工艺设计危害分析管理规范.pdf

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1、工艺危害分析管理规范1 1 范围和应用领域.3 31.11.1 目的.3 31.21.2 适用范围.3 31.31.3 应用领域.3 32 2 参考文件.3 33 3 术语和定义.4 44 4 职责.4 45 5 管理要求.5 55.15.1 应用类型.5 55.25.2 应用时机.6 65.35.3 实施步骤.7 75.45.4 计划和准备.8 85.55.5 危害辨识.9 95.65.6 后果分析.10105.75.7 危害分析.11115.85.8 风险评估.12125.95.9 建议提出和回复.13135.10 PHA5.10 PHA 报告.13135.115.11 建议的追踪.141

2、45.125.12 重点分析因素.15156 6 管理系统.17176.16.1 资源支持.17176.26.2 管理记录.17176.36.3 审核要求.17176.46.4 复核与更新.17176.56.5 偏离管理.17176.66.6 培训和沟通.17176.76.7 解释.1818附录 A PHAA PHA 再确认方法 .1919附录 B PHAB PHA 流程图.2323附录 C PHAC PHA 检查表示例 .2525附录 D D 定性风险评估规则 .3232附录 E PHAE PHA 报告编制指南 .38381 1 范围和应用领域1.11.1 目的为规范工艺危害分析（简称 PH

3、APHA）管理，辨识、评估和控制工艺设备设计、生产、停用、拆除和报废过程中的危害，预防火灾、爆炸、泄漏等生产工艺危害 事故的发生，特制定本规范。1.21.2 适用范围本规范适用于中国石油所属企业，包括中国石油控股的合资企业，以及为中 国石油服务的承包商。1.31.3 应用领域本规范应用于油田钻井、油气生产、油气集输、炼化生产、油品储运等具有 火灾、爆炸、泄漏等潜在风险的活动或过程。2 2 参考文件工艺安全管理规范工艺技术安全信息管理规范质量保证管理规范机械完整性管理规范应急响应管理规范启动前安全检查规范工艺和设备变更管理规范操作规程管理规范事故管理规范3 3 术语和定义本规范采用工艺安全管理规

4、范中和下列术语及定义。3.13.1 共因失效（CCFCCF）在一个系统中，由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。3.23.2 高危害工艺（HHPHHP）任何生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。这些危害性 物质在释放或点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性 或压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损 害或厂外影响。危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气 体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或 中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及蒸汽发生。3.33.3 低危害操作（LHOLHO）生产、使

5、用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。这些物质很少由于 化学、物理或机械性危害而造成死亡或不可康复的人员健康影响、重大财产损 失、环境损害或对厂界外影响。低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温 气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（所有压力等级）、低压燃料气、低毒性物 质、少量的危害性物质。较低的危害性机械操作包括融化铸造、挤压、造粒或 制丸、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。4 4 职责4.14.1 集团公司安全环保部组织制定、管理和维护本规范。4.24.2 专业分公司（事业部）组织推行、实施本规范，并提供资源保障。4.34.3 集团公司所属科研和设计单位负责辨识、评估本质安全技术的应用4.44

6、.4 集团公司 PHAPHA 技术支持组负责制定集团公司工艺危害管理及相关技术标准,提供 PHAPHA 技术支持和方法指南，组织开展 PHAPHA 培训，对重大项目 PHAPHA 结果进行审 核，参与生产工艺事故调查和相关法律法规符合性审查。4.54.5 企业根据本规范制定、管理和维护本单位的 PHAPHA 管理程序，相关职能部门具 体负责本程序的执行，并提供培训、监督、考核。4.64.6 企业 HSEHSE 部门对本单位 PHAPHA 管理程序的执行提供咨询、支持和审核。4.74.7 企业基层单位按要求执行本单位 PHAPHA 管理程序，并对本程序实施提出改进建议。4.84.8 员工接受 P

7、HAPHA 培训，参加 PHAPHA 活动，并提出改进建议。5 5 管理要求5.15.1 应用类型PHAPHA 是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。下列情况应进行 PHAPHA。研究和技术开发；新改扩建项目；在役装置；停用、封存装置；-拆除、报废装置。存在下列情况时也可应用 PHAPHA。低危害性操作；事故调查;贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的实验装置、和其它贮存设施。仓库、槽区5.25.2 应用时机5.2.15.2.1 研究和技术开发存在危害性物质的研究和技术开发单位可进行 PHAPHA，特别是存在危害性物 质的试验或设备启用前应进行 PHAPHA。同时

