2022年汽车行业专题报告.docx

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1、2022年汽车行业专题报告1.汽车研究框架精华车企的研究框架这轮汽车变革远远不是技术和产品层面的变革，而是组织和管理思想的变革。生产要素的变化：厂房-机器设备的重要性降低，用户规模数据成为核心。人才结构也从机 械类为主，拓展至计算机-通信-电子-化学等全面综合学科。零部件的研究框架不管这轮行业变革如何变化，产业链上下游关系如何变化，零部件企业的不变规律： 零部件只有两条成长路径：1）要么技术上取得制高点。2）要么强有力抱大腿能力。 除了电池+芯片等核心高精尖零部件，其余零部件基本都核心是搞定车企客户能力如何。2.未来整车平台技术演变方向在哪？整车平台架构演变是生产方式创新核心观察指标百年汽车行

2、业一直在如何在满足消费者多样化需求和规模效应最大化之间寻找平衡点。从手工生 产方式大批量生产方式柔性化生产方式平台化生产方式，每次迭代均为了提高生产效率， 降低成本，提高企业的利润率。福特流水线生产方式（只有一个品类）产生背景：纯手工生产方式虽然能做到完全的定制化，但生产效率过低，成本过高，导致汽车只能属于上层社 会的专属品。核心思想：将汽车的生产工序化，工人各自分工明确，各施其责。产生效果：福特的T型车进入寻常百姓家，成就了福特1908-1925中期的世界汽车霸主地位。后期通用在此基础 上采用了分权管理，事业部制，多品牌单独运营，财务统一的模式，做到了保证大批量生产方式的前提下，能 够适当满

3、足消费者多样化需求，推出针对不同阶层的不同品牌汽车。丰田的精益生产方式（部件开始模块化）产生背景：1）大批量生产方式出现了库存堆积+产品质量低下弊端。2）日本民族情怀，不甘于被贴上的“模 仿创新“标签。核心思想：通过准时化+自动化来彻底杜绝浪费。“准时化”是将所需要的物品，以所需要的数量，在所需要的 时间送到装配线。“自动化”是最大限度发挥工人的主观能动性，将人的智慧赋予机器。产生效果：1）两次石油危机后全球车企均深受影响，而丰田却屹立不倒。2）日系车成功逆袭美国市场，助推 丰田霸占全球第一位置（2008-2009年，2012-2015年）。3）丰田生产效率及产出的绝对胜出。根据日本学 者大鹿

4、隆著作的记录，1985-1996年期间，丰田每台车生产时间是通用的二分之一，人均产值从相当到是通用 的1.8倍。大众的平台化生产方式（车型层面模块化）产生背景：1）汽车全球化范围越来越广，不同国家消费者对汽车的需求多样化性越来越复杂。2）一款车前期 的研发投入占比越来越高，车型开发的风险越来越高。3）全球汽车需求增速放缓，车企之间的价格战愈加明显。 4）2008年经济危机前，大众主要精力在于欧洲市场内部整合，在多品牌之间如何实现品牌独立性又能实现技 术紧密联系上处理很好。2008年之后，美系进入了多元化战略失败的恢复期，日系主要精力在美国市场的进攻， 而大众在亚洲（尤其中国）和南美洲积极推进全

5、球化，对寻求多样化需求与规模效应最大化平衡的迫切性强；核心思想：在保证多样化需求时，尽可能的实现不同车型零部件通用性，且缩减车型开发周期。产生效果: 1）平台化的概念在不断升级。从最初的单维度实现平台化（尺寸或类型），到实现尺寸和类型兼顾 下的平台化（衍生出了模块化的叫法）。2）全球各大车企先后推出自己的平台化（模块化）策略。3）大众 2016-2018年取代丰田成为全球汽车霸主位置。特斯拉数字化生产方式（千人千面均可满足）在大众基础上，特斯拉创新之处不是继续追求硬件的个性化，而是另辟蹊径通过软件（智能化） 实现消费者千人千面的个性化需求。若只从硬件层面：我们认为特斯拉对硬件个性化是弱化了，甚

