立式轴承座钻孔组合机床设计.doc

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1、立式轴承座钻孔组合机床设计1 分工序、定工位1.      生产类型分析 此次设计的立式轴承座钻孔组合机床，其所加工的零件在汽车中应用十分广泛，应该属于大批量生产工程，所以在设计时应注意到尽量使加工简单，但又不影响加工质量。 2.      加工方案的制定 划分工序要考虑到生产的规模、加工的精度、所用机床的特点、机床负荷情况等。划分工序可以有两种趋向：工序集中和工序分散。 工序的集中分散各有其长处，一般说来，在大批量生产中以提高生产率为主，需广泛采用多刀、单轴与多轴自动或半自动机床，多轴龙门铣床

2、、组合机床等，故采取工序集中可以获得突出的效果。 此次设计的轴承座钻孔组合机床很大程度上使各工序尽量集中，发挥组合机床的优点，同时使各种误差减小到最低限度。 由于此设计中所加工的零件10 个孔中局部孔距离太近，不便于加工，所以分开为两个工位完成，然后进行零件位置转换。 主要工位经分析选取以下方案：1）装卸、夹紧；2）钻7个孔f13.5；3）钻3个孔一个为f14，钻2个螺纹底孔f14，孔号为8、9；4）钻横向孔f14；5）扩铰7个孔f14.5；6）攻丝。2 复合刀具的切削用量的计算1.      切削用量的特点 组合机床的正常工作与合理地选用切削

3、用量，即确定合理的切削速度和工作进给量有很大的关系。切削用量选的恰当，能使组合机床减少停车损失，提高生产效率，延长刀具寿命，提高加工质量。 2.      导套设计表1 导套参数表（mm）加工孔直径 导套长度 导套内径尺寸偏差 孔轴线理想位置偏移  上 下  36 16 +0.010 +0.020 0.15  710 22 +0.013 +0.028 0.15  1114 32 +0.016 +0.034 0.150.20  1518 40 +0.016 +0.034 0.20  19

4、24 50 +0.020 +0.041 0.25  2530 60 +0.020 +0.041 0.30 3.      被加工7个孔直径为14.5 ，加工孔的直径与导套长度，导套内径尺寸，上下偏差以及孔轴线理想位置的偏移的关系，如表1 所示。 4.     由表1可知17号孔，以及810号孔和底孔的直径为14.5 mm ，它所需要的导套长度为（3240）mm ，内径尺寸偏差为+0.016+0.034 ，孔轴线理想位置偏移为（0.150.20）mm。 5.  

5、60;   孔加工切削用量计算 a.      用高速钢钻头加工此铸件 HB=204（钻17号孔，工位；钻810号孔，工位）；钻头直径：14.5mm；切削用量：v=（1018）m/min，s=0.2mm/r，转速350r/min。 b.      用高速钢钻头钻横向孔f16（工位） 加工直径：16mm；切削用量v=（1018）m/min；s=（0.180.25）mm/r；转速350r/min。 c.      用硬质合金扩孔钻

6、扩铰孔17号孔（工位） 在工位上，扩铰7个孔时，采用扩铰复合刀具，进给量按扩孔钻选择，切削速度按铰刀选择，而且进给量应按复合刀具最小直径选用允许值的上限，切削速度那么按复合刀具最大直径选用允许值的上限。 加工直径：14.5mm；切削用量：v=（810）m/min，s=0.25mm/r，转速280r/min；扩孔钻刀杆及导向局部的公称直径d+0.08；扩孔钻公差：-0.036；刀杆导向局部公差：-0.006-0.0017；导套内径公差：+0.0240.006。 d.      孔加工常用工序间余量 扩孔直径为1020，直径上的工序余量为（1.52

