CA6140车床手柄座零件的机械加工工艺规程及钻床夹具设计知识分享.doc

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1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。CA6140车床手柄座零件的机械加工工艺规程及钻床夹具设计-学科门类：单位代码：毕业设计说明书（论文）CA6140车床手柄座零件的机械加工工艺规程及加工14H7孔钻床专用夹具设计学生姓名所学专业班级学号指导教师XXXXXXXXX系二*年XX月-目录摘要I（一）机械加工工艺规程设计1第一章手柄座的工艺分析及生产类型的确定111手柄座的用途11.2手柄座的技术要求11.3审查手柄座的工艺性21.3.1孔的加工21.3.2面的加工31.3.3槽的加工31.3.4螺纹孔的加工31.4确定手柄座生产类型3第二章确

2、定毛坯、绘制毛坯简图42.1选择毛坯42.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量4第三章拟定手柄座工艺路线53.1定位基准的选择53.1.1精基准的选择53.1.2粗基准的选择53.2表面加工方法的确定53.3加工阶段的划分6331粗加工阶段6332半精加工阶段7333精加工阶段73.4工艺路线方案的比较7341工艺路线方案一7342工艺路线方案二8343工艺方案的比较与分析8第四章加工余量、工序尺寸和公差的确定1041工序8：钻粗铰精铰14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定10第五章切削用量、时间定额的计算1151切削用量的计算11511工序1：粗铣手柄座左右两端面11512工序2：半精铣手

3、柄座左端面A（45mm外圆凸台端面）11513工序3：钻粗铰精铰25mm孔12514工序4：拉键槽13515工序5:钻粗铰精铰10mm孔14516工序6：粗铣半精铣槽14mm14517工序7：粗铣14mm孔端面16518工序8:钻粗铰精铰14mm孔16519工序9：钻攻螺纹孔M10175110工序10：钻配铰5mm圆锥孔185111工序11：钻铰5.5mm孔1952时间定额的计算19521基本时间tj的计算19522辅助时间tf的计算27523其他时间的计算28524单件时间tdj的计算30（二）专用夹具的设计32第六章夹具体的设计3261定位方案设计32611工件的定位基准及定位基面3261

4、2定位元件的选用3262定位误差分析3263导向装置的设计33631钻套的设计33632钻套高度和排屑间隙3364夹紧装置设计33总结34参考文献35摘要本次设计是设计CA6140车床手柄座，我们首先对手柄座的结构特征、用途以及其工艺规程进行了详细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，并能保证加工质量。由于手柄座各表面的精度要求比较高，所以我们在加工一些主要平面时都要先粗铣然后半精铣，加工一些孔时要进行钻、粗铰然后还要进行精铰工序，因为手柄座的加工质量将直接影响其性能和使用寿命，所以每一道工序都必须要达到其加工要求。此外，本设计的生产类型是大量生产，为了提高劳动生产率，降低劳

5、动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，本设计是设计加工CA6140车床手柄座14H7mm孔工序的夹具。关键词：CA6140车床手柄座；专用夹具设计；工艺规程；（一）机械加工工艺规程设计第一章手柄座的工艺分析及生产类型的确定11手柄座的用途题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，

6、推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。1.2手柄座的技术要求表1-1手柄座零件技术要求表加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度值RA（mm）形位公差（mm）圆柱左右两端面43IT12左端面（凸台端面）3.2孔IT81.6孔IT71.6孔IT71.6圆锥孔IT71.6孔IT83.2螺纹孔IT73.2键槽IT10侧面1.6、底面6.3槽IT116.3孔端面距孔轴线43mmIT126.31.3审查手柄座的工艺性分析零件图可知，手柄座左右两端面和

7、孔端面均有要求切削加工，孔端面、孔端面、孔端面和孔凸台端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度，而螺纹孔M10和圆锥孔的端面均为圆柱面保证孔的加工精度较困难；另外在轴向方向上的孔凸台端面作为定位基准加工要求较其他端面高。主要工作表面虽然加工精度也相对较高，但也可以在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见该零件的工艺性较好。现将主要加工面分述如下：1.3.1孔的加工该零件共有5个孔要加工：45mm外圆凸台端面（孔凸台端面）是零件的主要加工面，其他的面、孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工出来；10mm孔与孔有平行度要求，也需要精

