试样进行力学性能试验。(3) 钢筋的外观检查包括：钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋表面凸块不允许超过螺纹的高度；钢筋的外形尺寸应符合有关规定。(4) 力学性能试验时，从每批中任意抽出两根钢筋，每根钢筋上取两个试样分别进行拉力试验(测定其屈服点、抗拉强度、伸长率)和冷弯试验。图4-1 钢筋施工工艺流程图5.1.2存放要求(1) 检验合格后的钢筋存放时，必须严格按批分等级、牌号、直径、长度等挂牌存放，并注明数量，不得混淆。(2) 应堆放整齐，避免锈蚀和污染，堆放钢筋的下面要加垫木或专门用

6、混凝土做成 30cm30cm的条形基础，离地面保证20cm30cm的距离；露天堆放时钢筋顶面用不透水的油布覆盖严实，避免雨天进水淋到钢筋，并在堆放场地四周挖好排水沟，有良好的排水系统。有条件时，尽量堆入仓库或料棚内。不得把钢筋堆放于低凹地带，雨天被雨水浸泡。5.1.3检验每个批次、每个规格进行力学性能的自检，留样以备第三方抽检，其中自检9组、留样9组。5.2 钢筋加工钢筋在场内集中加工制作，根据钢筋设计图纸，放出大样，底座板钢筋采用搭接连接，以15m的非标定尺钢筋为主，其他钢筋下料要按照要求采用钢筋切断机。钢筋进行弯曲时，必须进行试弯合格才可以批量弯曲成形，钢筋的弯曲直径规定：直径小于20mm

7、的，钩筋弯曲直径等于4倍的钢筋直径；直径大于等20mm的，钩筋弯曲直径等于7倍钢筋直径。半成品加工好后，应分类堆放，并经技术、质检检查合格后挂牌标识，并将其覆盖好，不得裸露，防止生锈。为了避免钢筋受弯曲时产生脆性破坏，钢筋笼的绑扎应在至少0以上的温度进行。钢筋下料: 使用前应根据使用通知单核对材质报告单和实物是否相符。 钢筋在加工弯制前应调直。 钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。 加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。 用冷拉

8、法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。5.2.2 钢筋调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放检查合格转入下道工序。5.2.3 钢筋截断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。 备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。 划线(固定挡板)划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。 切断钢筋切断机固定刀片与冲切刀片

9、间应有有12mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。5.2.4 钢筋的弯曲成型 工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。 准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，特别注意超高地段；以便确定弯曲操作步骤和尺寸等。 划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。5.3 钢筋笼制作（1）采用在桥面上直接绑扎成型，钢

10、筋场制作钢筋绑扎胎具，沿钢筋纵向在横断面位置设置纵向钢筋绑扎胎具，胎具主要是按照底座板的横断面图设计，能够很好的控制纵向钢筋的设计间距，保证纵向钢筋钢筋的间距和绑扎规范，钢筋的绑扎时混凝土保护层不小于35mm，最大不大于50mm；采用扎丝成反8字绑扎牢固，防止吊装脱落；纵向钢筋采用绑扎搭接接头，同一截面的钢筋搭接接头不得超过50%。理论搭接长度按照混凝土结构设计规范(GB 50010-2010)规定公式计算。表5.3-1 无砟轨道底座板纵向钢筋搭接长度和连接区段长度推荐值表图5.3-2 钢筋搭接长度和连接区段平面示意图（2）钢筋笼搭接、梁端及剪力齿槽后浇带区域绑扎，应根据设计及规范要求调整搭接

11、区域的箍筋间距，搭接范围内，横向箍筋间距10mm设置。加强钢筋与同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束，加强钢筋根据不同超高数量合理调整，曲线地段桥梁严格按照设计间距进行布置。（4）后浇带的钢筋连接器在钢筋加工场集中加工，采用运输车运至桥下吊到现场安装。底座板后浇带的钢筋连接器由一块4cm厚钢板、一侧焊接25mm的带肋钢筋和一侧用螺母锚固25mm精扎螺纹钢构成，超高地段钢板较高一侧严格按照结构尺寸制作，以免高度超过设计值，造成保护层不够。一侧的带肋钢筋通过钢板连接孔直接与钢板角焊进行连接，角焊宽度不小于15mm，穿出钢板的长度为不小于30mm；焊接采用专用平台（或在地面挖坑）将连接器竖向放置，平面焊接。

12、焊接时为避免钢板发生较大变形采用跳开焊接工艺，同一个连接器钢筋焊接不连续焊接，尽可能的减小焊接温度引起的变形。钢板钻孔直径为31mm，上层孔中心距钢板上边缘33mm，下层孔中心距钢板下边缘32mm，钢板制作时，严格按照不同的超高位置设计尺寸进行加工，避免尺寸偏差造成钢板过高或过低。5.4 抗剪钉的安装（1）安装前采用专用工具检查剪力齿槽预埋套筒内是否清理干净，丝牙是否完好。（2）剪力钉采用HRB335的28螺纹钢筋和Q235钢板，在加工场车丝并焊接钢板，采用坡口焊接。在钢筋安装前安装到剪力齿槽预埋套筒，要求拧入深度不小于42mm，保持与梁面垂直。剪力钉的连接钢筋须清理干净。（3）安装完成之后，