7、.0）mm；铰孔直径为1020，直径上的工序量为（0.100.20）mm（以上切削用量的选择由东风汽车公司设备制造厂设计科提供资料）。3 部件选用1.      功率选择标准 动力部件用以实现切削刀具的旋转和进给运动或只用于进给运动，此机床实现了切削刀具旋转和进给运动两项内容。 每一种规格的动力头都有一定的功率范围，根据所计算出的切削功率及进给功率之需要，并适当提高切削用量的可能性，选用相应规格的动力头，公式如下： N动>（N切+N进）/hkW。式中：N动为动力头电机功率；N切为切削功率，按各刀具选用的切削用量，由“组合机床的切削力及功率

8、计算公式中已求出；N进为进给功率，对于液压动力头就是进给油泵所消耗的功率，一般为（0.82）kW；h为传动效率，当主轴箱少于15根时，h=0.7，多于15根时，h=0.65。 2.      机床实际功率 此立式组合机床左右分两个电机带动两个多轴箱进行加工。对于左半局部多轴箱刀具，在加工17号孔以及工位加工10号孔时其功率总和： N/kW=0.29×7+0.283=2.313因为左主轴箱少于15跟钻头，所以 h=0.7，N/kW=2.313/0.7=3.3对于右半局部多轴箱刀具，在工位扩铰17号孔以及攻丝，钻头的实际功率： N/kW=

9、0.1427×7=1.0因为右主轴箱少于15根钻头，所以 h=0.7，N/kW=1÷0.7=1.433.      选用电机 由于此机床在驱动方面没有特殊的要求，选用普通也是最可靠的Y系列电机，它是封闭自扇冷式鼠笼型三相异步电动机，取代J02系列的更新换代产品。 左半局部所需功率为3.3kW，查Y系列三相异步电动机表，选用Y123S24型号的电机，额定功率为5.5kW，选用此型号电机比拟适宜。 右半局部所需功率为1.43kW，查Y系列三相异步电动机表，选用Y112M26型号的电机，额定功率为2.2kW，选用此型号电机比拟适宜

10、。4 夹具设计1.      轴承座钻孔组合机床夹具分析 a.      根据工件不同的生产条件，可以有各种不同的安装方法：a）找正安装法；b）夹具安装法。 b.      根本定位原理分析 这里讨论6点定位中，6个自由度的消除，以便找出较适宜的定位夹紧方案。一个物体在空间可以有6个独立的运动，即沿X、Y、Z轴的平移运动，分别记为X1、Y1、Z1；绕X、Y、Z轴的转动，记为X2、Y2、Z2，习惯上，把上述6个独立运动称作6个自由度。如果采用一定的

11、约束措施，消除物体的6个自由度，那么物体被完全定位。例如讨论长方体工件时，可以在底面布置3个不共线的约束点，在侧面布置2个约束点，在端面布置一个约束点，那么底面约束点可以限制X2、Y2、Z23个自由度，侧面约束点限制X1、Z12个自由度，端面约束点限制Y1这个自由度，就完全限制了长方体工件6个自由度。 c.      夹紧力“两要素，方向与作用点夹紧力方向应朝向定位元件，并使所需的夹紧力最小。 确定夹紧力作用点的位置时应不破坏定位。夹紧力作用点的位置应尽可能靠近加工部位，以减小切削力绕夹紧力作用点的力矩，防止工件在加工过程中产生转动或震动。应保

12、证夹紧变形不影响加工精度。夹紧力作用点数目应使工件在整个接触面上受力均匀，接触变形小。2.      定位夹紧方案确实定 3.     此零件属于空心圆形铸件，一般的定位元件有V形块、定位套筒作半圆形定位，如果选用V形块定位的话，在Z轴方向移动以及绕X、Y轴旋转的自由度已经消除，在钻头进行加工时，绕Z轴转动的自由度却无法消除，所以用V形块定位的方案是行不通的。如果利用半圆形定位，其结果和用V形块是一样的，都无法使工件在绕Z轴的方向上稳定，最后决定利用定位套筒定位。 如图2环形套筒以H7/K6或H7/js6