8、加工；14mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；5mm圆锥孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。5.5mm油孔表面粗糙度有Ra3.2m的要求，因此对其也应该要进行精铰。1.3.2面的加工该零件共有4个端面要加工：45mm外圆凸台端面精度要求较高，同时也是配合25mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工；45mm圆柱大端面、25mm孔端面以及14mm孔端面粗铣既可。1.3.3槽的加工该零件仅有2个槽需加工：25mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，加工键槽时很难以45mm外圆端面为定位基准，因而工序尺寸的计算较复杂；而槽14mm两侧面粗糙度均为Ra6.3

9、mm，半精铣即可。1.3.4螺纹孔的加工M10mm螺纹孔的加工，它与10mm孔和25mm孔连心线有30角度要求，同时螺纹孔中心线与45mm圆柱端面有11mm的尺寸位置要求。由以上分析可知，该零件的加工应先加工45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的25mm孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。1.4确定手柄座生产类型依设计题目知：Q=5000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为3%和0.5%。所以：N=5000件/年（1+3%）（1+0.5%）=5176件/年手柄座重量为0.73kg，由参考文献【1】表1-3知，手柄座为轻型零件；由参考文献

10、【1】表1-4知，该手柄座类型为大批生产。第二章确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯由于该手柄座在工作过程中不经常变动，受力不大，毛坯选用铸件，该手柄座轮廓尺寸不大，且生产类型为大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用机器造型铸造，毛坯的拔模斜度不大于，铸造圆角半径为R35。2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量毛坯总余量的确定：由参考文献【1】表2-1和2-5，对于大批量生产砂型机器造型，取尺寸公差等级为10级，加工余量等级为G级；再由参考文献【1】表2-4查得每侧加工余量数值为1.4mm；故取凸台端面的毛坯总加工余量为：。粗铣余量：外圆凸台端面毛坯加工总余量为：。半精铣余量：；粗铣余量：；

11、手柄座大端面毛坯加工总余量为：。粗铣余量：。毛坯简图见图纸：（MPT-A4）第三章拟定手柄座工艺路线3.1定位基准的选择3.1.1精基准的选择根据该手柄座零件的技术要求和装配要求，选择手柄座孔及外圆凸台端面作为精基准零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，遵循了“基准统一”原则。又轴孔的轴线是设计基准，选用其作为精基准定位加工手柄座脚上孔和孔以及其他的孔和表面，实现了设计基准和工艺基准重合，保证了被加工表面的位置度要求及孔轴线和孔轴线的平行度要求。选用手柄座外圆凸台端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”原则，因为该手柄座上的尺寸多以该端面作为设计基准。选用孔及外圆凸台端面作为精基准，夹紧

12、力可作用在手柄座孔的大端面上，夹紧稳定可靠。3.1.2粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。该手柄座加工时选用孔两端面采用互为基准的方法进行加工出精基准表面。3.2表面加工方法的确定根据手柄座零件图上各加工尺寸精度和表面粗糙度，确定加工零件各表面的加工方法，如表3-1所示。表3-1零件表面的加工方法加工表面公差及精度等级表面粗糙度值RA（mm）加工方案参考文献【1】表1-8凸台端面IT113.2粗铣半精铣参考文献【1】表1-8孔大端面IT1212.5粗铣参考文献【1】表1-8孔IT81.6钻粗铰精铰参考文献【1】表1-7孔IT71.6钻粗铰精铰参考文献【1】表1-7

13、孔IT71.6钻粗铰精铰参考文献【1】表1-7圆锥孔IT71.6钻铰参考文献【1】表1-9孔IT83.2钻粗铰精铰参考文献【1】表1-7螺纹孔IT73.2钻攻螺纹参考文献【1】表1-10键槽IT101.6拉参考文献【1】表1-7孔端面IT1212.5粗铣参考文献【1】表1-8槽14mmIT116.3粗铣半精铣参考文献【1】表1-83.3加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：331粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用

