7S培训活动教材.doc

《7S培训活动教材.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《7S培训活动教材.doc（11页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、 “7S”活动培训教材 “7S” 活动是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、节约（Save）七项活动的简称。通过推行“7S”活动能更进一步完善生产环境、保证高效率完成生产活动。一、 “7S”活动的重要性到过日本的人，第一感觉是工作步调紧凑，工作态度相当严谨。参观过日本工厂，印象特别强烈。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可以说是整整齐齐、井井有条。进入厂内，不论是办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所有看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。人们井然有序的在工作，物品也井然有

2、序的在流动。也许你会问，难道这就是日本这样一个自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界强国的原因吗？答案是肯定的，他们始终认为：整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，提高生产及降低不良最重要的基础工程。我们可以从以下几个不良现象加以剖析： 1、 仪容不整或穿着不整的工作人员 a 有碍观瞻,影响工作场所气氛。 b 缺乏一致性，不易塑造团队精神。c 看起来懒散，影响工作士气。 d 易生危险。 e 不易识别，妨碍沟通协调。2、 机器设备摆放不当 a 作业流程不流畅。 b 增加搬运距离。 c 虚耗工时增多。3、 机器设备保养不良 a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人

3、均不舒服，影响工作士气。b 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。 c 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高。 d 故障多，减少开机时间及增加修理成本。4、 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 a 容易混料品质问题。 b 要花时间去找要用的东西效率问题。 c 管理人员看不出物品到底有多少管理问题。 d 增加人员走动的时间秩序与效率问题。 e 易造成堆积浪费场所与资金。5、 工具乱摆放a 增加找寻时间效率损失。 b 增加人员走动工作场所秩序。 c 工具易损坏。6、 运料通道不当 a 工作场所不流畅。 b 增加搬运时间。 c 易生危险。7

4、、 工作人员的座位或坐姿不正 a 易生疲劳降低生产效率及增加品质变异之机遇。 b 有碍观瞻，影响作业场所士气。 c 易产生工作场所秩序问题。 综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：1、 资金的浪费2、 场所的浪费3、 人员的浪费4、 士气的浪费5、 形象的浪费6、 效率的浪费7、 品质的浪费8、 成本的浪费 因此如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视整理、整顿、清洁的工作，并彻底地把它做好。要循序渐进、全员参与、持之以恒，所以企业要引进“7S”管理。“7S”的效能：a、 提升企业形象b、提升员工归属感c、减少浪费d、安全有保障e、效率提升f、品

5、质有保障二、 “7S”活动的定义及实施要点1、 7S定义1） 整理(SEIRI) 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其它的都清除掉。目的：腾出空间,空间活用。防止误用、误送。塑造清爽的工作场所。减少周转库存量,严防物品丢失。 注意：要有决心，严格区分必要与不必要的物品，不必要的物品应断然地加以处置，这是7S的第一步。2） 整顿（SEITON） 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。目的：工作场所一目了然。消除找寻物品的时间。整整齐齐的工作环境。消除过多的积压物品。节约能源,消除安全隐患。 注意：为使用方便，物品务必摆放整齐，这是提高效率

6、的基础。3） 清扫（SEISO） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮 丽。目的：稳定品质。减少工业伤害。保护环境卫生，消除事故隐患。注意：保持清洁，不污染环境。4） 清洁（SEIKETSU）维持上面3S的成果。 保持设备清洁,定期检修,充分发挥设备性能。 注意：经常打扫卫生，及时清扫垃圾、灰尘及杂物。是上述“3S”的成果不断维持的过程。5） 素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。目的：培养好习惯，遵守规则的员工。营造团队精神。*心变则态度变；态度变则形为变；行为变则习惯变 注意：任何习惯的养成都是持久行为的结果，只有坚持

7、才有好结果。6） 节约（SAVE） 就是对时间、空间、能源方面合理利用，以发挥其最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所；是对整理工作的补充和指导。目的：减少资源浪费。提高工作效率。养成勤俭节约的习惯。 注意：应从小处着手，做到物尽其用，人尽其能，合理利用配置资源，提倡资源再生。7） 安全（SAFE） 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障、无意外事故发生的工作场所。防止事故发生，保证劳动者的安全和健康。目的：保证劳动者的人生安全。提高企业生产效益。排除隐患，创造安全的工作场所。保证产品安全，提高市场竞争力。 注意：安全包括人身、财产安全及产品安全因素，应树立安全第一的思想。