8、，新工艺、新产品的开发应重点考虑 其本质安全。5.2.25.2.2 新改扩建项目项目建议书阶段的 PHAPHA。在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提 出对项目产生方向性影响的建议，包括考虑使用本质安全技术，以降低和 控制风险。可行性研究阶段的 PHAPHA。可行性研究报告完成后（项目批准前），在项目建议书阶段的 PHAPHA 基础上，重新开展 PHAPHA，包括对设计变更进行危 害辨识，确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。按照国家法 规要求进行项目安全预评价的，满足本规范要求的，可不再进行项目批准 前的 PHAPHA。初步设计阶段的 PHAPHA。完成初步设计后，评审前期的工艺危害分

9、析 报告（包括安全预评价报告），对工艺过程进行系统深入的分析，辨识所 有工艺危害和后果事件，提出消除或控制工艺危害的建议措施。施工图设计和施工阶段。若在施工图设计和工程施工过程中出现重大 变更应补充进行 PHAPHA。-最终工艺危害分析报告。开车前应形成最终 PHAPHA。最终 PHAPHA 报告应 是项目建议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工 阶段 PHAPHA 文件的汇编。该报告应在装置启动前安全检查前完成，并作为启 动前安全检查的一项重要内容。该报告应作为装置使用单位永久性案的一部分。523523 在役装置PHAPHA 档在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行 PHA

10、PHA。-对于在开车期间未出现影响工艺安全变更的新装置，其最终PHAPHA 报 告经过再确认可作为 PHAPHA 基准。如果开车期间出现了影响工艺安全的变 更，在正式运行一年内将重新进行 PHAPHA。PHAPHA 基准是对工艺危害的初始评 审，可作为周期性 PHAPHA 或再评估的基础。PHAPHA 基准可能是 5.2.25.2.2 各阶段所形 成的最终 PHAPHA 报告，也可能是上一次的再确认报告。再确认的方法见附录A A。PHA PHA 基准应确定下一次 PHAPHA 时间。周期性的 PHAPHA 至少 5 5 年进行一次，对于油气处理、炼化装置等高危害工艺，周期性的 PHAPHA 评

11、审间隔不应超过 3 3 年；对于发生多次工艺安全事故或经常进行重大变更的工艺，评审间隔 不应超过 3 3 年。周期性 PHAPHA 可采用再确认的形式来更新，应作为下一周期 性再确认的基准。5.35.3 实施步骤PHAPHA 过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出和回复、PHAPHA 报告、建议的追踪。具体流程见附录 B B。5.45.4 计划和准备企业应制定 PHAPHA 工作任务书，规定 PHAPHA 工作组职责、任务和目标，选择工 作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。5.4.15.4.1 工作组成员根据 PHAPHA 研究对象所需的专业技术和能

12、力选择工作组成员，全程参加人数 一般宜 5 5 6 6 人。工作组成员应具备以下技能：了解与工艺和设备操作有关的技术，以及设备设计依据；工艺或系统的实际操作经验；工艺或系统的实际维修经验；接受过 PHAPHA 方法的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经验；为完成分析所需的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化 等）。5.4.25.4.2 工作组成员培训工作组组长和全程参加的人员应有 PHAPHA 的经验，且每次 PHAPHA 之前都应接受 选择和应用的 PHAPHA 方法的培训。其他成员应接受 PHAPHA 步骤以及方法使用的培 训。5.4.35.4.3 工作组准备工作组讨论 PHA

13、PHA 工作任务书，包括工作目标、范围、完成时间及所需资源等；工作组应制定工艺危害分析的工作计划，包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表；工艺技术资料的准备，主要包括危险化学品安全技术说明书(MSDSMSDS)、工艺设计依据、设备设计依据、操作规程、操作卡片、上次PHAPHA 报告、自上次 PHAPHA 以来的变更管理文件和事故调查报告。544544 工作职责PHAPHA 项目负责人。制定项目 PHAPHA 实施计划，下达工作任务书，选择 工作组成员，提供实施 PHAPHA 相关资源，确认、跟踪 PHAPHA 建议，沟通 PHAPHA 结果，监督 PHAPHA 实施；PHAPHA 工作组

