一个铝套的金属浇注模设计(彭琼丽)教学内容.doc

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1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。一个铝套的金属浇注模设计(彭琼丽)-成都纺织高等专科学校机械工程与自动化系毕业设计论文题目名称：关于一个轴承套的金属浇注模设计班级：数控061层次：本科专科学生学号：20030220801223指导教师：罗纲学生姓名：彭琼丽专业：数控技术应用（CAD/CAM）方向成都纺织高等专科学校机械工程与自动化系制2006年5月18日目录摘要关键词前言1.轴承套的具体尺寸附图2.铝套的金属浇注模设计2.1金属型结构的选择2.2型腔尺寸的计算2.3金属型壁厚2.4其他尺寸的确定2.5型芯的设计2.5.1金属芯的特点2

2、.5.2上下型芯定位长度2.5.3金属芯壁厚2.6金属型定位2.7金属型的锁紧机构2.8抽芯机构3.金属型浇注系统的设计3.1金属型浇注系统的设计原则3.2浇注系统的形式3.3浇注系统的组成部分3.4内浇道3.5浇道系统的计算3.6冒口4.结论5.参考文献6.谢词关于一个轴承套的金属浇注模设计彭琼丽（成都纺织高等专科学校机械系计设031班彭琼丽，成都610023）摘要：我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各

3、种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制成所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。Summary:Inourdailyproduction,thelifeuseseachkindoftoola

4、ndtheproduct,asarebigastheenginebedfoundation,thefuselagecover,slightlytoanembrionicscrew,thebuttonaswellaseachkindofdomesticelectricappliancesoutercovering,hascloserelationshipallwiththemold.Themoldshapewasdecidingtheseproductscontours,themoldprocessingqualityandtheprecisionalsoaredecidingtheseprod

5、uctsquality.Becauseofeachkindofproductmaterialquality,theoutwardappearance,thespecificationandtheusedifference,themolddividedintothecastingmold,hasforgedthemold,thecompressioncastingmold,flushesandsoonthenon-plasticmoldingforms,aswellasplasticmoldingforms.Intheindustrialproduction,andinstallswitheac

6、hkindofpressonthepressthespecial-purposetool,doesthebestyoucanthemetalthroughthepressureeitherthenonmetallicmaterialmakesneedstheshapethecomponentsortheproduct,thiskindofspecial-purposetooliscalledasthemold.Themoldisonekindofproductionplasticproducttool.Itbyseveralgroupsofcomponentspartialconstituti

7、ons,inthiscombinationhastakesshapethecavity.Whencasts,themoldattireclampsincastingmachineon,fusestheplastictopourintotakesshapeinthecavity,andcoolsinthecavityfinalizes,thenonthestampingdieseparates,bywayofgoesagainstthesystemtogoagainsttheproductfromthecavityleavesthemold,thefinalmoldclosedcarrieson

8、againnexttimecasts,entirecaststheprocessisthecirculationcarrieson.Inrecentyears,andusedincommonalongwiththeplasticindustryrapiddevelopmentwiththeengineeringplasticsintheintensityandtheprecisionaspectunceasingenhancement,theplasticproductutilizationscopealsounceasinglyisexpanding,forexample:Thedomest

9、icelectricappliances,theinstrumentmeasuringappliance,thebuildingequipment,theautomobileindustry,theeverydayusehardwareandsoonthemultitudinousdomain,theplasticproductoccupiesproportionswiftandviolentgrowth.Inadesignplasticoftencanreplacemanytraditionalmetal.Theindustryproductandtheeverydayuseproductp

10、lastictendencyunceasinglyrises.关键词：金属型浇注模、浇注系统、型腔、型芯Keyword：Metalpouringinjectionmolding,pouringsystem,thecavity,thecore前言金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次）。金属型铸造与砂型铸造比较：在技术上与经济上有许多优点。（1）金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高约25，屈服强度平均提高约20，其抗蚀性能和硬度亦显著提高；（2）铸件的精度和表面光洁度比砂