13、必须检查剪力钉的长度及顶面高度，使钢板顶面低于顶层钢筋2-5cm。（4）剪力钉应在钢筋笼绑扎前安装，采用300Nm的扭力将其扭紧。采用自制的剪力钉扭矩扳手，见图5.4-1。图5.4-1 剪力钉扭矩扳手（5）剪力钉和后浇带钢板连接器热轧带肋钢筋根据设计在钢筋加工场事先加工好，运至现场安装。（6）剪力钉按照JG163-2004的标准焊接剪力钉，。连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能指标符合钢筋机械连接通用技术规程（JG107-2010）的相关规定。5.5钢板连接器HRB500钢筋与钢板的焊接工艺参数为：钢板连接器在桥下或厂内集中制作，安装时分两部分吊装上桥，与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好，整

14、体吊装上桥，安放到位后，再安装用螺母锁定的精轧螺纹钢筋。连接器钢板焊接时易产生较大绕度，造成精轧螺纹钢筋螺母安装后与钢板不密贴，满足不了准确控制张拉力的要求。因此，连接器钢板挠度不得大于10mm，焊接采取以下工艺：焊接顺序控制自中间向两侧对称进行，梅花型跳槽法焊接，保证温度应力均匀，减少焊接热量聚集。单块连接器钢板焊接顺序见下图。由于焊缝高度为15mm，为防止温度聚集，禁止一次焊接至设计焊缝高度，需要按照此顺序反复进行几遍方能够达到设计焊缝高度。图5.5-1 单块连接器钢板焊接顺序图焊接间隔时间控制一般在56块连接器钢板之间进行流水焊接作业，且必须连续进行。在常温15情况下，同一焊点两次间隔焊

15、接时间一般控制在15min，且不超过30min。环境温度较高时可以适当延长1020分钟，环境温度较低时则相反。预留反向挠度消除温度变形采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形，必须采用固定支架和夹具，在外力作用下形成60mm反向挠度，以抵消残余的温度变形，见图5.5-2。当焊接曲线上钢板连接器时，必须采用双排夹具分别进行固定。5.6混凝土保护层垫块（1）在钢筋与梁体表面间设置保护层垫块，垫块底部宽度50mm；垫块横断面可做成矩形或梯形。标准垫块尺寸采用长100cm（可用3*35cm代替）*厚3.5cm*宽5cm（见图5.6-1），纵向间距04m成梅花形布设（见图5.6-2）。图5.5-2预留反

16、向挠度示意图图5.6-1 混凝土标准垫块尺寸图5.6-2 混凝土标准垫块布置为方便垫块制作，每块标准垫块长度也可以采用2块长度为55cm的垫块替代。总体放置垫块数量按照纵向每米的支撑面积必须 0.185m2。垫块采用与底座板混凝土相同的C30低弹模混凝土（弹性模量不大于31000MPa），并按一定批量抽查试验和测量检验。（2）底座板混凝土保护层厚度满足3550mm。（3）为避免垫块损坏滑动层垫块底部做成圆弧倒角。图5.6-3 底座板垫块断面图（矩形或梯形）5.7 钢板连接器后浇带安装钢板连接器在简支梁常规区基本按照每5孔梁设置一个，特殊区段按照设计设置。除了穿过预留孔的钢筋及螺帽外，连接器的其

17、他部分应深入钢筋笼内。在安装连接器钢板时，直线段下部设置25mm厚的定距垫块，曲线段根据底座板厚度调解，确保钢板连接器处上、下混凝土保护层的厚度均匀。安装时采用架立钢筋支撑固定连接器钢筋，确保连接器钢筋与钢板垂直。在钢板连接器安装以后，将两侧的锚固螺母和锁紧螺母拧紧，以保证螺母侧面全部接触钢板连接器。钢板连接器精轧螺纹钢伸出钢板尺寸保持710cm，避免过短，否则底座板自由伸缩后，锚固螺母旋紧长度不足。在混凝土浇注完成后及时将锁紧螺母拧向混凝土一侧，并拆除锚固螺母。图5.7-1 钢板连接器后浇带钢筋布置图图5.7-2 浇筑后松开钢板连接器螺母6劳动组织 劳动力组织方式：成立架子队模式的专业施工队

18、伍。 根据总体施组要求，确定合理的劳动力资源，每个工作面为了满足2孔梁(双线)/天的施工强度，基本配置人员如表6.1。表6.1 一个钢筋班人员配备表（按2孔梁/天）序号负责人数量（人）备注1工班长12技术人员2其中一名应为工程师3质检人员14安全员15电焊工4剪力钉和连接器焊接6钢筋加工、安装327钢筋上桥绑扎88其他20配合施工9合计697材料要求底座板钢筋采用HRB500；剪力钉钢板采用Q235钢材；钢板连接器钢板采用Q345，厚度40mm；与钢板焊接的25mm钢筋采用HRB500；与钢板锚固的25mm钢筋采用HRB500精轧螺纹钢筋；锚固螺母采用Q345材质。8设备机具配置钢筋加工按照设

