C650型普通卧式车床电气控制系统的PLC改造刘璇教学提纲.doc

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1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。C650型普通卧式车床电气控制系统的PLC改造刘璇-武汉职业技术学院毕业论文课题名称：C650型普通卧式车床电气控制系统的PLC改造姓名：刘璇学号：09022784班级：JD09302专业：机电一体化技术指导老师：姜新桥时间：2012年4月8日论文标题：C650型普通卧式车床电气控制系统的PLC改造摘要：本设计主要介绍了利用PLC对C650车床的改造，详细介绍了基于PLC的电气控制系统改造过程，即根据C650车床的控制要求和特点，确定PLC的输入输出分配，设计出梯形图。实践表明，基于PLC的控制系统具有

2、可靠性高，使用方便等优点。关键词：车床控制系统PLC目录摘要：2第一章绪论1一、PLC的基础知识1二、PLC工作原理2三、PLC控制系统与电气控制系统的比较3四、电气系统改造为PLC控制的意义4五、PLC相关概述5第二章车床总体改造方案6一、C650车床的主要结构6二、改造方案的确定7三、车床改造方案和要求7第三章PLC对C650卧式车床的改造8一、主电路8二、C650卧式车床PLC改造I/O分配图9三、C650卧式车床PLC改造接线图。（下图2）10四、C650卧式车床PLC改造梯形图11第四章调试14一、M1的正转点动调试15二、M1正转调试16三、反转调试17四、反转制动调试17五、M2

3、的起动调试19六、M2的停止调试19七、M3的起动调试19第五章结论20致谢21参考文献：22-第一章绪论一、PLC的基础知识PLC（即可编程逻辑控制器，ProgrammableLogicController）是用来取代用于电机控制的顺序继电器电路的一种器件（图1-1）。是由模仿原继电器控制原理发展起来的，二十世纪七十年代的PLC只有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC的用户程序存储器中。运行时按存储程序的内容逐条执

4、行，以完成工艺流程要求的操作。PLC的CPU内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起始步起，依次执行到最终步，然后再返回起始步循环运算。PLC每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。不同型号的PLC，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。图1-1可编程序控制器的基本结构PLC用梯形图编程，在解算逻辑方面，表现出快速的优点，在微秒量级，解算1K逻辑程序不到1毫秒。它把所有的输入都当成开关量来处理，16位为一个模拟量。大型PLC使用另外一个CPU来完成模拟量的运算。把计算结果送给PLC的控制器。相同I/O点数的系统，用PLC比用DCS，其成本要

5、低一些。PLC没有专用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比DCS要低很多。一个PLC的控制器，可以接收几千个I/O点。如果被控对象主要是设备连锁、回路很少，采用PLC较为合适。PLC由于采用通用监控软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些。PLC在实际中用的很多。只要有工业的地方，就有PLC存在的机会。如果你就在机器制造、包装、物料输送、自动装配等行业中工作，那么你可能已经在使用它了。二、PLC工作原理当可编程逻辑控制器投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，可编程逻辑控制器的CP

6、U以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。1、输入采样阶段在输入采样阶段，可编程逻辑控制器以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应的单元内。输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。2、用户程序执行阶段在用户程序执行阶段，可编程逻辑控制器总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左

7、后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。即，在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映象区内的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在I/O映象区或系统RAM存储区内的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。在程序执行的过程中如果

8、使用立即I/O指令则可以直接存取I/O点。即使用I/O指令的话，输入过程影像寄存器的值不会被更新，程序直接从I/O模块取值，输出过程影像寄存器会被立即更新，这跟立即输入有些区别。3、输出刷新阶段当扫描用户程序结束后，可编程逻辑控制器就进入输出刷新阶段。在此期间，CPU按照I/O映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。这时，才是可编程逻辑控制器的真正输出。可编程控制器得以迅速发展和广泛使用的原因是由于它具有继电器接触器控制装置和通用计算机以及其他控制系统所不具有的特点：(1)运行稳定、可靠性高、抗干扰能力强(2)设计使用和维护方便(3)编程御苑直观易学(4)与