11、型铸件高，而且质量和尺寸稳定;（3）铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约1530；（4）不用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80100；此外，金属型铸造的生产效率高；使铸件产生缺陷的原因减少；工序简单，易实现机械化和自动化。金属型铸造虽有很多优点，但也有不足之处。如：(1)金属型制造成本高；(2)金属型不透气，而且无退让性，易造成铸件洗不足、开裂或铸铁件白日等缺陷;(3)金属型铸造时，铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的影响甚为敏感，需要严格控制。金属型铸造目前所能生产的铸件，在重量和形状方面还有一定的限制，如对黑色金属

12、只能是形状简单的铸件；铸件的重量不可太大；壁厚也有限制，较小的铸件壁厚无法铸出。因此，在决定采用金属型铸造时，必须综合考虑下列各因素：铸件形状和重量大小必须合适；要有足够的批量；完成生产任务的期限许可。一个轴承套的金属浇注模设计1.轴承套的具体尺寸见附图2.轴承套的金属浇注模设计（简称金属型设计）2.1金属型结构的选择金属型结构形式有：（1）整体金属型：浇注出来的铸件没有分型面，保证了铸件尺寸的精度，适于从铸型中方便取出的简单铸件。（2）铰链式金属型：不用铸造机，操作较方便。要求铸件外形不阻碍两个半型围绕轴心作弧行运动，适于圆形或类似圆形的中小型零件。（3）半开式金属型：金属型一半固定在通用或

13、专用的平台上，另一半型作开型动作，铸件往往留在固定的半型内，用手工取出或设计顶杆顶出。当铸件留在动型内时，可在动型中设计顶出结构。金属型一般为两半型组成，由于取出铸件较难，应用较少。（4）对开式金属型：无通用铸造机，仅安装在铸造平台上浇注。适于中等复杂的小铸件，这种铸型外廓尺寸一般不大于220mm150mm80mm,型壁做出减轻孔，为了制型方便，常采用铸铁结构。用于在齿条传动式铸造小型、简单、多品种成批生产的铸件。铸型结构较简单，常采用铸造毛坯。用于电动、气动、液压、铸造大型、复杂铸件。铸型结构的复杂程度取决于铸件的复杂程度，常采用铸造毛坯。铸型形状简单，便于加工，安装在通用金属型铸造机上，适

14、于多品种成批生产的中、小型复杂及简单铸件。铸型常采用锻造毛坯。（5）水平分型的金属型：适于表面积较大的圆盘形或扁圆环形铸件，铸型一般是以底部为基础，装合是上下移动，常需专用铸造机顶上型及顶出铸件。复杂铸型用铸造毛坯，简单铸型用锻造毛坯。由于本铝套零件较小，结构简单，因此选择铰链式金属型。2.2型腔尺寸计算（1）型腔尺寸计算型腔尺寸的计算，除了铸件公称尺寸及偏差外，还应考虑合金从固相线冷却到室温的收缩，涂料厚度和金属型材料从室温升至预热浇注温度的膨胀率。计算公式：Ax=Ap+ApKAx式中：Ax：型腔尺寸（mm）Ap：铸件的平均尺寸（mm）K：综合线收缩率（%）：涂料厚度（mm）Ax：型腔尺寸制

15、造公差（mm）综合线收缩率K：小型铸件金属型设计时，为了计算方便，K值常取1%.涂料厚度：每边为0.10.3mm，铸型凹处取正值，凸处取负值，中心距的计算等于零。型腔尺寸制造公差Ax：按表7-105表7-109选取。在图样上除了有特殊要求的个别尺寸外，不必每个尺寸标注，可在金属型制造技术条件中或在图样“附注”中统一说明。则：型腔的尺寸计算如下：宽度尺寸（1）102.87的尺寸Ax=102.87+102.871%+0.3Ax=104.1987Ax由于该尺寸为加工尺寸，加工余量需单边留+3mm Ax查表得：+0.35+0则：Ax1=104.1987+（32）=110.1987Ax1取110+0.3

16、5+0（2）91.69处的尺寸：Ax=91.69+91.691%+0.3Ax =92.9069AxAx查表得：+0.35+0则：Ax2取93+0.35+0长度尺寸：（3）13.34处的尺寸：Ax=13.34+13.341%+0.3Ax=13.7734Ax由于该处尺寸的端面有加工，须加加工余量+3 Ax查表得：0.1则：Ax3=16.77340.1取170.1（4）48.89Ax=48.89+48.891%+0.3Ax=49.6787Ax由于该处尺寸的端面有加工，须加加工余量+3 Ax查表得：0.15则：Ax4=530.152.3金属型壁厚金属型壁厚主要影响铸型的质（重）量、强度及铸件的冷却速度

