主蒸汽、给水管道作业指导书.doc

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1、1. 工程概况：惠民光明热电厂工程安装1台25MW机组，机组汽水系统的主蒸汽管道、高压给水管道均为母管制配置，予留有扩建接口。1.1主要系统流程分别如下：1.1.1主蒸汽系统：锅炉过热器出口集箱 流量孔板 流量孔板 主汽门 汽轮机 去热网 1.1.2高压给水系统：锅炉给水泵 给水冷母管 #2高加 #1高加 给水热母管 流量 给水再循环至除氧器水箱 高加给水旁路孔板 给水操作台 省煤器入口集箱 1. 2管道设计参数主蒸汽管道： 设计压力9.81 MPa 设计温度545高压给水管道： 设计压力16.7Mpa，设计温度240；2主要安装工程量21主蒸汽管道：名称规格材质数量单重无缝钢管325*251

2、2Cr1MoV8m185.1kg/m无缝钢管273*2012Cr1MoV113m124.79kg/m无缝钢管219*1612Cr1MoV25m80.1kg/m90热压弯头Dn22512Cr1MoV595.05kg模压大小头Dn250*22512Cr1MoV158.22kg热压等径三通Dn22512Cr1MoV1104.1kg热压异径三通Dn225*10012Cr1MoV186.92电动闸阀Dn225组合件4704kg电动闸阀Dn175组合件1683kg手动闸阀Dn225组合件2866kg手动闸阀Dn175组合件1389kg22高压给水管道名称规格材质数量单重无缝钢管219*1620#210m8

3、9.23kg/m无缝钢管133*1020#14m30.33kg/m无缝钢管76*620#30m10.36kg/m截止阀Dn100组合件1204.49kg止回阀Dn175组合件2648kg调节阀Dn175组合件1468.7kg调节阀Dn100组合件1251.64kg闸阀Dn175组合件1561.94kg电动闸阀Dn175组合件3613.8kg电动截止阀Dn100组合件1295.3kg高加进口门Dn175组合件1547kg高加出口门Dn175组合件1474kg热压等径三通Dn17520#657.8kg热压异径三通Dn175*10020#249.89kg90热压弯头Dn17520#3249.87kg

4、 3.本作业指导书编制依据：3.1主蒸汽管道安装图F2002S4J0501。3.2高压给水管道安装图F2002S4J0502。3.3电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-94。3.4电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）DL5007-92。3.5火电施工质量检验及评定标准（管道篇）(2000年版)。3.6电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL5009-92。3.7电力建设安全健康与环境管理工作规定国电公司200249号。4.施工前的准备工作：4.1厂家或设计院提供的有关图纸齐全并经过交底、会审。4.2管道材料到货齐全并经过检验合格。4.3组合场地的准备组合场地要求配置合理，有利于

5、管道的下料、坡口及组合。4.3施工机械的准备：施工机械：坡口机1台，25t汽车吊1辆，50/10t行车1台。常用工具：磨光机、链条葫芦、铁拐尺 、直尺、水平尺、钢卷尺、割炬、焊把、面罩、榔头、样冲、毛刷及劳保用品。4.4劳动力组织： 劳力：安装工： 8人，电焊工2人，技术员2人，质监员1人。4.5管材及其附件的清点检查及测量。4.5.1 管道安装开工前，应对管材、管件及附件进行认真详细的清点检查，并对管件、附件做好记录，编号以备参考。4.5.2管材、阀门、大小头等管件的直线长度的测量。用两件钢直尺紧贴于管材、阀门、大小头的端口，则两钢直尺之间的距离为管件的长度。4.5.3各种规格弯头：用直尺在

6、弯头端口处，找出弯头的中心，过该点作端口的垂线，则与弯头外壁交于一点，这条垂线的长度即为该弯头在这一端口处的高度。4.6管道的附件应检查其数量、供货状况，并对其表面质量进行检查。检查箱内是否有技术文件，核对附件数量，是否有损坏现象，并做好详细记录。重要的零部件验收时，应有技术及负责人在场。对于领用的管材和管道附件等要认真清点和检查，必须符合设计要求，检查管材的表面质量：如无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，凹陷深度不得超过1.5mm凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。管道的材质应与制造厂家的合格证相符。各类管道附件在使用前都应进行清点检查，核对其规格、型号是否符合设计要求，