13、的过度配合装入夹具，零件放入套筒后，在X、Y方向的自由度消除，同时采用压板的方法;利用球头螺栓使压板紧压住工件体。 如图3所示，在此压板的作用下，沿X轴旋转X2，以及沿Z轴旋转Z2和沿Z轴方向Z1自由度都被限制。所以在此套夹具的作用下，X1、Y1、Z1、X1、Y1等自由度完全被消除，而在压板的压力作用下，零件和刀具之间强大的摩擦力，以及在加工过程中轴向力的相互抵消，在Z的自由度也被消除。当进行到工位，加工横向孔时，X1、Y1、Z1的自由度已被消除，X2、Y2方向自由度也已被消除，在Z2方向上，由于压板的作用使工件在Z2方向的自由度也消除了。 5 攻丝装置在组合机床上攻制螺纹时，根据被加工零件加

14、工部位的分布情况和工艺要求等，常用的攻丝方法有3种：采用攻丝动力头攻丝，采用攻丝装置攻丝和采用活动攻丝模板攻丝。 在此设计中，右半局部完成、工位的加工。电机只有5.5kW的功率，故综合考虑选用攻丝装置攻丝。当整台机床或机床的某一面全部用于完成攻丝工序时，广泛地采用了攻丝装置。 攻丝装置由攻丝主轴箱和攻丝靠模头组成，由于靠模螺母和靠模杆是经磨削并配研的，其螺距要求与所需加工螺孔的螺距保持一定关系，并设有螺距误差补偿机构。因此利用攻丝装置进行攻丝可以到达较高的精度。表2 冷却液流量选择（L/min）加工方法 钢件 可锻铸铁及铝  D 不小于 D 不小于  钻孔（外冷） 0.40

15、 6 0.32 5  钻孔（内冷） 0.25 4 0.20 3  粗镗 0.20 6 0.16 5  精镗 0.12 4 0.10 3  锪孔 0.15 2.5 0.12 2  扩孔 0.05 1 0.04 1  铰孔 0.12 2 0.10 1.5  D为按加工直径计算；表中数据为每一把刀需要的流量 6 组合机床冷却装置机床冷却液除对刀具和工件起冷却作用外，还能在金属外表形成润滑薄膜，起到润滑作用。一些冷却液中含有碳酸钠，亚硝酸钠等防锈剂，它们在金属外表形成胶状吸附膜或氧化物薄膜，又能使金属免受腐蚀的作用。因而选

16、择冷却液时，应根据组合机床完成工艺、加工方法、刀具材料以及被加工零件的材料来决定。 在加工铸铁件时，由于铸铁本身含有石墨能自身润滑，一般都不加冷却液。在大量生产中有时为了减少加工中的铁粉飞扬，也增加冷却系统，以改善操作条件。有时可采用苏打水，5%的乳化液，其乳化剂的主要成分可以是氧化油膏或硫化切削油。其配方为：油膏2%5%，粗加工取低值，精加工取高值;亚硝酸钠0.2%0.25%;无水碳酸钠0.2%0.3%。在铸铁工件上攻丝时，那么都采用润滑液，以提高外表光滑度，减少功率的消耗。通常采用煤油，亦可采用硫化切削液及混合油等。 冷却液的流量应根据刀具的形式、直径的大小、加工方法、切削用量等具体条件确

17、定，组合机床的设计使用经验说明，对镗刀、钻头以及铣刀一类刀具，每根刀具冷却液的平均流量约为（26）L/min。国外资料推荐按加工直径选择，每把刀具的冷却液流量，值见表2。 7 工作循环说明一台组合机床，其工作循环常常是比拟复杂的，不仅有好几个动力头按不同的循环进行工作，而且这些循环还需其他部件，如移开工作台，回转工作台以及鼓轮等配合动作。各动力部件借助程序控制挡铁，按规定顺序进行工作。工作循环应当尽可能的简单而且控制元件应该少，否那么机床的制造本钱加大，平安性能也会降低。 本组合机床适合在大批量生产中使用，生产效率大大提高。为了降低本钱，应多项选择用复合刀具，尽量做到一次成形，减少装夹次数。选择适宜的电机和动力头，选择恰当的切削用量和切削速度。