14、长。选择适宜的 PHAPHA 方法，按照工作计划组织实施 PHAPHA，对 PHAPHA 进度、质量负责，并将 PHAPHA 进展情况及结果报告 PHAPHA 项目负责 人；-工作组成员。参加 PHAPHA 会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单 和相应的控制措施建议，编写 PHAPHA 报告，并对所分析工艺的安全可靠性 作出结论。5.55.5 危害辨识5.5.15.5.1 初始危害清单在 PHAPHA 起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复 的人员健康影响的工艺危害进行辨识，并列出清单。危害清单应作为下一步分 析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。5.5.2

15、5.5.2 危害辨识技术(方法)有助于辨识和归类工艺危害的方法和技术如下：审阅相关事故报告及以往的 PHAPHA 报告；审阅变更管理文件;通用危害辨识检查表（见附录 C C）；化学品相互反应矩阵（见附录 C C）；封闭性失效检查表（见附录 C C）；专家、顾问的经验。5.5.35.5.3 现场察看工作组应对照工艺流程图，对装置现场进行察看，确定图纸的准确性，熟 悉工艺和区域布置，并补充完善工艺危害清单。5.65.6 后果分析5.6.15.6.1 后果分析内容工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解 潜在伤害类型、严重性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。在后果 分

16、析时应考虑以下内容：所造成事故、事件的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）；可能的释放量；事故、事件的后果（如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等）；可能受危害影响的人员（含周边人员），包括评估其潜在的伤害类型 和严重性。5.6.25.6.2 后果分析方法PHAPHA 工作组应假设危害事故、事件的场景。假设所有硬件和软件防 护措施都失效，危害事件、事故能导致的如毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果;用定性或定量的方法进行后果评估;辨识现有硬件和软件措施。5.75.7 危害分析5.7.15.7.1 危害分析内容辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施是重要的，是对5.55.

17、5 款的进一步深化和完善。工作组应对工艺进行系统的、综合的研究和分析，工作内容包括：辨识每个危害事故、事件可能出现的方式、途径和原因；针对危害事件，辨识现有的重要防护措施；对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。5.7.25.7.2 方法选择故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是 PHAPHA 的两种基本方法。而对 于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影 响分析（FMEAFMEA）或故障树（FTAFTA）等方法进行更深入分析。故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法。故障假设法运用 头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后辨识现有

18、的防护措施并判断其完整性和可靠性，需要时提出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应 进行判断，需要时提出建议措施。检查表示例见附录 C C；故障模式和影响分析（FMEAFMEA）法是有条理地研究个别组件失效模式 及其对整个系统的影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。FMEAFMEA 也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率和风险的方法；危险和可操作性研究（HAZOPHAZOP）是有条理地研究工艺参数偏离的原 因及其对整个工艺系统的影响的方法；故障树分析（FTAFTA）是使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件故障 路径的方法。分析是从一特定的顶

19、端事件开始，逻辑推导出产生顶端事件 所需的多系列子事件（或分支）。5.7.35.7.3 方法应用在应用 PHAPHA 方法时，应考虑方法的适用性。影响方法适用性的因素包括研究对象性质、危险性大小、复杂程度以及所能获得的资料数据等。5.7.45.7.4 防护措施辨识工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施情况。独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作；可信性。防护措施是否具有高度可靠性，是否需要人的动作；可审核性。防护措施的设计是否易于定期检验或测试；完整性。防护措施是否以正确的方式安装和维护。5.85.8 风险评估5.8.15.8.1 工作组应评估辨识出的危害事故、事件的风

20、险。根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。5.8.25.8.2 风险是事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。工 作组不能仅考虑后果的严重性而提出建议措施，还应避免资源浪费。5.8.35.8.3 工作组可用本规范所列故障假设/检查表、HAZOPHAZOP、FMEAFMEA 等 PHAPHA 方法 在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害事件发生 的可能性，并运用此信息，结合危害事故、事件的后果分析，对每个事件的风险进行定性评估，确定该风险是否可接受。风险评估方法可参见附录定性风险评估规则。5.95.9 建议提出和回复591591 提出 PHAPHA 建议时应

21、考虑以下关键因素：建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关；风险等级；建议明确且可行；不应给出一个特定的解决方案。因为它可能妨碍创新的或更经济有效 的设计提出。解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实。5.9.2 PHA5.9.2 PHA 建议应经过企业领导审查。企业领导可采用完全接受、修改后接受 或拒绝建议的方式做出书面回复。5.9.35.9.3 出现以下条件之一，可以拒绝建议。D D，采用建议所依据的资料是错误的；建议不是必需的；另有更有效、更经济的方法可供选择；建议在技术上是不可行的。5.9.45.9.4 可以通过采取另一种解决方案、改变建议预定完成日期、取消建议等方 式