6、至有些回归福特T型车时代的意味。特斯拉生产方式究竟是什么？特斯拉生产方式是一套系统工程。第一原则：公司有一个非常宏伟愿景“加速世界向可持续能源 的转变”。第二原则：扁平化组织管理。创始人-中层管理-一线员工均有责任心，高协作效率高。 第三原则：人与机器持续学习。不管是员工，产品还是工厂均保持“终生学习”态度，快速迭代 和深度学习。第四原则：软件融合+超级生产。这是战术层面，企业必须具备将软件和硬件能力 两个维度均已第一性原则做到最佳。第五原则：用户数据驱动+生态圈构建。用户数据是最重要 生产资料，抓住用户是核心，且需要上下游垂直整合和横向整合能力。特斯拉的战略版图特斯拉跳出汽车行业的传统思维，

7、从全局出发，极大地扩展能够有所作为的空间，让汽车行业成 为一个涵盖出行、能源、协作经济和融资等多领域的平台（如下图）。这正是特斯拉布局汽车之 外还布局太阳能-共享出行-保险业务等背后逻辑。当然整个网络平台的节点是：装载可持续能源 的无人驾驶汽车。四大指标体系-比较整车平台架构的差异从生产要素-核心技术-规模效应-效率指标上，每一轮车企生产方式变革均有重大创新！特斯拉生产方式需经历多次平台迭代！特斯拉生产方式不会一蹴而就，而是以【特斯拉】为代表这轮车企不断结合电动化+智能化创新， 以平均3年一个周期实现一次平台的大升级！3.未来整车平台架构的四大核心壁垒核心壁垒一：理解E/E架构理解E/E架构升

8、级带来的增量变化ADAS功能升级推动算力集中趋势。ADAS功能日趋复杂，单一功能之间交互存在传输带宽，推动片上Soc（AI芯 片）出现，同时完成所有功能计算处理，软件+算力集中趋势推动各项功能实现软硬件解耦，功能复用。 车企努力补足软件短板，获取算法价值。在域集中架构的趋势下，所有软件价值汇集在域控制器内部，车企努力 补足自身软件算法短板，凭借供应链强势地位获得算法价值增量。 Tier1软件价值转移，争取硬件价值增量。Tier1软件部分价值向OEM转移，核心争取算力集成带来的硬件增量。理解E/E架构升级带来的存量变化加速软硬件解耦，以太网连接有效降低线束长度。区域控制器推动车身舒适域控制器软硬

9、件解耦，软件价值量进 一步向区域控制器集中，分布控制器向智能执行器+智能传感器演进 ； 以太网+I/O口插拔，车企软硬件迭代加速。结合网关+以太网对整车通讯进行管理，易于实现整车级别软件OTA 升级。快速插拔I/O口，有利于OEM进行硬件快速迭代升级。 Tier1软件价值集中，争取价值新增量。Tier1软件部分向区域控制器集中，努力争夺这部分价值新增量。理解E/E架构升级带来产业链博弈软硬解耦趋势下算力集中，硬件价值增量留给供应链。软硬解耦趋势下，算力以及软件价值量逐步向OEM或者 华为等强势Tier1进行汇集，包括智能化的感知、决策、执行、显示等多个环节的硬件价值增量，留给供应链。 机电一体

10、化-硬件单独采购，模块化供应有效实现降本。传统的机电一体化产品因为算力集中化的原因转变为 单独的硬件采购，OEM倾向于模块化供应（BOM表较易拆分），能够有效的降低OEM设计成本以及采购成本。核心壁垒二：理解硬件标准化解为何需要硬件标准化？第一诉求：E/E架构软硬件分离，加快硬件产品迭代周期。 第二诉求：易于模块化供应，达到系统性降本效果。理解推动硬件标准化的核心技术/E架构升级是前提，域集中+区域控制器。1）智能座舱+自动驾驶域控制器（未来两域融合）算力集中，通过 标准化的域控制器实现ADAS和智能座舱的硬件功能；2）区域控制器集中车身舒适域控制器算力，通过标准的 以太网+I/O口实现车内设