9、网络技术相结合(5)体积小、质量轻、能耗低三、PLC控制系统与电气控制系统的比较PLC控制系统与电气控制系统的比较主要有以下优点：（1）控制方法电气控制系统控制逻辑采用硬件接线，利用继电器机械触点的串联或并联等组成控制逻辑，其连线多且复杂、体积大、功耗大，系统构成后，想再改变或增加功能较为困难。另外，继电器的触点数量有限，所以电气控制系统的灵活性和可扩展性受到很大限制。而PLC采用了计算机技术，其控制逻辑时以程序的方式存放在存储器中的，要改变控制逻辑只需改变程序，因而很容易改变或增加系统功能。系统连线少、体积小、功耗小，而且PLC所谓的“软继电器”实质上是存储器单元的状态，所以“软继电器”的触

10、点数量是无限的PLC系统的灵活性和可扩展性也较好。（2）工作方式在继电器控制电路中，当电源接通时，电路中所有继电器都处于受制约状态，即该吸合的继电器都同时吸合，不该吸合的继电器受某种条件限制而不能吸合，这种工作方式称为并行工作方式。而PLC的用户程序按一定顺序循环执行，所以各继电器都处于周期性循环扫描接通中，受同一条件制约的各个继电器的动作次序决定于程序扫描顺序，这种工作方式称为串行工作方式。（3）控制速度继电器控制系统依靠机械触点的动作实现控制，工作效率低，机械触点还会出现抖动问题。而PLC时通过程序指令控制半导体电路来实现控制的，速度快，程序指令执行时间在微秒级，且不会出现触点抖动问题。（

11、4）定时和计数控制电气控制系统采用时间继电器的延时动作进行时间控制，时间继电器的延时时间易受环境温度和温度变化的影响，定时精度不高。而PLC采用半导体集成电路做定时器，时钟脉冲由晶体振荡器产生，精度高，定时范围宽，用户可根据需要在程序中设定时值，修改方便，不受环境的影响，且PLC具有计数功能，而电气控制系统一般不具备计数功能。（5）可靠性和可维护性由于电气控制系统使用了大量的机械触点，存在机械磨损、电弧烧伤等问题，寿命短，系统的连线多，所以可靠性和可维护性较差。而PLC大量的开关动作由无触点的半导体电路来完成，寿命长、可靠性高。PLC还具有自诊断功能，能查出自身的故障，随时显示给操作人员，并能

12、动态地监视控制程序的执行情况，为现场的调试和维护提供了方便。四、电气系统改造为PLC控制的意义传统的继电器接触器控制系统由于其结构简单、容易掌握、价格便宜，在一定的范围内能满足控制要求，因而使用面甚广，在工业控制领域中曾占主导地位，但是继电器接触器控制有着明显的缺点：设备体积大、寿命短、可靠性差、动作速度慢、功能少、程序不可变；因此对于程序固定，控制过程不太复杂的系统还是适合的。但是由于它是靠硬连线逻辑构成的系统，接线复杂，所以当生产工艺或对象改变时，原有的接线和控制柜就要改接或更改，通用性和灵活性较差。但可编程序控制器（PC）以其完善的功能，很强的通用性，体积少及高可靠性等特点在各工矿企业得

13、到广泛的应用。在工厂自动化系统中，PC被广泛采用为核心的控制器件。它既可组成功能齐全的自控系统控制整个工厂的运行，亦可单独使用作单机自动控制。它还是继电器控制柜的理想替代物。在生产工艺控制、过程控制、机床控制、组合机床自动控制等场合，PC占有举足轻重的地位。特别是在数控机床及大量的机床改造和老设备改造中，PC应用极广。五、PLC相关概述现代化生产的水平,产品质量和经济效益等各项指标在很大程度上取决于生产设备的先进性和电气化程度.随着大规模集成电路及微型计算机技术的发展,给电气控制技术开辟了新的前景.可编程控制器是近几十年发展起来的一种新兴工业控制器,由于它将计算机的编程灵活、功能齐全、应用面广