22、对建议进行修改，形成文件并备案。5.10 PHA5.10 PHA 报告 5.10.15.10.1 内容要求PHAPHA 报告应文字简洁、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、事件，控制危害的防护措施和防护措施失效的后果；工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述，为制定解决方案的人员提供详细的信息，并有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作；-PHA-PHA 报告原件应包括工作组工作的所有文件，包括故障树计算、参 考资料目录和其它有关的支持性文件等。PHAPHA 报告应在装置的使用寿命期 内存档备案。5.10.25.10.2 批准与分发PHAPHA 报告经批准后

23、方可分发。其分发范围包括上级主管部门、所分析装置 的负责人、工作组成员和同类装置。5.10.3 PHA5.10.3 PHA 报告格式报告格式及附录清单参见附录 E E。5.10.45.10.4 沟通应将 PHAPHA 报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通，必要时进行培 训。5.115.11 建议的追踪应建立建议落实的跟踪系统。对于运行设施的PHAPHA 建议，应定期发布报告，公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管；对于新建设 施的 PHAPHA 建议，应由项目负责人进行监督、跟踪。如果不能保证实施建议所 需的资源，应及时申请支持。5.125.12 重点分析因素 5.12.15

24、.12.1 人为因素分析分析范围。人为因素分析重点是辨识和避免人为失误可能发生的情 况，主要考虑人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程序。为最大限度地降低事故发生的可能性，工作组在整个 PHAPHA 过程中将特别考虑人为因素。在现场察看所分析的装置以及在应用工艺危 害分析方法辨识危害事件、事故和考虑防护措施时，均应详尽考虑人为因 素；分析方法。对于大多数装置，PHAPHA 重点应当放在利用工作组成员专 长上，包括操作人员和维修人员的经验，以帮助认定和突出某些由于人与 工艺的相互影响可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防 护措施性能等情况。可以运用人为因素检

25、查表和故障假设/检查表作为人为 因素分析的方法。人为因素检查表和故障假设/检查表参见附录 C C；分析内容。潜在人为失误情况主要包括有缺陷的操作程序，数量不够或不可操作及易误导操作人员的仪表，不合理的布置或控制设计，不合理的任务分配，没有进行有效沟通，有冲突的程序的优先顺序；现场察看。现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题，吸取操作人员和维修人员的经验。在现场察看时，工作组重点关注控制室（如中控室、DCSDCS 室）的环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）及有人 机界面的地方（如关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项特别是等）。此外还应考虑应急防护装备的有效性及

26、是否容易获取;危害事故、事件辨识。在应用 PHAPHA 方法时，工作组应辨识以操作者 为事故链始发者的危害事故、事件。在极度依赖人员操作的工艺中，按次 序对操作程序进行分析，分析操作者得到的指示是否明确，重点应放在辨 识可能出现人为失误的情况；防护措施辨识。工作组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因 素。当操作者的干预是防护措施起作用的必要条件时，应考虑操作者是否 有能力顺利完成所要求的规定动作，以及其它可能妨碍操作者完成动作的 因素。5.12.25.12.2 装置定点评审PHAPHA 应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物结构和功能设计等是否符合相关法规要求，并按本规范进行周期性评审和更

27、新。5.12.35.12.3 本质安全工艺与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性，或是这些因素 的综合危害，应通过从根本上消除而不是控制方法达到提高工艺本质安全 水平的目的；本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、产损失和环境影响，而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程；在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平，但最好时财机是在项目的可行性研究阶段。对所有新改扩建项目应进行本质安全工艺 分析，本质安全工艺检查表见附录 C Co可采用以下原则实现工艺本质安全。a a）尽量少用危害物质;b

28、b）采用低危害物料替代或消除高危害物料;c c）采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；d d）将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的最高压力）；e e）使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。6 6 管理系统6.16.1 资源支持集团公司、企业现有资源都是协助实施本规范的可利用的资源。6.26.2 管理记录集团公司安全环保部保留本规范各版本的留存记录和修改明细。6.36.3 审核要求集团公司和企业都应把工艺危害分析作为审核的一项重要内容，必要时可 针对工艺危害分析组织专项审核。6.46.4 复核与更新本规范应定期评审和修订，最低频次