11、备通讯传输，便于硬件插拔升级。线控底盘实现上下车体解耦，实现底盘模块的标准化。线控底盘技术（转向、制动、悬挂）将过去油车时代最 具备个性化调教的领域进行了硬件标准化，有效的实现了上车身与底盘之间的机械解耦，使得底盘硬件模块的 标准化成为可能。转向性能、制动性能、悬挂软硬调节均可通过软件来进行调教。 一体化压铸实现材料及工艺标准化，提升车身迭代效率，帮助车企降本。一体化压铸实现了车身制造的标准化， 有效的提升了车身（未来推广到电池盒+副车架）设计迭代和制造效率，降低车企制造成本（产线/设备/人员）。核心壁垒三：理解软件标准化（SOA）理解SOA对产业链究竟是什么？基于新传输协议，构建服务导向软件

12、架构。基于以太网及AP-AUTOSAR内部通讯结构，将传统基于信号垂直整 合的汽车功能，改变为横向整合的服务导向结构。根据颗粒度的区别来划分最小单位原子服务。对车企：1）增加基本软件复用性，降低开发成本，各项服务迭代使用；2）加速软件迭代速度，增加SOP后软件 OTA升级便利性，提升整车生命周期使用体验。3）开发下层模块接口，吸引应用开发者共同建立使用生态。对Tier1：算法向各大域控制器进行汇集，核心获取车身/座舱等软件价值增量；理解SOA对消费者意味着什么？搭建类安卓生态系统，吸引应用开发者加入。SOA完成之后，类似安卓系统的开发环境，开发者能够屏蔽底层硬 件差异，通过标准接口调用车内应用

13、服务，从而开发整车级别的应用。 应用逐步开发，商业价值拓展中。目前领先企业已经从座舱应用开始跨域拓展，逐步实现整车级别的应用开发， SOA商业价值持续拓展中。对于消费者而言：若SOA思想真正得到大规模推广，在2025年左右购买到的新车才是真正意义上智能汽车，真 正意义做到了满足千人千面的需求，买到【懂自己的车】。核心壁垒四：理解数据是第一生产要素本轮汽车变革背后本质是生产要素的变化！生产关系=生产要素*生产力。智能电动汽车相比传统车本质区别是软件作用大幅提升，硬件相 对下降，而生产要素上：数据取代土地成为第一生产要素。 2021年以来国家加强数据安全法等相关讨论和研究，正是对生产要素的重视。对

14、于车企而言：产品数字化+企业数字化均要重视，且智能化是未来核心。对于供应链而言：数字化工厂是未来核心竞争力。算法能力是未来汽车产业链对数据生产要素使用能力的关键构建。4.智能电动平台从L2到L4带来的影响？供应链核心满足车企的四大诉求车企的供应链体系一直在寻找平衡点：供应安全+快速响应+降低成本+质量保证。这4大指标在 产业不同发展阶段，重要性排序是有所差异的。 从智能电动平台从L2级到L4级发展：保证安全的基础上，迭代（快速响应）是第一位的。 与其追求十全十美的流程控制，不如在迭代中解决问题。未来3年将会更多车企真正走出来！智能电动平台从L2L3L4升级过程，带来的是智能电动汽车产品力持续提

15、升，产业链效率进 一步提升，更多优秀车企真正找到盈利之路，从而带动新能源汽车渗透率提升！ 2023-2025年：继特斯拉-比亚迪之后，一定会继续冒出优秀的车企找到新能源盈利之路。特斯拉已经证明盈利能力好于传统龙头车企特斯拉VS丰田：已经证明了这轮产业变革带来的生产效率远高于传统车。如下4图财务数据比较。特斯拉为何盈利好于丰田：1）创造更好性能体验带来单车ASP提升。2）大单品的天花板打开提升规模效应；3） 直营模式提升库存周转效率。未来3年将见证自主品牌盈利能力创新高！未来3年基于平台升级后能走出来的自主车企盈利能力会更好原因：1）受益品牌向上带来的 ASP会持续提升；2）受益市占率提升带来规