14、等优点与继电器系统的控制简单、使用方便、抗干扰力强、价格便宜等优点结合起来,而其本身又具有体积小、重量轻、耗电省等特点,因此在工业生产过程控制中的应用越来越广泛.在实际生产中,由于大量存在一些用开关量控制的简单的程序控制过程,而实际生产工艺和流程又是经常变化的,因而传统的继电接触控制系统常不能满足这种要求.电子计算机控制系统的出现,提高了电气控制的灵活性和通用性,其控制功能和控制精度都得到很大的提高.然而在其初期,存在着系统复杂,使用不便,抗干扰能力差,成本高等缺陷,尤其对上述简单的过程控制有大材小用和不经济等问题.因而,在20世纪60年代出现了一种能够根据生产需要,方便地改变控制程序,而又远

15、比电子计算机结构简单,价格低廉的自动化装置顺序控制器,它是通过组合逻辑元件插接或编程来实现继电器接触控制线路功能的装置.它能满足程序经常改变的控制要求,使控制系统具有较大的灵活性和通用性,但它还是使用硬件手段,装置体积大,功能也受到一定限制.随着大规模集成电路和微处理技术的发展和应用,上述控制技术也发生了根本的变化.在20世纪70年代出现了用软件手段来实现各种控制功能以微处理器为核心的新型工业控制器可编程控制器,这种器件完全能够适应恶劣的工业环境。由于它兼备了计算机控制和继电器控制系统两方面的优点,故目前在世界各国以作为一种标准化通用设备普遍应用于工业控制。PC出现后就受到普遍的重视,其应用发

16、展也十分的迅速,原因在于现有的各种控制方式相比,它有一系列受用户欢迎的特点,主要是:1.可靠性高,抗干扰能力强在恶劣的工业环境下工业生产对控制设备的可靠性提出很高的要求。PC是专为工业控制而设计,由于采取了一系列措施,使PC控制系统的平均无故障间隔时间一般能达到45万h,远远超过传统继电器控制和计算机控制系统.可以说,到目前为止尚无任何一种工业控制系统的可靠性能达到和超过PC.保证PC工作的可靠性高、抗干扰能力强的主要措施是:(1)采用循环扫描、集中采样,集中输出的工作方式。(2)硬件设计采用模块式结构并采取屏蔽、滤波、隔离、联锁等一系列抗干扰技术,同时增加输出联锁、环境检测与故障诊断等提高可

17、靠性电路。(3)软件设计中设置实时监控、自诊断、信息保护与恢复等程序与硬件电路配合实现各种故障的诊断、处理、报警显示及保护功能.因此PC优于微机控制的首要特点是它能适应恶劣的工业环境。2.编程简单、易于掌握这是PC优于微机的另一个特点。梯形图编程方式是PC最常用的编程语言。它与继电器控制原理图类似，具有直观、清晰、修改方便、易掌握等优点。3组合灵活使用方便由于它采用标准化得到通用模块结构，能灵活方便地组合成各种不同规模、不同功能的控制系统。4功能强，通用性好现代PC具备很强的信息处理功能和输出控制能力，它既可以对开关量进行控制又可以对模拟量进行控制。5开发周期短，功率高6体积小，重量轻，工耗低

18、随着电子技术的发展和应用领域日益扩大，PC技术及其产品仍在继续发展，其结构不断改进，功能日益增强，性价比越来越高。第二章车床总体改造方案一、C650车床的主要结构普通车床是一种应用极为广泛的金属切削机床，能够车削外圆、内圆、端面、螺纹和定型表面，并可以通过尾架进行钻孔、铰孔、攻螺纹等加工。C650卧式普通车床属中型车床，加工工件回转直径最大可达1020mm,长度可达3000mm。其结构主要由床身、主轴变速箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、丝杆和光杆等部分组成。车床有两种运动，一是轴卡盘带动工件的旋转运动，称为主运动（切削运动），另一种四溜板刀架顶针带动刀具的直线运动，称为进给运动。两种运动由同一