29、自上一次发布起不可超过6.56.5 偏离管理企业在依据本规范制定本单位工艺危害分析程序时发生的偏离，应报专业 分公司（事业部）批准。企业在执行工艺危害分析程序时发生的偏离，应报企 业主要领导批准。偏离应书面记载，其内容应包括支持偏离理由的相关事实。每一次授权偏离的时间不能超过一年。6.66.6 培训和沟通本规范由集团公司安全环保部负责组织培训和沟通，相关技术人员、操作人员都应接受培训。3 3 年。本规范在整个组织内沟通6.76.7 解释本规范由集团公司安全环保部负责解释附录 A PHAA PHA 再确认方法PHAPHA 再确认方法A1A1 概述A1.1A1.1 在初始 PHAPHA 完成后，按

30、本规范规定的周期（3 3 年或 5 5 年），应由一个 符合本规范要求的工作组对 PHAPHA 进行再确认，以保证 PHAPHA 与工艺的实际情况 相符。对于多次发生工艺安全事故、具有重大危害或经常发生重大变更的工艺，应考虑将再确认的周期调整到 3 3 年以内。A1.2A1.2 下文所述是对以前的 PHAPHA 进行再确认的过程。首先应确定上一次的 PHAPHA 是否符合 PHAPHA 基准的要求，以及是否按照本规范要求进行的。然后，检 查自上一次 PHAPHA 以来已实施的所有变更和工艺安全事故，确认是否对这些变 更的相关危害及事故原因进行了充分分析。再确认的结果应当是一个新的、准 确反映了

31、工艺设备状况的 PHAPHA 基准。A2A2 程序在启动再确认过程前，工作组应确定先前的 PHAPHA 是否符合 PHAPHA 基准的要 求。如果确定上一次的 PHAPHA 中有严重的不足和疏漏，应做一次新的 PHAPHA，而 此程序也不再适用。A2.1A2.1 资料收集A2.1.1A2.1.1 必须收集大量的资料以评估自上次 PHAPHA 以来实施的变更和工艺安 全事故资料。A2.1.2A2.1.2 工艺安全技术信息应齐全并符合实际情况。A2.2A2.2 评估工艺变更工作组的经验有利于确定自上次 PHAPHA 以来进行变更的数量和重要性。必 须对以上要求收集的资料进行审阅，以便辨别和评估已实

32、施的变更。如果发现 工艺上有重大变更，应重新做一次 PHAPHA。A2.3A2.3 核实上一次 PHAPHA 的质量可以用再确认检查表来检查上一次的PHAPHA 的质量。对没有完全符合检查表要求的条目应标记出来，并在再确认的过程中加以更新和补充。此外，PHAPHA 工作组应查看上一次 PHAPHA 中根据所用的方法（如故障假设法或 HAZOPHAZOP）及提出的问题和建议，判断其是否仍然适用于现有的工艺设备状态。A2.4 PHAA2.4 PHA 完整性上一次的 PHAPHA 可能未包括所有的 PHAPHA 要素，如：-后果分析（CACA）；装置定点（FSFS）分析；-人为因素分析；本质安全工艺

33、分析。如果未使用这些分析方法，应作为补充内容加入到更新后的A2.5A2.5 工艺变更评审A2.5.1A2.5.1 应对自上次 PHAPHA 以来工艺流程中实施的变更进行评审，检查是否 在危害控制方面对这些变更进行了充分的分析。A2.5.2A2.5.2 如果有些变更项目已做过 PHAPHA 分析，应首先检查这些 PHAPHA，确定 是否所有的危害已得到辨识，是否已经确定潜在的严重后果，并制定了相应的 防护措施。然后将这些 PHAPHA 作为一项更新内容包含在再确认的文件中。A2.5.3A2.5.3 变更如没有进行详细评审，应对变更重新进行一次新的 PHAPHA 分析。A2.6A2.6 运行经验如

34、果自上一次 PHAPHA 以来多次发生了工艺事故或事件，应重新做一次 PHAPHA如果只有少数意外事件，可以把事件或事件的分析内容应用到现有PHAPHA 中。PHAPHA 中。A2.7A2.7 法规变更如果自上次 PHAPHA 以来，出现了法律法规方面的变化，这些变化应应用到 再确认过程中。A2.8A2.8 新的 PHAPHA 基准有效性评估的目的是建立一个新的 PHAPHA 基准。如果可能，通过修改、更 新、补充上一次 PHAPHA 基准的方法发布新版本。如果以修改原 PHAPHA 文件的方式 更新 PHAPHA 困难时，可行的方法是编写补充文件以附件形式附在原 PHAPHA 文件后。在本周