8、1、 7S实施的要诀实施“7S”应让其：形式化 行事化 习惯化1 整理 如何区分要与不要的物品?大致可用如下的方法来区分。A、 不能用- 不用 废弃处理B、 不再使用-C、 可能会再使用（一年内）- 很少用 放储存室D、 6个月到1年左右用一次 - 少使用 E、 1个月到3个月左右用一次-放储存室 经常用F、 每天到每周用一次-放工作场所边 以上的AB项应及时清出工作场所，作废弃处理； C D E项应即时清出工作场所，改放储存室； F项留在工作场所的近处。事例：1、 办公区及料仓的物品。2、 办公桌、文件柜、置物架之物品。3、 过期的表单、文件、资料。4、 私人物品。5、 生产现场堆积之物品。

9、 2 整顿 把不要用的清理掉，留下的有限物品再加以定点定位置。除了空间宽敞以外，更可免除物品使用时的找寻时间，且过于过量的物品也可即时处理。 * 关键要做到定位、定品、定量，简称“三定”。做法如下：1、 空间腾出。2、 规划放置场所及位置。3、 规划放置方法。4、 放置标示。5、 摆放整齐、明确。效果： a、要用的东西随即可取得。b、光是使用者知道，其它的人也能一目了然 事例：1、 个人的办公桌上、抽屉。2、 文件、档案分类、编号或颜色管理。3、 原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示。4、 通道、走道畅通。5、 消耗性用品（如抹布、手套、扫把）定位摆放。 3清扫 工作场所彻底打扫干净，并杜绝

10、污染源。 做法：1、 清扫从地面到墙板到天花板所有物品。2、 机器工具彻底清理。3、 发现脏污问题。4、 杜绝污染源。 *领导者带头来做。事例：1、 办公桌面紊乱、粉尘、水渍。2、 垃圾、废品未处理。3、 玻璃门窗不干净。4、 水管漏水，噪音污染处理。5、 破损的物品修理。 4 清洁 贯彻上面3S。 运用手法：A、 红色标签。B、 3U MEMO。C、 目视管理。D、 查检表。5 素养 7S活动始于素养，终于素养。 一切活动都靠人，假如人缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行7S易于流于形式，不易持续。 提高素养主要靠平时经常的教育训练，认属企业、参与管理，才能收到效果。 素养的实践

11、始自内心而形之于外，由外在的表现再去塑造内心。 整理：从心中就有应有与不应有的区分，并把不应有的予以去除的观念 整顿：从心中就有将应有的定位的想法。 清扫：从心中就有彻底清理干净，不整洁的工作环境是耻辱的想法。 清洁：从心中就有保持清洁，保持做人处事应有态度的想法。 素养：心中不断追求完美的想法。 事例： . 员工应确实遵守作息时间,按时出勤。 . 工作应保持良好状况(如不可随意谈天说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打瞌睡、吃零食等)。 . 服装整齐,戴好识别卡。 . 待人接物诚恳有礼貌。 . 爱护公物,用完归位。 . 不可乱扔纸屑果皮。 . 乐于助人。（三） “7S”的实施技巧1、 红牌作战

12、 在“7S”活动展开的过程中，红牌作战是个很重要的活动工具之一。 红牌目的： 运用醒目的红色标志标明问题之所在。 实施方法： a 、整理：清楚地区分要与不要的东西，找出需要改善的事、地、物。 b、 整顿：将不要的东西贴上红牌，将需要改善的事、地、物以红牌标示。 c、清扫：有油污、不清洁的设备贴上红牌，藏污纳垢的办公室死角贴上红牌。 d、清洁：减少红牌数量。 e 、修养：有人继续增加红牌； 有人努力减少红牌。 附记：看到红牌时不可生气。 挂红牌的对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办桌、文件、档案，但是人不要挂上红牌。2、 目视管理 目视管理为方法很简单又很有效果的一种管理方法。其定义为： 一看便知 假如每个人均能一看便知，最起码方便太多了，不必浪费时间找寻，当然工作效率自会提高。 举几个例子：（1） 马路上的行车线 假如马路上没有划下行车线，那就不方便多了。（2） 公告栏 表示有事情传达的地方。（3） 银行柜台窗口之标示。 如标示着3号窗口，职掌是定期存款。目视管理，配合7S运动来进行，能达到更好的效果。