19、电动机带动并通过各自的变速箱调节主轴转速或进给速度。此外，为提高效率、减轻劳动强度、便于对刀和减小辅助工时，C650车床的刀架还能快速移动，称为辅助运动。C650车床车床由三台三相笼型异步电动机拖动，即主电动机M1、冷却电动机M2和刀架快速移动电动机M3。二、改造方案的确定C650普通车床属于中型车床，用于切削工件外圆、内孔和端面等。该车床由主轴运动和刀具进给运动完成切削加工。主轴由三相异步电动机拖动，进给是由主轴运动经齿轮传给进给箱来实现的，为减少辅助工作时间，刀架由一台三相异步电动机单独拖动，实现刀架的快速移动，另外用一台交流电动机拖动冷却泵，用以实现切削时刀具的冷却，其具体的改造方案为：

20、1、原车床的工艺加工方法不变；2、在保留主电路的原有元件的基础上,不改变原控制系统电气操作方法；3、电气控制系统控制元件包括(按钮.行程开关.热继电器.接触器)，作用与原电气线路相同；4、主轴和进给起动.制动.低速.高速和变速冲动的操作方法不变；5、改造原继电器控制中的硬件接线，改为PLC编程实现。三、车床改造方案和要求车床改造的具体做法是：1、 把原来的机床进行大修，保留机床导轨、主轴、溜板、尾架部件，其余拆除。大修是应当维持原机床的运动精度，尽量减少导轨副、丝杠副的阻力，以提高步进电机驱动转矩的有效率。2、 主轴由配置变频调速器的三相异步电动机驱动。改造原有的主轴箱，扩大调速范围，根据车床

21、的适用范围设计传动系统和主轴组件，实现分段无极调速。3、 横向、纵向系统分别由步进电动机和减速器以及滚珠丝杠螺母副、丝杠轴承、运动部件组成系统。4、 进给系统传动要求具有较高的定位精度和良好的动态响应特性，即系统跟踪指令信号的响应快、稳定性好。本文只对PLC电路部分改造做论述。第三章PLC对C650卧式车床的改造一、主电路如图1所示为C650车床控制系统主电路。主轴电机M1要求全压正反转运行，正向点动，停车和点动结束时要求反接制动，且反接制动和点动时主电路串入电阻限流，M1的工作电流用电流表A监视，但电流表不应受到电机启动电流的冲击。冷却泵电机M2要求单向运转，并有过载和短路保护。刀架快速移动

22、电机M3只要求单向运转。根据上述控制任务，系统中用接触器KMI和KM2实现M1的正反转控制，由KM3切换主轴电机的限流电阻R，速度继电器KS用于反接制动控制，主轴正转时其常开触点KS1闭合，常开触点KS2断开;主轴反转时其触点KS2闭合，KS1断开;主轴停转时，KS1,KS2均断开。用KM4和KM5分别接通电动机M2和M3。FR1和FR2分别为M1和M2的过载保护用热继电器，监视电流表A由时间继电器KT的触点接通或切除。图1C650车床控制系统主电路二、C650卧式车床PLC改造I/O分配图如表1所示，为C650卧式车床PLC改造I/O分配图。根据本机床的控制任务可知，该机床的输入信号都是开关

23、量信号，输出负载有三相交流异步电动机、接触器和状态显示灯等，机床工作环境差，容易受到振动、电磁干扰、电源波动的影响，综合考虑以上因素，电气控制系统采用适合于工业控制的可编程序控制器。确定外部输入信号共11点，输出控制信号共5点，并考虑留有一定的余量，故选用日本三菱公司的FX系列FX-2N型可编程序控制器即可。IN点号输入信号OUT点号输出信号X0限位开关SQY1KM1X1主轴正传Y2KM2X2主轴反转Y3KM3X3电机M2启动Y4KM4X4M1点动Y5KM5X5电机M2停止X6M1停止X7热继电器的常闭触点FR1X10热继电器的常闭触点FR2X11速度继电器正转常开触点KS1X12速度继电器反