35、期结束时，这个新的基准 PHAPHA 应是下一次有效性再确认工作的起点。PHAPHA 有效性再确认流程图PHAPHA 建议和解决方案PSMPSM 审核结果变更管理及投运前安全审查文件最近的 PHAPHA上次 PHAPHAX作组的成员2 2怖淮S24AS24A）先故报芳 操作程序 工艺技术（PSIPSI）盲果仔析 口I:I:次PHAPHA以求的顶I II I也新的p&nxp&nx机械完整性资讯收集（捡査测试）报告 联锁事杵分类 强制性法规要求蜚蜜 枉何其它变更文件新PHAPHA实质性或茅项变吏？有较大问题过丄PHAPHA质出右好否是否进行了人为因素和本质安全分析？-无文桝化1N*墨工艺变世？项L

36、LLL MOCs.MOCs.PSSFPSSF匕工厂市核极養:许毎爭故1,*少运行经验损先防止日标法规要求OSHAEPAOSHAEPA内外闻险更新和再确认备注：MOCMOC:变更管理建立新的棊准.检查 PHAPHA 的文件化完成情况（见本指南 PHAPHA 完成情况检查表）PHA用于将来再确认 嚼PSSRPSSR 启动前安全检查附录 B PHAB PHA 流程图PHAPHA 流程图专业资料附录 C PHAC PHA 检查表示例PHAPHA 检查表示例C1C1 化学品相互反应矩阵评估化学品相互反应的方法是编制一个矩阵图，通常矩阵应包括所有的物 料，并应考虑管道系统和容器的材质与物料可能发生化学反应

37、的情况。下表给 出了编制化学品相互反应矩阵的示例。化学品相互反应矩阵表钢-021NNYNNYNNYYY?YYYY?YNYNYNYN?NN丁二烯序号国滑由20钢注：1.A1.A 与 B B 反应会造成问题吗？丫=是，N=N=否，?=?=不知道;2.2.列表中应包括原料、中间产物、产品、废弃物等所有物料；3.3.对于每个“丫”，该反应和反应必需的条件应被记录。C2C2 通用危害检查表危害辨识是辨认可能造成火灾、爆炸、超压、中毒、冻伤、化学灼伤、核 辐射、高温、环境污染等重大事件的原因。通用危害辨识检查表（范例）事件问题是否涉及可燃/易爆的物料？1 1火灾列出所有的火灾危险及其潜在危害。是否存在由于

38、非正常反应、分解、放热、聚合等带来的潜在爆炸2 2爆炸按照常规标准设计的泄压、排放设施是否能提供足够的保护？物理性3 3超压高压气体是否会窜入低压容器？暴露于毒进入受限空间作业时，是否会暴露于有毒气体中？4 4性物质C3C3 封闭性失效检查表本检查表对由于圭寸闭性失效而使物料排放至环境的情况进行了分类。C3.1C3.1 经由开放路径至大气的封闭性失效；C3.2C3.2 由于设备的不完善，在设计操作条件下封闭性失效；C3.3C3.3 由外部条件造成的封闭性失效（如吊车、筑路机械、挖掘机或与工 艺有关的其它机械所造成的冲击损坏，或由于地理或气候因素或因腐蚀致使结 构支座失效等造成的结构支座沉降）；

39、C3.4C3.4 由于工厂条件超过设计极限的偏离而引起的封闭性失效：C3.4.1C3.4.1 设备超压；C3.4.2C3.4.2 设备受负压（对于不能承受真空的设备）；C3.4.3C3.4.3 金属温度过高（引起强度损失）;C3.4.4C3.4.4 金属温度过低（引起冷脆和超应力）；C3.4.5C3.4.5 错误的工艺物料或异常杂质（引起腐蚀、化学侵蚀密垫片、应力腐蚀裂纹、脆裂）。C4C4 人为因素检查表应考虑人为失误、人机界面及其它人为因素问题。C4.1C4.1 管理体系是否所有的人都理解安全规章？员工是否对其执行负有责任？员工是否充分了解安全的重要性和违反程序的处罚机制？C4.2C4.2

