金加工工艺规程.doc

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1、1. 适用范围适用于我公司所有铣床和车床及铜加工产品；2.设备、工具、量具2.1设备：C6136C车床、X6325摇臂万能铣床2.2工具：车床用：合金外圆刀、合金割刀、合金螺纹刀、白钢刀（10x10x200、12x12x200、14x14x200）、白钢割刀（6x20x200）、钻头（1124、29.5、33、35、38、48、60） 铣床用：R刀（R4、R5、R6、R7）、铸片铣刀（75x22x3）、直立铣刀（4、620）2.3量具：钢卷尺、游标卡尺、角尺3.制作前准备工作3.l 机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常（润滑油是否充足，冷却液是否充足），如机床长时间未开动，

2、先采用手动方式向各部分供油润滑； 3.2 使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换； 3.3 调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； 3.4 大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，需用顶针固定住加工工件； 3.5 车床工作前检查卡盘夹紧工作的状态； 3.6 车床使用装卸卡盘和重工件时 , 导轨上面要垫好木板或胶皮。 3.7机床工作前需遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。4.工艺参数及技术要求4.1凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于

3、6.3um。4.2粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 4.3不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。4.4在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。4.5加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。4.6凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。4.7刀具的选择车床刀具及应用范围刀具应用范围合金外圆刀加工各种直径的外圆合金割刀用来切削材料合金螺

4、纹刀可结合车床，切削出螺纹白钢刀加工内圆，可根据内圆直径选择刀具规格钻头根据要求选择不同钻头，在回转体上得到相应的孔铣床上的刀具刀具应用范围R刀铣削规格不等的倒角(见R刀常规应用表)铸片铣刀加工尺寸不同的豁口尺寸直立铣刀直立铣床上，用来铣削各种规格的长腰孔R刀常规应用表R刀规格R4R5R6R7母排厚度(mm)81012144.7.1铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀的直径也越大。4.7.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。4.8机床转速 4.8.1车床加工，根据加

5、工板材车床设定速度如下表：材料不锈钢铸铁铜材加工速度200-300r/min450-615r/min970-1400r/min4.8.2铣床加工，根据加工板材车床设定速度如下表：材料不锈钢铸铁铜材加工速度200-300r/min450-600r/min4-1416-203400r/min2400r/min机床的加工处于板材有关，还需要根据加工直径进行调整，原则是直径越大，转速越慢。5.注意事项及设备保养5.1操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴好防护镜，以防

6、铁屑飞溅伤眼； 5.2车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 2-3 分钟，检查机床运转是否正常。 5.3按设备要求定期更换润滑油、切削液。5.4每次机床主轴运转前检查确认刀具、工件是否夹紧，机床旁是否有人。5.5切削前检查行程限位调整是否到位、固牢。5.6快速进给前检查手柄是否与离合器脱离，以防转动伤人。5.7机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。5.8 加工时，材料需轻拿轻放，以免产品脱落，造成对产品表面的损伤。6.检验规程6.1材料应符合图纸要求，成型尺寸应与图纸保持一致。6.2 根据图纸要求和制造规范,检查表面粗糙度及形位公差。如无标注也应符合行业或公司标准要求6.3不得出现裂纹,表面不应有显著的锤痕、凹坑等缺陷，不得出现刀具的夹痕, 未处理的毛刺等。6.4加工符合工艺守则的规定。