14、功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12。粗糙度为Ra80100m。332半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25m。333精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工

15、应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6IT7，表面粗糙度为Ra101.25m。3.4工艺路线方案的比较拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。341工艺路线方案一1) 粗铣手柄座45mm圆柱左右两端面;2) 半精铣45mm圆柱凸台端面,保证尺寸43mm;3) 钻粗铰精铰25H8mm孔

16、;4) 拉键槽,保证尺寸27.3H11;5) 钻粗铰精铰10H7mm孔;6) 铣槽,保证尺寸14mm,深度43mm;7) 粗铣14H7mm孔端面，保证尺寸43mm；8) 钻粗铰精铰14H7mm孔;9) 钻攻M10mm螺纹孔;10) 钻铰5mm圆锥孔;11) 钻铰5.5mm孔;12) 去锐边,毛刺;13) 清洗；14) 终检,入库;342工艺路线方案二1) 粗铣手柄座45mm圆大端面;2) 粗铣半精铣45mm圆柱小端面,保证尺寸43mm;3) 钻粗铰精铰25H8mm孔;4) 钻粗铰精铰10H7mm孔;5) 钻粗铰精铰14H7mm孔;6) 粗铣半精铣槽保证尺寸14mm,深度43mm;7) 拉键槽,

17、保证尺寸27.3H11mm；8) 钻攻M10螺纹孔;9) 钻铰5.5mm孔;10) 钻铰5mm圆锥孔；11) 去锐边,毛刺;12) 清洗；13) 终检,入库;343工艺方案的比较与分析上述两个方案区别在:一是方案一以手柄座45mm圆柱左右两端面互为基准加工两端面；方案二先粗铣45mm圆柱大端面，再粗铣半精铣45mm圆柱小端面;二是方案二没有铣14mm孔端面,但由于14mm孔有严格深度要求,故最好还是粗铣一遍。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，选取工艺方案一。手柄座工艺路线及设备，工装的选用如下表3-2：表3-2手柄座工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣45mm圆

18、柱两端面;立式铣床X51高速钢套式面铣刀游标卡尺2精铣45mm圆柱小端面立式铣床X51高速钢套式面铣刀游标卡尺3钻,倒角，粗铰，精铰25mm孔摇臂钻床Z37硬质合金锥柄麻花钻、铰刀游标卡尺、内径千分尺、塞规4拉键槽拉床拉刀游标卡尺5钻,倒角，粗铰,精铰10mm孔立式钻床Z525复合麻花钻、铰刀游标卡尺、内径千分尺、塞规6粗、精铣槽14mm卧式铣床X62高速钢镶齿三面刃铣刀游标卡尺、塞规7粗铣14mm孔端面立式铣床X51高速钢套式面铣刀游标卡尺8钻,倒角，粗铰，精铰14mm孔立式钻床Z525复合麻花钻、铰刀游标卡尺、内径千分尺、塞规9钻,倒角，攻M10mm螺纹孔摇臂钻床Z37莫氏锥柄阶梯麻花钻、

19、丝锥卡尺螺纹塞规10钻，铰5mm圆锥孔立式钻床Z525麻花钻、锥柄机用1：50锥度销子铰刀内径千分尺、塞规11钻,倒角，铰5.5mm孔立式钻床Z525麻花钻、铰刀内径千分尺、塞规12去锐边,毛刺钳工台平锉13清洗清洗机14终检游标卡尺、内径千分尺、塞规、螺纹塞规第四章加工余量、工序尺寸和公差的确定根据设计题目要求只对指定工序进行加工余量、工序尺寸和公差的计算。41工序8：钻粗铰精铰14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定由参考文献【1】表2-28可查得，精铰余量Z精铰=0.05mm；粗铰余量Z粗铰=0.95mm；钻孔余量Z钻=13.0mm。参考文献【1】表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精