24、转常开触点KS2表一三、C650卧式车床PLC改造接线图。（下图2）图2C650卧式车床PLC改造接线图（1） 四、C650卧式车床PLC改造梯形图为了使设计过程更清晰，我们先将控制对象按控制功能分解，分别设计出各部分的梯形图。M1电动机正反转梯形图的设计(如图3)图3M1电动机正反转梯形图M1的正反转控制是由接触器KM1和KM2的主触点切换三相电源的相序实现的，在换相序时必须防止KM1和KM2同时接通造成电源相间短路。在PLC控制中，只靠KM1和KM2的触点Y1和Y2互锁不能可靠地防止相间短路。由于PLC的扫描周期很短，执行程序快，KM1和KM2的触点切换几乎没有间隔时间，因此，必须采用定时

25、器T1和T2来控制正反转切换的延时时间以保证KM1和KM2线圈按顺序通断。（2）M1电动机点动与制动控制梯形图的设计如图4所示。图4M1点动控制与反接制动控制梯形图M1的点动控制:只有KMl接通时(KM2,KM3失电)，即按下点动按钮(X4导通)，Y2和Y3断电，其常闭触点保持闭合，则M0得电，其触点使Y1得电，实现点动;当点动按钮复位，则X4断开，Y1失电，点动结束。M1的反接制动:当点动结束时，由于M1的惯性，KS1仍闭合，即X11导通，从而T3开始计时，延时后其触点将接通Y2，实现主电路反接;停车时，按下停止按钮，X6断开，则M11失电，则原来得电的正转线圈KM1失电，则M1断电。停止按

26、钮复位后，X6重新闭合，M11重新得电，由于正转时速度继电器KS的触点KS1已经闭合，X11导通，使Y2得电，重复点动结束时的制动程序。反转反接制动则采用Ks2(x12)、定时器T4和Y1(KM1)控制，过程同正转类似。（3）M2和M3电动机控制梯形图设计如图4所示。M2的启停由M2启动按钮(X3)和停止按钮(X5)控制。按下启动按钮则X3闭合，Y4得电，其触点自锁，则KM4线圈得电，M2启动。当按下停止按钮时，X5断开，则Y4失电，KM4失电，M2停。M3由限位开关SQ(X0)控制，压下SQ，则X0闭合，Y5得电，KM5得电，M3启动;释放SQ，则X0断开，Y5失电，KM5失电.则M3停。（

27、4）完整的C650车床的梯形图以上已将控制对象的控制功能分解后设计出了相应的梯形图，在考虑了它们相互的联系和影响后，查漏补缺，我们就可以将上述各梯形图进行综合整理，最后设计出完整的C650车床的梯形图。如图6：图6C650卧式车床PLC改造梯形程序图第四章调试实验室的调试系统为FX2N-32MRPLC,输入输出各16点,而我所设计的输入点数为11,输出点数为6，因此满足要求。实验箱中有正反转模块、交通灯模块、电梯模块、混料罐模块和物料传输模块。由于实验箱中没有热继电器的动合触点和速度继电器的正反转触点的传感器。因此我把M1的热继电器的动合触点FR1、M2的热继电器的动合触点FR2和速度继电器的

28、正转触点KS1、速度继电器的反转触点KS2分别用两个按钮和两个开关代替。FXGP_WIN-C编程软件是FX系统PLC专用的编程软件，其编程界面和帮助文档均已汉化，占用空间小，安装好后仅占用1MB的空间，功能较强，在Windows98/2000/XP系统下均可运行。调试软件的操作如下所述：1.打开编程软件点击“开始”“所有程序”“MELSEC-FFXApplications”“FXGP_WIN-C”。2.新建项目文件在编程界面，点击“文件”“新文件”在出现的画面中选择与机型相对应的PLC型号，在此选择FX2N,然后按“确认”。3.输入程序把所设计的程序输入到计算机中。4.程序的转换在编写程序的过