17、。型壁太厚，增加了铸型的质（重）量，铸件冷却速度也增快。型壁过薄，由于温度不均匀而产生应力，使其变形，减短寿命，而且铝合金铸件的金属型一般不小于12mm。金属型材料选：铸铁铸件的壁厚为：102.87-65.7=37.17由图7-39金属型壁厚得出：金属型壁厚为30mm。2.4其他尺寸的确定（1）型腔表面至金属型边缘距离不小于20mm。(2)定位销孔表面至铸型边缘距离不小于10mm。2.5型芯的设计（1）金属芯的特点采用金属芯时铸件的冷却速度比安置砂芯、壳芯块，铸件结晶组织细致、均匀；尺寸稳定、表面光洁度较好；减少了制造砂心芯或壳芯机的工艺装备和工序，生产周期短、效率高；（2）上下型芯定位长度H

18、=（0.30.8）dH=（0.30.8）62=18.649.6H取30D=d+0.2d=62+0.262=62+13.2=75.2D取75（3）金属芯壁厚直径在50mm以上的金属芯，应制成空心的，壁厚常为12-20mm，壁厚取20。2.6金属型定位（1）定位位销孔至铸型边距离不小于10mmH8f9（2）定位销配合公差选（见铸造实用手册P492）（3）定位销选圆头定位销，其结构尺寸见附图。2.7金属型的锁紧结构金属型的锁紧结构有插销锁、斜销锁、偏心锁、摩擦锁、套钳锁等。本设计采用偏心锁，偏心锁也是生产中用得较多的形式。偏心锁的结构尺寸见附图2.8抽芯结构（1）撬杆抽芯撬杆抽芯结构简单，型芯设计除

19、了有定位销外，还需设计补助肩，以便放置撬杆，将型芯撬出。适用于起模斜度大，型芯长度短的简单型芯。（2）拉杆抽芯主要用于抽拔安装在齿轮齿条铸造机上浇注的金属型的下部型芯。（3）螺杆抽芯是用得比较多的螺杆抽芯结构，它简单、省力、操作方便。（4）偏心轴芯用偏心轴抽芯的金属型，一般不需用铸造机，即可取出下部型芯，由于它结构简单、使用方便，应用较广。（5）偏心轴抽芯用偏心轮抽芯结构主要用于抽金属型上部或侧部的型芯。（6）齿轮-齿条抽芯齿轮-齿条抽芯机构，抽芯比较平稳，只是结构稍复杂一些。（7）蜗轮-蜗杆抽芯蜗轮-蜗杆抽芯，结构复杂，适于专用金属型或铸造机上抽较大的型芯。（8）气动及液压抽芯气动及液压抽芯

20、是利用相当于开合型所用的气缸及油缸抽芯，其中液压抽芯平稳。为了抽芯的方便、快捷及抽芯时抽芯平稳、顺滑，抽芯机构选用气动抽芯，由于气动抽芯较复杂，不深程设计，不做设计。3.金属型浇注系统的设计3.1金属型浇注系统的设计原则：（1）因为金属型冷却速度快。故浇道尺寸稍大于砂型铸造的浇道尺寸；（2）应使合金液平稳的流入铸型，不直接冲击型壁及型芯，避免产生涡流、飞溅；（3）金属型本身不透气，必须使合金液顺序的充满铸型，以利排气。（4）由于冷却速度快，铸型的热分布应合理。便于合金液在铸型中定向凝固，使金属消耗量少；（5）浇注系统的设置，应使铸型操作简单、开型、取件方便；3.2浇注系统的形式（1）顶注式优点