20、度等级为，精铰：IT7；粗铰：IT10；钻：IT12。根据上述结果，再标准公差数值表可确定各工步的公差分别为，精铰：0.018mm；粗铰：0.070mm；钻：0.180mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：；粗铰：；钻：，它们的相互关系如图4-1所示。图4-1钻粗铰精铰14MM孔的加工余量、工序尺寸和公差相互关系图第五章切削用量、时间定额的计算51切削用量的计算511工序1：粗铣手柄座左右两端面该工序分为两个工步，工步1是以如图5-1所示B面定位，粗铣A面；工步2是以如图5-1所示A面定位，粗铣B面。这两个工步是在同一台机床上经一次走刀加工完成的，它们所选用的切削速度v和进

21、给量f是一样的，而背吃刀量ap不同。图5-1(1)背吃刀量的确定工步1的背吃刀量ap1取值为A面的毛坯总余量减去工序2的余量，即ap1=0.4mm；而工步2的背吃刀量取值为ap2=1.4mm。(2)进给量的确定由参考文献【1】表5-7机床功率5kw，工件夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量fz=0.150.3mm/z，则每分钟进给量为：fMz=fzzn=(0.150.3)10160mm/min=240480mm/min参照参考文献【1】表4-16所列x51型立式铣床的横向进给量取:fMz=320mm/min。(3)切削速度的计算由参考文献【1】表5-9按镶齿铣刀，d/z=80/10的条

22、件选取切削速度v=40m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铣刀转速为:n=1000v/pd=100040/(p80)r/min=159r/min参照参考文献【1】表4-15所列x51型立式铣床的主轴转速取转速n=160r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度：v=npd/1000=160p80/1000(m/min)=40.19m/min512工序2：半精铣手柄座左端面A（45mm外圆凸台端面）(1)背吃刀量的确定ap=1.4mm。(2)进给量的确定由参考文献【2】表2.1-73按表面粗糙度Ra3.2mm的条件选取该工序的每转进给量

23、f=0.51.2mm/r，则每分钟进给量为：fMz=fzzn=fn=(0.51.2)10210mm/min=105252mm/min参照参考文献【1】表4-16所列x51型立式铣床的纵向进给量取：fMz=105mm/min。(3)切削速度的计算由参考文献【2】表2.1-77中公式：可计算得切削速度。式中，d0为刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af为每齿进给量(mm/r)；aw为切削深度(mm)；z为齿数。由参考文献【2】表2.1-76查得：刀具寿命T=180min；由参考文献【3】表2.1-77查得：Cv=23；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；yv=0.4；uv=0.1；pv

24、=0.1；kv=1。计算得切削速度为：v=50.47m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铣刀转速为:n=1000v/pd=100050.47/(p80)r/min=200r/min参照参考文献【1】表4-15所列x51型立式铣床的主轴转速取转速n=210r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度：v=npd/1000=210p80/1000(m/min)=52.75m/min513工序3：钻粗铰精铰25mm孔(1)钻孔工步1）背吃刀量的确定取ap=24.5mm。2）进给量的确定由参考文献【3】表3.4-2选取该工步的每转进给量f=0.

25、350.5mm/r；参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴进给量取f=0.375mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【3】表3.4-8中公式：可计算得切削速度。式中，d0为刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；f为进给量(mm/r)由参考文献【3】表3.4-7查得：刀具寿命T=75min；由参考文献【3】表3.4-8查得：Cv=22.2；m=0.2；xv=0；yv=0.3；zv=0.45；kv=1。计算得切削速度为：v=54m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序钻头转速为:n=1000v/pd=100054/(p24.5)r/min=701.9r/min参照

26、参考文献【1】表4-6所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=710r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度：v=npd/1000=710p24.5/1000(m/min)=54.6m/min(2)粗铰工步1）背吃刀量的确定取ap=0.44mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.80.15mm/r;参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴进给量取f=1.0mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=4m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铰刀转速为:n=100

27、0v/pd=10004/(p24.94)r/min=51r/min参照参考文献【1】表4-6所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=56r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铰削速度：v=npd/1000=56p24.94/1000(m/min)=4.38m/min(2)精铰工步1）背吃刀量的确定取ap=0.06mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.80.15mm/r;参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴进给量取f=0.75mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=3m/mi