29、程中，点击“工具”“转换”，可对所编写的程序进行表面检查。5.程序的下载对PLC操作前，首先使用编程通信转换接口电缆SC-09将编程电脑的串口和平PLC的RS-422编程接口连接好，在下载程序参数前把PLC的RUM/STOP开关扳到STOP位置。点击“PLC”“传送”“写出”在弹出的“范围设置”中输入2000即可。6.遥控运行/停止程序参数下载到PLC后，在编程界面点击“PLC”“遥控运行/停止”，在弹出的遥控运行/停止命令窗口中选择“运行”或“停止”。7.PLC的监控和测试在编程界面点击“监控/测试”“开始监控”。进行程序运行状态监控界面。一、M1的正转点动调试二、M1正转调试三、反转调试四

30、、反转制动调试五、M2的起动调试六、M2的停止调试七、M3的起动调试第五章结论通过这次毕业设计使我收获不少,在系统全面总结以前所学知识的同时,又学到了新的知识。不仅锻炼了思考能力，也提高了总结、归纳、综合运用的能力，是毕业前对所学的知识的回顾和检验。无论是基础知识方面还是软件应用，绘图方面都有提高，对可编程控制器有了更深一步的理解。C650车床是一种应用极为广泛的金属切削机床，能够车削外圆、内圆、端面、螺纹和定型表面，并可以通过尾架进行钻孔、铰孔、攻螺纹。采用传统的继电器接触器控制，其技术落后,可靠性差,工作效率低,故障诊断和排除困难,已严重影响了企业的生产效率，而可编程控制器是在继电器控制和

31、计算机控制基础上开发的工业自动化控制装置,是一种数字运算操作的电子系统,专门为在工业环境下应用设计的,它具有可靠性高、设计施工周期短、维修方便,价格也很便宜等优点。因而用PLC改造其继电器-接触器成了一种必然的选择。本设计主要是用程序的设计来实现其传统的继电器-接触器线路，以实现C650车床的各项控制要求。详细介绍了电动机的正反转控制、电动机的正转点动控制及其反接制动控制、电动机的正反转运行的反接制动控制等的设计。并分析了其工作过程。用文字、图表、动作的顺序的标示的形式展现出来，增加了可读性。最后对程序进行了调试，通过调试的结果证明，此程序是可行的。致谢本论文是在姜新桥老师的指导下完成的。在做

32、论文的过程中姜新桥老师不仅在整体设计方案上给我指导，在设计的过程中也给我提出了好的意见。在此，对老师在工作中给予的指导和关心致以最真诚的谢意。同时在这里还要感谢机电工程学院给予我们的关心和帮助，感谢系里其它的一些同学和老师在设计中提供大量的支持和帮助。我们即将毕业，在此，再一次向四年中在学习和生活中给予过我帮助的老师和同学致谢。参考文献：1. 吴圣庄：金属切削机床概论M.北京:机械工业出版社。2. 王炳实：机床电气控制M.北京:机械工业出版社。3. 林小峰：可编程序控制器原理及应用M.北京:高等教育出版社。4. 方承远：工厂电气控制技术M北京：机械工业出版社，2003。5. 史国生：控制与可编程控制器技术M北京：化学工业出版社，2005。6. 廖常初：可程控制器的编程方法与工程应用M重庆：重庆大学出版社，2001。7. 江志锋：编程控制器原理与应用M西安：西安电子科技大学出版社，2004。8. 丁炜：编程控制器在工业控制中的应用M杭州：化学工业出版社，2004。9. 郑凤翼.郑丹丹.赵春江：图解PLC控制系统梯形图和语句表M北京：人民邮电出版社，2006。张运刚.宋小春.郭武强：从入门到精通-三菱FX2NPLC技术与应用M北京：人民邮电出版社，2007。