21、：铸型热分布合理，对合金定向凝固有利。能以大流量充填铸型，缩短了充型时间。浇道金属消耗量少。铸型设计，制造方便。切割浇冒口简单缺点：不利于排气、排渣，铸件易产生氧化、夹渣。应用：适于短而简单的零件，一般：镁合金铸件高度不大于80mm镁合金铸件高度不大于100mm，当高度为100200mm时，宜用倾斜浇注，倾斜角3050，减轻合金液的冲击。（2）中注式特点：合金液的流动比顶注平稳，但不能完全避免冲击和涡流。能获得比底注较合理的热分布。浇冒口切割方便。应用：高度在100mm左右，外形特殊，如：两端与四周均有厚大安装边，难以采用其他浇道的零件，或不便于采用底注的零件。（3）底注式优点：合金液由上而下

22、平稳充满铸型，有利于气体排除。设计不同形状的浇道，便于撇渣。内浇道的位置可以均布在铸件底部四周，合金液能大流量充填铸型。浇道没在铸件内部时，可以缩小铸型尺寸。浇冒口切割方便。缺点：热分布不利于合金液定向凝固。应用：广泛用于各种尺寸的铸件生产。对于工艺性不好的铸件，可采取下列措施：正确设计铸件的浇注位置，调整工艺余量，力争铸件成为上厚下薄。较大的铸件，当合金液进入冒口1/3时，从冒口内补注合金液。控制铸型涂料厚度，使其下薄上厚，铸件壁厚处涂薄，壁薄处涂厚，防止铸件缩松。（4）缝隙式优点：合金液由上而下逐渐进入铸型，流动平稳、挡渣、排气较好，能防止铸件氧化夹渣。铸型热分布合理，有利于补缩。缺点：切

23、割、清理浇冒口困难。应用：适于品质（质量）要求高的，或高度较大的筒状与极状零件，如：活塞、气缸套、轮毂、薄板堵片等。综上所述：浇注系统采用底注式。3.3浇注系统的组成部分（1）浇口杯小型铸件的金属型，一般不设计浇口杯。有时为浇注方便，将直浇道上部加上。（2）直浇道直浇道形状：a).垂直浇道b).斜浇道c).倾斜弯转浇道d).蛇形浇道e).垂直多浇道垂直浇道浇入合金液时，对底部的冲击较大，所以垂直浇道高度一般不应超过150mm。斜浇道高度不超过250mm。斜浇道的斜角：浇道高度斜度1201202601520815直浇道的断面，最好是圆形，因为在圆等断面积时，圆形周长最短，散热面小。方形或棱形除散

24、热面大外，棱角处还会使合金液因不均匀的运动产生涡流，带入气体。但圆形浇道的直径最好不大于25mm，因为太粗时容易在直浇道内产生涡流，浇注过程发生空心现象。（3）横浇道横浇道起缓冲、稳流和挡渣等作用，并将直浇的金属液分配给内道。3.4内浇道内浇道的位置、形状、大小直接影响着铸件的品质（质量）。内浇道的位置应考虑铸型热量的分配、合金液在型腔中流动平稳、操作方便。从热分布分析，开在铸件先凝固处的浇，可从多处进入，浇道宽度与厚度比应大于3：1。比例越大热分布越均匀。从操作方便分析，内浇道尽量开在分型面上。一般铸件底注时，内浇道厚度为铸件厚度的5%8%。内浇道的长度应根据实际需要选择，过短会使内浇道附近

25、铸件因过热而产生缩松。内浇道一般较薄，因为过长会降低合金液的温度，影响充型，并使铸型外廓尺寸加大。一般小型铸件内浇道长1020mm，中型铸件内浇道长2040mm，大型铸件内浇道长3060mm。3.5浇注系统的计算浇注系统各断面尺寸的确定是十分复杂的问题，它与许多因素有关（如铸造合金的性质、铸件结构、铸造工艺、浇注温度等）。浇注系统的有关计算公式、图表虽然很多，但计算结果往往并不能符合实际。因此，实际应用上金属型铸件浇注系统的计算只是概略的。根据金属液流入金属型型腔时平均上升速度计算法：根据长期的实际经验，金属液在金属型中平均上升速度（V平升）（cm/s），可由下式决定：V平升=3/b4.2/b