7、并检查名称、直径与公称压力。对表面质量进行外观检查，不应有粘砂、裂纹、缩孔、折迭、夹渣、漏焊等缺陷。核对所用管材是否符合国家技术标准，如化学成分、机械性能、冲击韧性、热处理状态说明及金相分析结果。对于合金钢管材、管件、附件，除进行上述检查外，还必须逐根、逐件进行光谱复查，做厚度、硬度、金相结构检查，并由检验人员做出标志，单独存放，以免用错。管道内壁要求清洁无污，因此管材及管件必须喷砂处理。4.7支吊架及其附件的清点、核对、检查：支吊架一览表是支吊架配制和安装调整的依据。施工前必须认真核对其各部件规格、数量、弹簧压缩等各项指标，核实各支吊架根部规格，不得任意挪动和混用。合金钢部件要求进行光谱复查

8、。4.8施工日期：2003年8月16日2003年9月10日。5.施工工序及方法：5.1管道下料：管道下料的尺寸，依据图纸注明和对现场进行实际测量相结合，确认无误后，根据管材、管件、阀门等测量结果和设计图纸排好下料图，并仔细复核无误，厚壁管的切割采用氧气、乙炔焰切割，应遵守该钢材加工余量的有关规定，切割后应清理较大的氧化铁，以备坡口机加工。5.2坡口机坡口加工：5.2.1坡口机的操作应严格遵守坡口机操作规程。5.2.2管道坡口型式的选用：管材坡口前，除测量所用管子的内径外，还应测量管件、阀门及直接设备上相应管口的内径，并做好记录。排料时应将内径相近的管材合理搭配，并兼顾到单根的长度，严禁切出废料

9、，与设备阀门连接的管子内径应以管件设备及阀门上相应的内径为准。管子之间连接按内径大的管子为准。主蒸汽管道采用U形坡口，高压给水管道采用双V形坡口。5.2.3坡口加工：根据5.2.2坡口选用的原则，坡口机操作人员应精心操作，严禁出错。由于坡口机使用频率较高，坡口机易损零部件应提前准备。坡口加工完毕，经确认合格后，在端口处涂抹防锈漆，并用相应规格橡胶封头封口。5.3管道系统的开孔：管道系统的开孔，大体包括机务自身的开孔（如疏放水、放气、各系统连接开孔等）和热工各测点仪表的开孔，机务自身开孔的具体位置参照相应图纸，热工各测点仪表开孔的具体位置、规格参照热工提供给机务的有关资料，各开孔应严格执行规范的

10、规定，开孔一般要求机制开孔。5.4管道预组合：为了减少高空作业量，合理的利用现有的机具（如卷扬机、塔吊、行车等）减少吊装件数，管道系统应采用地面预组合。管道的预组合长度应根据现场条件而定。主蒸汽及高压给水管道的连接均为焊接，安装人员应了解并按照要求将管段对接组合，尤其需要注意的是各管段上开孔的方向应与有关的要求保持一致。对口间隙以23mm为宜，以适应焊接的需要，管子对口前应仔细检查管道内部，管口点焊后，应仔细检查管子中心线的偏差值，其值要求如下：DN100mm时，偏差值3mm（距焊口中心200mm处）DN100mm时，偏差值2mm（距焊口中心200mm处）。5.5管道对口注意事项：5.5.1管

11、道对口前应对管内进行检查，确认清洁后再对口。管子和管件的坡口及内外壁1015mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。5.5.2对口前应注意管段上开孔的方向。5.5.3对口的临时固定点应符合工艺要求，焊接结束后应将焊口处焊疤打磨干净。5.5.4组合对口时应将管子或管件垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。5.5.5组合完毕后，应将端口封严，以防异物进入。5.6管道（件）的焊接及探伤应符合焊接及检测的有关规定。5.7支吊架生根结构的安装：支吊架安装前，必须根据设计图纸的距离和标高，正确找出生根结构的安装位置

12、，要求有坡度的管道应根据两支吊点间距和坡度的大小算出正确的标高值，应检查土建专业埋设的生根结构和孔洞或预埋件的标高和位置是否符合标准及要求，预埋件上的灰浆或油漆应清除干净，生根结构与预埋件焊接时应横平竖直。5.8管道的吊挂、安装：支吊架生根结构安装完毕后，即可将已组合好的管道组合件安装就位，管道的坡度、标高都应符合设计要求，按图纸要求和热工指定的方向确定管道组合件的疏放水开孔和热工开孔位置及方向，管道系统中各阀门的进出口方向应与管道内介质流动方向一致。管道安装就位时，应与支吊架管部一起安装，支吊架的安装可用拉杆的长度和添减垫板来调整管道与支吊架生根结构的距离。弹簧支吊架的安装除了与普通支吊架具