40、操作规程是否有相关操作的操作规程？如开车、停车、正常运行和应急操作等？操 作规程是否保持更新？是否对操作规程进行例行审查，与使用者的行为进行对 照，并进行适当的修正？C4.3C4.3 培训相关人员是否具备岗位技能要求？对进入区域人员的培训是否包括通用的和区域特定的安全规章以及关键的应急程序？C4.4C4.4 任务设计和组织操作员的工作描述是否清晰明确（如是否存在职责交叉或空档，由于相关责任的模糊不清而出现重要任务被遗漏的可能性）？对于“连续工作”（例如DCSDCS 监控、动火作业和进入有限空间作业监护等）是否有一个强制执行的制度 确保该“连续工作”持续受控？关键性的控制件（如紧急停车按钮、紧急

41、切断阀、排放阀等）设置位置是否合理？（如员工是否需要穿过泄漏物料或火场才能够操作紧急切断阀）是否 预留满足检修条件的空间？C4.6C4.6 控制系统是否有不必要报警分散了员工的注意力而使更重要的报警被忽视？控制系统的标识用语是否统一并清晰易懂（如“100%100%阀门开度”是否总是代表阀门全 开？）当选择警报设置时，是否考虑了反应时间（仪器/DCS/DCS 系统的延迟时间 和人的反应时间）？C5C5 本质安全工艺检查表本检查表可用来指导设计、PHAPHA、事故调查以及其它工艺改进工作，可采 用“头脑风暴”方式进行充分思考和分析，对不能在现有装置中使用的想法，若不被采纳，也应记录并保留，为将来的

42、工艺改进工作提供参考。C5.1C5.1 尽量少用是否减少危害物料的使用或使用量？C5.2C5.2 替代/消除C5.2.1C5.2.1 是否能用其他的工艺或化学反应来替代或消除危害原料、体或副产品？C5.2.2C5.2.2 是否能用改变工艺条件来替代或消除危害原料？C5.2.3C5.2.3 是否能用较低危害的原料替代（如不燃的、低活性的、更稳定的、低毒性的等）？工艺中间C5.3.1C5.3.1 能否保持原料供应压力低于接收容器的额定工作压力?C5.3.2C5.3.2 能否通过加催化剂或使用更好的催化剂使反应条件（如压力、温度）更为缓和？C5.3.3C5.3.3 是否能通过其它途径使工艺条件更为缓

43、和？例如：通过设计升级提 高反应器的热力学或动力学效率（如改善混和或传热）以降低操作温度和（或）压力。C5.4C5.4 限制影响C5.4.1C5.4.1 能否将容器设计或制造成足以承受工艺过程中可能产生的超压？C5.4.2C5.4.2 设计是否考虑设备由于温度变化造成的影响（如强度的降低、耐腐 蚀性等），从而避免依赖外部系统（如冷冻、加温）来控制工作压力超出设计范 围？C5.4.3C5.4.3 能否用被动的限制泄漏技术限制可能出现的封闭性失效？C5.5C5.5 程序简化、操作失误容忍C5.5.1C5.5.1 能否通过简化工艺流程减少危害相互作用的可能性？C5.5.2C5.5.2 是否在设备设计

44、时考虑因操作或维修失误而引起的危害？C5.5.3C5.5.3 通过程序设计降低因操作或维修错误而引起的危害？C5.5.4C5.5.4 是否在设计时考虑设备的布置？（如便于操作和维修）C6 What If/ChecklistC6 What If/Checklist 检查表此检查表用于故障假设后，完善补充危害辨识，确保其充分性。工艺单元单元流 程分析主体设计工艺操作管理其他储罐设计储罐间储罐内储罐罐区是储罐安全原料与半 成输送设容量距是否油品含的液否建立附件是否自动控制符合防水是否位是巡回检品的储运备定期检管道系环境影响火安全符合工否在查制查？统物料要求？艺要安全度？电气系 统MSDSMSDS求？

45、高度 范围 内？控制系 统工艺参数消防设 施检杳程序排放系 统应急程序C7 PHAC7 PHA 再确认检查表C7.1C7.1 对危害清单的复核是否包括了所有的危害？所有的危害的定义和特征描述是否仍然适合？C7.2C7.2 适用的 PHAPHA 方法的运用情况先前 PHAPHA 中分析方法是否得到正确运用？结论是否正确？C7.3C7.3 自上一次 PHAPHA 后发生的或任何可能会导致灾难性后果的事件，是否重新进行 PHA?PHA?C7.4C7.4 预防或减轻灾难性后果的硬件和软件控制措施所有的控制措施是否仍然落实有效？自上次 PHAPHA 分析以来是否做过修 正？C7.5C7.5 人为因素有没