26、式中b铸件平均壁厚（mm）则浇注时间t(s)由下式决定：t=H/V平升式中H金属型型腔的高度由于铸件壁厚b取15mm，金属型型腔高度H由上面计算取：H=53+17+10=80则：b.V平升=3/15-42/15=0.20.28cm/st=H/V平升=8/0.28/0.28=4028.57（s）金属液在浇道内的流速，取决于铸件的质（重）量，金属液的密度、浇注时间和浇道的最小面积。V浇平=Q/r.t.Fmin式中V浇平浇道最小截面积中金属液平均速度（cm/s）Q铸件的重量（g）r金属液的密度（g/cm3）t浇注时间（s）Fmin浇道的最小截面积（cm2）Fmin=Q/V浇平.r.t铸件的重量：Q计

27、算，由型腔的尺寸得出Q=（1/43.14AX12Ax3+1/43.14Ax22Ax4）.铝密度=（1/43.14110217+1/43.1493253）2.7810-6=（161474.5+359841.645）2.7810-6=1.45（Kg）r：金属液的密度（g/cm3）:2.78t：浇注时间（s）:4028.57V浇平：浇道最小截面积中金属液平均速度（cm/s）V浇平一般可根据经验选取：V浇平选为10（cm/s）则：可算出F最小1.301.83则：d最小=4.F最小/3.14=1.2871.53（cm）则：d最小可选14mm.常用金属型浇注系统截面积比例：F直：F横：F内=1：（24）：

28、（36）可选1：4：6则：d直：d横：=1：2由于d直=14则d横=28由于内浇道的宽度与厚度比应大于3：1，比例越大热分布越均匀，则可选取5：1。则：F直：F内=1：6F直：F内=1：51/43.14142：H5H=1：61/43.14142：5H2=1：5计算H得：13.59mm计算H得：12.40mm则内浇道的厚度h选为13mm，宽度a选为65mm.3.6冒口（1）冒口形式：冒口有明冒口和暗冒口，明冒口又分成顶冒口和侧冒口。顶冒口：顶冒口应用最广，形状一般为圆形，因为在同等断面积时圆形周长最短，保温良好。为了使冒口的上端最后凝固，冒口的尺寸多设计成下小上大，由下至上成58斜度。在水平分型

29、时，为了便于开型取件，才设计成上小下大，用涂料控制冷却。冒口根部尺寸，略小于铸件尺寸，与铸件圆角相连，并留有明显的切割线。侧冒口：铸件厚大部位处于铸型中、下部，或铸件顶部不便于设置顶冒口的情况下才设置侧冒口，因为侧冒口金属液消耗量比顶冒口大。根部形状一般与铸件形状相仿，但尽可能为圆形或椭圆形。薄壁、板形镁合金铸件垂直浇注时，为了消除铸件中部缩松的缺陷也常设置侧冒口。暗冒口：铸件热节部分不便于设置明冒口，而上该处又必须补缩的情况下，才设置暗冒口。由于被设计采用金属模浇注，金属模本身含有加工余量，所以本设计金属模不需另外设计浇冒口。4.结论铝合金件金属型铸造方法由于其生产率高、劳动环境清洁、铸件表

30、面光洁和内部组织致密等优点而被广泛应用。尤其是汽车发动机部件，日、美、英、德和意等工业发达国家很多采用金属型重力浇注方法生产汽车发动机铝缸体、铝缸盖和铝活塞。近几年，我国许多厂家也引进先进金属型设备或自制设备生产汽车发动机缸盖、进气管和活塞等铝铸件。金属型铸铝技术也广泛应用于航空、航天、高压电器、电力机械以及仪器仪表等行业。铝合金件金属型铸造与其他一些铸造方法（压铸、低压铸造和砂型铸造等）相比主要具有如下几方面的优势：1）几何尺寸和金相组织等综合质量好。2）较低压及高压铸造工艺灵活，可生产较复杂铸件。3）更有利于大批量生产，实现高度自动化和简化维修；在同等生产规模下，与高、低压铸造相比，铸造设

31、备和金属型等工装的一次性投资更低。金属型铸造工艺设计关键是铸件浇注位置的确定、浇冒系统的设计和模具工作温度的控制和调节。l）铸件浇注位置。它直接关系到金属型型芯和分型面的数量、金属液导入位置、排气的通畅程度以及金属型结构的复杂程度等，从而决定金属型加工和操作的难易程度以及铸件冷却温度分布，进而影响铸件的生产效率，尺寸精度等内、外质量。因此，铸件浇注位置是铸造工艺设计首先考虑的重要环节。2）浇冒系统。铸件浇冒系统设计决定铸件内、外质量。浇冒系统应具有撇渣、排气和补缩功能，同时应保证铸件合理的凝固、冷却温度场。正确、合理的浇冒系统除凭经验估算外，附算机数值模拟可直观地预测铸件凝固过程温度场，显示铸