16、模效应提升；3）受益库存周转效率提升。未来3年国产供应链盈利能力也将创新高【拓普集团】是汽车产业链最具有 代表性分析的案例。 2015-2018年拓普成长核心跟随着 SUV行业红利（尤其是吉利），盈 利能力兑现度相对一般。 2020年至今拓普成长核心跟随着新 能源行业红利（尤其是特斯拉）， 盈利能力拐点已出现，正在进入持 续改善周期。本轮汽车供应链合理净利率水平展望2022-2025年：核心赛道龙头有望恢 复至15%归母净利率水平。原因：1） 新能源行业红利正当时。2）规模效应。2026-2030年：核心赛道龙头依然有 望保持10%归母净利率水平。原因： 虽然新能源渗透率见顶但行业集中度 提升

17、。5.L2L4智能电动平台带来的供应链投资机会供应链【量-价-利】预测的理论基础据动态成本曲线研究，估算产品价格变化。根据Majluf教授的研究，产品渗透率在10%-30%区间，成本曲线 持续下降，价格曲线趋于平缓，具备最高的利润空间，渗透率超过30%之后，竞争加剧，价格快速下降，利润空 间逐步压缩，基于该项研究我们对于各项技术的价格曲线做出预测。一张图描绘汽车各种新技术的勾稽关系整车制造平台从第二代（特斯拉/MEB等）向第三代电动平台升级，上下车体硬件解耦：1）车身：实现快速迭代； 2）底盘：标准化的承载结构；3）制造过程：标准化、模块化；4）电子电器架构：软硬解耦，实现OS及软件迭 代升级

18、；5）应用层：软硬件商业分离，通过SOA实现个性定制。一张图看懂汽车新技术的渗透率预测智能化在自动驾驶/智能座舱/车身舒适域维度全面突破。1）感知+决策+执行，自动驾驶级别不断提升；2）智 能座舱搭建专属生态系统，带来价值增量；3）车身舒适域算法向区域控制器集中，供应链价值量随之改变。新技术均处于初创期，2025年预计绝大多数进入成长期，极少部分进入成熟期。涉及到智能化+电动化+快速车 身迭代的技术，目前渗透率均低于15%，预计2025年绝大多数技术进入成长期，渗透率快速提升，少部分进入成 熟期，渗透率50%。一张表看懂汽车新技术的率预测软硬解耦带来价值量转移，供应链获取硬件价值。整车实现软硬

19、件解耦之后，软件算力逐步向OEM汇集，Tier1 核心获取硬件的价值增量，包括模块化供应及新增硬件价值，技术门槛有所下降，加速进程。 电动智能化带来成本压力，进一步推动自主供应替代。电动智能化维度下，各项新技术给消费者带来了全新的体 验，增强了车企的竞争力的同时带来了成本上涨的压力，自主替代成为有效的降本途径。 芯片供应短缺背景下，供应链自主可控驱动增强。在芯片供应短缺背景下，底盘类汽车电子产品（线控制动、线 控转向）等成为车企实现供应链自主可控的重要领域，2025年线控制动自主市占率有望达到40%。一张图看懂汽车新技术自主有效市场规模弹性动驾驶感知+决策+执行端弹性最大，一体化压铸具备高弹性核心假设，市场渗透率超过30%之后，成本快速下降，自主替代率同步提升。 考虑到自主比例情况下，2021-2025年市场空间测算CAGR数据中，自动驾驶的感知端，激光雷达达到+430%，决 策端自动驾驶域控制器产品达到+226%，区域控制器达到+391%，执行端线控制动达到+279%，具备较大的弹性。 一体化压铸工艺具备提升车型迭代速度，降低OEM制造成本，降低整车重量等优势，单车工艺逐步从后底板向前 围板总成、C/D柱内板、电池盒、底盘持续拓展，2021-2025年CAGR为+342%。