46、有会影响到先前 PHAPHA 结论的控制措施或人员的变动？C7.6C7.6 本质安全的工艺是否有一些新的建议能提高工艺的本质安全性？每一个改动对安全有什么影响？改动之间的相互作用是否产生新的危险源？如何产生?附录 D D 定性风险评估规则定性风险评估规则D1D1 概述该规则适用于评估潜在的工艺危害事件、事故的风险。在这个规则中，首先确定事件的后果级别，分 1 1 级到 4 4 级；然后再评估现有的能阻止事件、事故 发生的系统的失效频率，也分 1 1 级到 4 4 级。综合考虑后果和频率确定风险等级。该风险等级用于确定建议措施的优先次序。D2D2 声明本规则只适用于定性风险评估，不能用于定量风险

47、评估。当某个事件的潜 在后果严重或是灾难性时，需慎用本规则。D3D3 评估程序D3.1D3.1 步骤一应对危害事故、事件进行定义，并对危害事故、事件的后果进行定性评估D3.2D3.2 步骤二应对该事故、事件发生的途径进行分析。通常情况下，应使用工艺危害分析方法。D3.3D3.3 步骤三如果难以确定危害事故、事件的风险水平，就应使用本定性风险评估规则。D3.4D3.4 步骤四使用表 D-1D-1，选择最贴近事件的后果级别描述来确定后果的级别。D3.5D3.5 步骤 5 5使用“表 D-2D-2 简单可能性评估矩阵”或“表 D-3D-3 可能性评估矩阵”，选择 最贴近事件发生率的级别描述来确定频率

48、级别分数（从1 1 到 4 4）。该矩阵应用于对正在讨论的事故、事件进行针对性的评估，而不能用于整 个厂区的总体评估。矩阵的对象应是某件具体的事故、事件，而不是用来对整 个工厂进行工艺安全管理体系审查，因为它可能对一个要素或事件评分很高但 对另一个的评分却很低。D3.6D3.6 步骤 6 6使用“表 D-4D-4 风险评估矩阵”，综合后果级别和频率级别，评估出一个最 终的风险等级。D4D4 定性风险评估方法下文提供了使用后果评估矩阵或事件频率评估矩阵的指导方法。如何应用后果评估矩阵或频率评估矩阵有三种方法。工作组应自行判断、选择合适的方法。D4.1D4.1 薄弱环节法：这种规则假设整个安全链的

49、强度取决于最弱的一环。因此，用最差的单项分数（即最高分值）进行风险评估。当工作组认为硬件和 软件系统中任何一个控制环节失效而可能发生评估的事件时，可使用这种方法。D4.2D4.2 目标分类法：这种方法假设几个影响频率的因素分类中的仅有一些（或一种）直接适用于所评估的危险源。在这种情况下，选择目标类别中的最 差的单项分数。当某些种类比其它的类别更重要时，这种方法比较适用。例 1 1:列车槽车的卸货操作，其危险源是意外地卸错物料。这里硬件控制 措施可能相当少，而安全主要取决于卸货员的培训和操作纪律。事件频率评估应着重在人为因素类别里例 2 2:对于一个高度自动化、有多重联锁，很少需要操作员介入的系

50、统，硬件控制类别（如检测、可靠性）是最重要的。D4.3D4.3 平衡法：分析者只需简单地求出各项分数的平均值，然后调整为整 数作为综合分数。当工作组觉得在整体的防护措施中存在冗余的时候，可以使 用这种方法。例如，一个联锁的失效可能通过高水平操作者的培训和（或）管 理系统得到更正。表 D-1D-1 后果评估矩阵后果类别 C-2C-2:后果类别 C-3C-3:中等的较严重的事件/影响类 别后果类别C-1C-1:轻微的后果类别 C-4C-4:灾难性的火灾、有毒物质泄漏、爆炸、不可逆的安全、健康影响人员死亡或不 可人员伤害或中等轻微的伤害或可 恢公共安 全 没有人员伤害 或 复的健康影 响；一和健 康