32、件可能产生缩松（孔）的危险部位，从而指导工艺设计，并通过调整浇冒系统结构和尺寸、金属型结构、控制冷却速度或调整涂料层厚度等手段调节温度场、消除铸造缺陷，如采用底注式浇注的汽车发动机铝缸盖的毛坯，尽管采取在上部设置几乎超过铸件重量的大冒口和底部强制通水冷却的工艺措施也难以调整合理的顺序凝固的温度场，难以消除底部内浇口周围过热而造成的缩松缺陷。某厂引进法国Sifa公司铝合金金属型铸造机正是采用这种浇冒系统，生产工艺不稳定。百分之百的缸盖需浸渗，对于缩松严重的缸盖即使浸渗也满足不了耐压要求；而从冒口直接注入铝液，铝液经过陶瓷过滤器净化后进人型腔，保证了铸件合理的冷却梯度，即自下而上的顺序凝固方式，消

33、除了缩松缺陷，缸盖成品率显著提高。英国Foseco公司曾对两种浇注方法做过详细的研究和对比试验工件，并称后者为DYPUR法。该法使型简化、紧凑，节省铝液，铸件成品率高。采用该法即使由于铝液有较高落差造成的少量夹杂缺陷，对铸件的力学性能和气密性影响也不大。当然，浇冒系统的开设位置、结构和尺寸大小除考虑铸件凝固温度场外，还需兼顾型复杂程度，金属液充型是否平稳，是否具有撇渣和排气等功能。3）金属型工作温度。同样，金属型工作温度和各部分的温差对铸件的冷却温度场有着重要的作用。对金属型局部过热区域强制水冷和风冷是为了保证该区域保持正常的工作温度，提高生产效率，同时消除过热，保证正常的冷却温度场。金属型工

34、作温度控制比较先进和有效手段是控制冷却水出口温度，出口温度靠冷却循环水循环速度调节。如意大利Fata公司和法国Sifa公司设计制造的金属型都有先进的水、风冷却装置。此外，对于局部厚大热节部位还可镶嵌热导率高或蓄热量大的金属嵌块或调节涂料层厚度和涂料种类以保证铸件形成合理的冷却温度梯度，消除局部缩松（孔）缺陷。铝合金金属型铸造设备及自动化：金属型铸造机按用途可分为专用金属型铸造机和通用金属型铸造机；按动力可分为手动、气动、电动和液压金属型铸造机。国外一些铸造设备厂按产品和用户的要求研制出许多专用金属型铸造机，如铝缸盖、铝缸体、铝活塞、铝进气歧管等金属型铸造机。制造铝合金金属型铸造机著名的有意大利

35、的Fata公司，法国的Sifa公司等。中国近几年有二十多个厂家陆续从国外引进铝合金金属型铸造机和工艺技术，为国内外配套生产汽车铝合金铸件。上海汽车有色铸造总厂引进Fata公司金属型铸造机生产桑塔纳轿车发动机铝缸盖，一汽轻型发动机厂引进Sifa公司设备生产CA488型汽车发动机缸盖。金属型铸造自动化生产线包括：金属液熔化及传送设备、浇注机、金属型铸造机、下芯和取件机械手、金属型涂料涂敷机、铸件传输及浇冒口切除机、热处理设备和炉前快速检测仪器等。自动化生产线适用于专业化生产，可高效清洁地生产大批量优质铸件。5.参考文献1铸造实用手册P4922机械设计手册第三版.第2卷3冷压冲模设计旧书4公差配合与技术测量课本5网上下载参考资料模具制造中的问题、模具的选材原则、关于铝合金件金属型铸造等等。6.谢词我很感谢在离开学校的最后一次作业中得到了罗老师的指导，使我对模具有了更深的了解，这在我的工作中收益匪浅。更多的是让我懂得怎样去查资料结合先进的CAD/CAM技术，并将书本上所学的东西运用到生产实践中。-