28、n。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/pd=10003/(p25)r/min=39r/min参照参考文献【1】表4-6所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=45r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铰削速度：v=npd/1000=45p25/1000(m/min)=3.46m/min514工序4：拉键槽(1)背吃刀量的确定取ap=6mm。(2)进给量的确定由参考文献【1】表5-33选取该工步的每齿进给量f=0.060.2mm/z。(3)切削速度的计算由参考文献【1】表5-34按表面粗糙度Ra1.6mm或公差值0.030

29、.05mm，选取IV级拉削速度v=3.53m/min；现选取v=3.5m/min。515工序5:钻粗铰精铰10mm孔(1)钻孔工步1）背吃刀量的确定取ap=9.8mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-22选取该工步的每转进给量f=0.120.2mm/r；参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.13mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-22选取切削速度v=18m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序钻头转速为:n=1000v/pd=100018/(p9.8)r/min=585r/min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻

30、床的主轴转速取转速n=545r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度：v=npd/1000=545p9.8/1000(m/min)=16.77m/min(2)粗铰工步1）背吃刀量的确定取ap=0.16mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.30.5mm/r；参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.36mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=3m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/pd=10003/(p9.96

31、)r/min=95.9r/min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=97r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铰削速度：v=npd/1000=97p9.96/1000(m/min)=3.03m/min(2)精铰工步1）背吃刀量的确定取ap=0.04mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.30.5mm/r；参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.28mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=4m/min。由参考文献【1】公式（5-1

32、）,可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/pd=10004/(p10)r/min=127.39r/min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=140r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铰削速度：v=npd/1000=140p10/1000(m/min)=4.4m/min516工序6：粗铣半精铣槽14mm1）粗铣工步(1)背吃刀量的确定取ap=12mm。(2)进给量的确定由参考文献【2】表2.1-71选取该工序的每齿进给量fz=0.20.3mm/z，则每分钟进给量为：fMz=fzzn=(0.150.3)1030mm/min=8

33、4126mm/min参照参考文献【1】表4-19所列x62型卧式铣床的进给量取:fMz=95mm/min。(3)切削速度的计算由参考文献【2】表2.1-77中公式：可计算得切削速度。式中，d0为刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af为每齿进给量(mm/r)；aw为切削深度(mm)；z为齿数。由参考文献【2】表2.1-76查得：刀具寿命T=180min；由参考文献【3】表2.1-77查得：Cv=47；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；yv=0.4；uv=0.5；pv=0.1；kv=1。计算得切削速度为：v=9.85m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铣刀转速为:

34、n=1000v/pd=10009.85/(p125)r/min=25.1r/min参照参考文献【1】表4-18所列x62型卧式铣床的主轴转速取转速n=30r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度：v=npd/1000=30p125/1000(m/min)=11.79m/min2）半精铣工步(1)背吃刀量的确定取ap=2mm。(2)进给量的确定由参考文献【2】表2.1-71按表面粗糙度Ra6.3mm和铣刀类型选取该工序的每转进给量f=1.22.7mm/r，则每分钟进给量为：fMz=fn=(1.22.7)37.5mm/min=45101.25mm/min参

35、照参考文献【1】表4-19所列x62型卧式铣床的进给量取:fMz=47.5mm/min。(3)切削速度的计算由参考文献【2】表2.1-77中公式：可计算得切削速度。式中，d0为刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af为每齿进给量(mm/r)；aw为切削深度(mm)；z为齿数。由参考文献【2】表2.1-76查得：刀具寿命T=180min；由参考文献【3】表2.1-77查得：Cv=47；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；yv=0.4；uv=0.5；pv=0.1；kv=1。计算得切削速度为：v=14.1m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铣刀转速为:n=1000v/p