19、备专业化、加工工厂化的原则配置。根据总体施组要求，确定合理的机械设备，每个工作面为了满足2孔梁/天的施工强度。钢筋加工、安装设备详见表8.1。表8.1 钢筋加工、安装主要机械设备配备表（按2孔梁/天）序号设备名称数量（台）备注1钢筋切断机22钢筋调直机13电焊机2剪力钉和钢板连接器焊接4叉车15钢筋弯曲机46汽车吊1钢筋吊装上桥7平板车1钢筋运输9质量控制及检验标准9.1质量标准钢筋制作允许偏差应符合下表规定表9.1。表9.1 钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1标准弯钩内径2.5d2标准弯钩平直段长度3d3蹬筋中心距离尺寸偏差3mm4钢筋不在同一平面10mm5钢筋的垂直肢与垂线的

20、偏离值d6箍筋内边距离尺寸3mm底座板钢筋笼制作安装要求：钢筋（也包括连接钢筋）的品种、规格、数量、直径、位置、间距符合设计要求及施工规范的规定。钢筋连接方式、搭接长度、接头长度、位置符合设计要求及施工规范的规定。钢筋笼符合现场位置、钢筋保护层厚度、定距垫块符合设计要求及施工规范的规定。表9.2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架206钢筋保护层厚度c35c50mm50尺量两端、中间各2处底座板钢筋笼制作安装主要检测标准见表6.3。表9.3 底

21、座板钢筋笼垫块安装主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1钢筋笼垫块强度不小于底座混凝土强度，纵向每米的支撑面积必须 0.185 m2尺量垫块间距、每米使用数量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝高15mm。目测、量测，逐个检查3剪力钉的连接安装剪力钉的扭矩不低于140N.m，拧入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。逐个检查9.2质量控制要点9.2.1存放 钢筋存放时垫离地面300mm以上，采用篷布覆盖。 钢筋按型号、批号、分类存放，明确标识。9.2.2 施工控制要点 底座板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制。纵向和横向钢筋的间距按照图纸设

22、计要求，箍筋纵向间距200mm，搭接区域和剪力齿槽后浇带、钢板连接器后浇带钢筋按设计图纸现场加密绑扎；绑扎时将纵向卡在钢筋卡槽内，以保证纵向钢筋的绑扎间距控制准确，环形箍筋在纵向钢筋定位后，用定尺确定箍筋的位置，由粉笔标记，按照标记位置进行绑扎。 为保证纵向和横向钢筋的位置正确及钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，曲线段钢筋下料和绑扎时，要严格按照每段的具体超高值进行，每段里程的钢筋下料要对钢筋下料和钢筋加工人员进行交底，明确这一批次的钢筋加工尺寸和对应使用的里程。不同超高段加工的钢筋只能使用于对应里程范围。 钢筋的高度控制直线段钢筋可以统一制作，但超高端钢筋的高度一定要经过具体的计算来确定箍

23、筋高度，计算时，要根据图纸的要求，明确设计是要求箍筋在纵向主筋的内侧和外侧，钢筋笼绑扎完毕后，要及时检查钢筋笼高度，避免混凝土施工时钢筋笼过高或高低。 钢筋采用搭接连接，搭接接头必须符合设计要求，处于同一截面的钢筋搭接接头不得超过50%。 钢筋保护层垫块必须梅花形布置。 钢板连接器焊接时钢筋应与钢板垂直，安装时钢板尽量位于后浇带中心。 剪力钉的直径与剪力齿槽套筒内径相同均为28，剪力钉的扭矩不低于300N.m，拧入套筒内深度不少于42mm。9.3成品保护注意事项 钢筋笼绑扎完成后，较长时间不进行混凝土浇筑，要用防雨篷布覆盖密实，避免锈蚀。 钢筋笼在绑扎后，避免重物压载，防止钢筋笼变形，发现有轻

24、微变形式应立即修复。 钢筋笼吊装时应注意对滑动层的保护，注意不要戳穿滑动层。10安全及环保要求10.1安全控制要点 施工人员必须经过三级安全教育培训，考核合格后方可进场作业。特种作业人员必须持证上岗。 各种机具设备派专人负责，并定期检查和保养，现场用电应符合规范要求。 安全员必须深入施工现场，督促操作人员和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作和违章施工。 机具设备、车辆的操作必须符合安全操作规程要求。10.2文明施工和环水保要求 做好生态环境保护的宣传教育工作，提高认识，强化职工的环保意识。 各种机具设备派专人负责，施工结束后清洗干净，堆放整齐，做到工完料清。 施工现场应在醒目位置挂设操作规程、警示牌等。 钢筋原材料、半成品、加工好的钢筋笼必须分类堆放整齐，覆盖密实，标识清晰。 便道应经常洒水防止扬尘。 钢筋下脚料等集中存放，及时处理。 施工污水结合地方城市污水处理场现状和建设规划，各污水排放点的污水应预处理后尽量排入城市管网，并执行相应标准。查看文档来源：