13、有相同的要求外，必须在系统安装完善后调整弹簧压缩量，方可拔去弹簧预压缩紧固件，使其载荷达到设计要求。5.9疏水、放气管路的安装：管道系统中，各疏水、放气管路应统一布置，使现场的小口径管路能够整齐划一，布置美观。在小口径管路的安装中，相同规格的管路的弯曲半径均需相同，支吊架间距按设计要求，其坡度方向均应符合规范要求，各阀门布置合理且便于操作。5.10管道系统的自查主要包括以下几项：5.10.1检查管道系统的标高、走向坡度是否符合设计要求。5.10.2管道系统中焊疤清理、打磨情况。5.10.3管道系统中支吊架是否符合图纸、规范要求。5.10.4疏水、放气（汽）等小口径管路是否符合要求。6.管道焊接

14、 6.1施工准备： 6.1.1施焊人员应清楚所焊部件的材质、规格及所选用的焊材。 6.1.2焊机接线必须牢固，接地或接零装置可靠，一次线无裸露，露天放置有放雨措施。 6.1.3现场脚手架搭设安全可靠，防护措施齐全有效，周围不存在不安全因素。 6.1.4现场有防风、防雨措施，无穿堂风。 6.2 施工工序及施工方法： 6.2.1清理干净坡口及其附近内外壁1015mm以上范围内的油漆、垢锈等污物，直至显示金属光泽。 6.2.2对口间隙小于13mm，中大径24mm，对口时内壁应平齐，若有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。 6.3焊口预热： 6.3.1焊口预热时，每侧的预热宽度应大于管

15、子壁厚的三倍。 6.3.2焊接过程中应控制层间温度不低于预热温度的下限且不大于400。 6.3.2焊接过程中途停止焊接再进行焊接时，必须再进行预热。 6.4焊接过程： 6.4.1氩弧焊打底厚度不小于3mm，认真检查氩弧焊打底质量，若出现缺陷应及时清除补焊后，才可进行次层焊缝的焊接。 6.4.2电弧焊焊道单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。 6.4.3多层多道焊接时应逐层进行清理和检查，经自检合格后方可焊接次层，直至完成。 6.4.4盖面时注意保证盖面质量，宽窄均匀，无咬边等缺陷。 6.4.5焊口施焊完毕后，焊工应认真清理飞溅焊渣等，并仔细检查和处理发现的缺陷。经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人

16、的代号钢印。 6.5焊后热处理： 6.5.1应做热处理的焊口在焊接完毕后应及时进行焊后热处理。 6.5.2热处理操作人员应严格按照技术人员提供的热处理工艺对焊口进行焊后热处理，不能擅自改变工艺曲线。 6.5.3加热宽度从焊缝中心算起，每侧的宽度应不小于壁厚的三倍，且不小于60mm。 6.5.4热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验。 6.5.5进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。水平管道的测点应上下对称布置。 6.5.6保温宽度从焊缝中心算起，每侧的保温宽度不得小于壁厚的五倍。 6.5.7热处理操作人员应

17、及时填写热处理操作纪录和整理自动温度记录曲线。 6.5.8焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理人员的代号钢印或永久性标记。7.高压管道安装的一般质量标准：7.1符合图纸设计要求。7.2管子接口距离弯管起点不得小于管外径，且不小于100mm。7.3管子接口不应布置在支吊架处，接口离支吊架管部边缘不得小于50mm，对于焊后需做现场热处理的焊口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。7.4管子接口应避开疏放水及仪表等的开孔位置，一般距开孔距离不得小于50mm，且不小于孔径。7.5管子两个接口间的距离不得小于管子外径，且不小于150mm。7.6管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙楼板内的管段不得有接口。8.安全注意事项（见安全措施）。9.需提交竣工资料及检查签证9.1管道冷拉及管道蒸汽吹扫记录。9.2重要阀门、管件的水压试验记录。9.3注明蠕胀测点、监察管段、焊口及支吊架位置的主蒸汽、主给水管道系统的单线立体图。9.4管系合金钢件的光谱检验、硬度检验记录。9.5有关支吊架安装调整的记录。9.6焊缝检测报告及热处理报告。