36、d=100014.1/(p125)r/min=35.9r/min参照参考文献【1】表4-18所列x62型卧式铣床的主轴转速取转速n=37.5r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度：v=npd/1000=37.5p125/1000(m/min)=14.7m/min517工序7：粗铣14mm孔端面(1)背吃刀量的确定该工序的背吃刀量ap被加工面的毛坯总余量z=1.4mm，故背吃刀量取值为ap=1.4mm。(2)进给量的确定由参考文献【1】表5-7机床功率5kw，工件夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量fz=0.150.3mm/z，则每分钟进给量为

37、：fMz=fzzn=(0.150.3)10160mm/min=240480mm/min参照参考文献【1】表4-16所列x51型立式铣床的横向进给量取:fMz=320mm/min。(3)切削速度的计算由参考文献【1】表5-9按镶齿铣刀，d/z=80/10的条件选取切削速度v=40m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铣刀转速为:n=1000v/pd=100040/(p80)r/min=159r/min参照参考文献【1】表4-15所列x51型立式铣床的主轴转速取转速n=160r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度：v=npd/1000=

38、160p80/1000(m/min)=40.19m/min518工序8:钻粗铰精铰14mm孔(1)钻孔工步1）背吃刀量的确定取ap=13.0mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-22选取该工步的每转进给量f=0.20.4mm/r；参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.22mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-22选取切削速度v=16m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序钻头转速为:n=1000v/pd=100016/(p13)r/min=391.97r/min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n

39、=392r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度：v=npd/1000=392p13/1000(m/min)=16m/min(2)粗铰工步1）背吃刀量的确定取ap=0.95mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.51.0mm/r；参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.62mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=4m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/pd=10004/(p13.95)r/min=91.3r/

40、min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=97r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铰削速度：v=npd/1000=97p13.95/1000(m/min)=4.2m/min(2)精铰工步1）背吃刀量的确定取ap=0.05mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.51.0mm/r；参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.48mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=4m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序铰刀转速为

41、:n=1000v/pd=10004/(p14)r/min=91.3r/min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=97r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际铰削速度：v=npd/1000=97p14/1000(m/min)=4.2m/min519工序9：钻攻螺纹孔M10根据参考文献【4】表4-6-20，M10粗牙普通螺纹攻丝前钻孔用麻花钻直径为d0=8.5mm。(1)钻孔工步1）背吃刀量的确定取ap=8.5mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-22选取该工步的每转进给量f=0.120.2mm/r；参照参考文献【1】表4-7

42、所列z37型摇臂钻床的主轴进给量取f=0.118mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-22选取切削速度v=16m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序钻头转速为:n=1000v/pd=100016/(p8.5)r/min=566r/min参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=560r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度：v=npd/1000=560p8.5/1000(m/min)=14.95m/min(2)攻螺纹工步1）背吃刀量的确定取ap=1.5mm。2）进给量的确定由于该工步为攻螺纹，所以选

43、取该工步的每转进给量为该螺纹的螺距f=1.5mm/r；参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴进给量可选取f=1.5mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-37查得攻螺纹的切削速度为v=510m/min，现选取v=5m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序丝锥转速为:n=1000v/pd=10006/(p10)r/min=191r/min参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=180r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际攻螺纹速度：v=npd/1000=180p10/1000(m/min)=5.

44、65m/min5110工序10：钻配铰5mm圆锥孔(1)钻孔工步1）背吃刀量的确定取ap=5mm。2）进给量的确定由参考文献【1】表5-22选取该工步的每转进给量f=0.070.12mm/r。参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床进给量取进给量f=0.1mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【1】表5-22选取切削速度v=16m/min。由参考文献【1】公式（5-1）,可求得该工序钻头转速为:n=1000v/pd=100016/(p5)r/min=1019r/min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=960r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度：v=npd/1000=960p5/1000(m/min)=15.07m/min(2)铰圆锥孔工步1）背吃刀量的确定取ap=0.09mm。2）进给量的确定由参考文献【3】表3.4-41选取该工步的每转进给量f=0.08mm/r；参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床进给量取进给量f=0.10mm/r。3）切削速度的计算由参考文献【3】表3.4-41查得该工步切削速度为v=5